高性价红土镍矿烧结机

1. 矩形鼓风烧结机

矩形鼓风烧结机适用用红土镍矿烧结，日产1200吨干矿，与传统烧结机相比，煤粉使用量由原来的10%降低为5%，不再使用煤气点火，风机只有传统烧结机50%，耗电量只有传统烧结50%，除尘设备比传统烧结节约50%。日产1200吨烧结矿的烧结机，日节省消耗8万元。
矩形烧结机与传统烧结机对比如下：
假设我们每日24小时生产1200吨烧结矿
1、日产1200吨新型矩形烧结机不带环保设备投资大约600万元，传统烧结机投资大约也为550-1200万元。
2、传统烧结机装机容量3100KWH左右（带电除尘），新型烧结机装机1600KWH，假设电费0.6元，每日可以节省电费2万元。
3、传统烧结机风量6000立方米每分钟，新型烧结机风量2000立方米每分钟，那么在电除尘和布袋除尘方面将节省大约200万元投资。
4、传统烧结机煤粉用量高达10%每吨烧结矿，而新型烧结机煤粉用量5%左右，仅此一项，烧结机每运行一天，节能60吨煤粉，折合人民币6万元。
5、传统烧结机要用煤气点火，日产1200吨烧结矿的烧结机每天要用9000元左右的煤气，而新型烧结机不用煤气。
6、扩展性方面，新型烧结机因为烟气量小，将来国家要求脱硫再次投入也不大。
综合分析，新型烧结机的应用，由于在煤气，煤、电几方面做到了节能，因此能为企业每年增收2000万以上。

2. 烧结机的设计

烧结机并不是一个机器，而是由几道工序组成的一个工程，以晋冶冶金设备制造有限公司的48平米红土镍矿烧结机工程为例子：
烧结机主要工序组成由下面几部分：
生石灰破碎室、煤（焦）粉破碎室、配料库、一次混合机室、二次混合机室、70m2烧结机室、扎料器、热破机、筛分室等。
配料库
原料库（60×80m），设50型装载机2台，5*8米溜筛一台，用于原矿混合石灰干燥和筛分用，作为烧结矿生产的储备料库，该库内设有6个料仓，矿粉、燃料由电子称、熔剂由螺旋给料称按设定配比配料后由主配料皮带送至混料机室。
混料室
混料室设φ2.2×9m混料机2台，将来料在一混中加水至一定的湿度并充分混匀。在二混中将混合料造球并加热烧结混合料。
烧结室
经梭式布料器将混合料沿长度方向均匀地分布在混合料仓中，再由圆辊布料器和多辊布料器联合将混合料平整均匀地布在1.5米宽的烧结大盘上，随着大盘转动前进，送入点火器。经热风预热后的混合料被燃烧的高温烟气加热点火，在负压抽风的作用下，随台车前进的同时向下燃烧，至机尾完成物理化学变化，热烧结矿被φ1.5×2.0m单辊破碎后落入筛分系统。
生石灰破碎室
经检验合格的大块生石灰经鄂破和对辊破碎筛分至<3mm>85%的石灰粉送入熔剂仓中，经称量给料和消化后参与配料。
煤（焦）粉破碎室
经检验合格的煤（焦）粉经四辊破碎筛分至<3mm>85%的燃料粉送入燃料仓中，经称量给料后参与配料。
工艺流程
红土镍矿仓（3个） 燃料仓（1个） 熔剂仓（1个）
↓ ↓ ↓
圆盘给料机+皮带称 圆盘给料机+皮带称 螺旋给料称
↓ ↓ ↓
———————→B=650主配料皮带←—————
↓
水→一次混合机φ2200×9000
↓
水+蒸汽→二次混合机φ2200×9000
↓
B=650混合料皮带廊
↓
梭式布料器
↓
混合料仓
↓
圆辊布料器
↓
多辊布料器
↓
烟囱←抽风机←旋风除尘器←48平方米烧结机←点火器←煤气+助燃风机
↓
单辊破碎机φ1500×2000←冷却水
↓
旋风除尘器←烧结矿储存仓←抽风机（1台）
↓
成品烧结矿皮带或电炉料仓

3. 烧结机中的带烧机跟环烧机有啥不同，48M的更合适用哪种

山西晋冶新型矩形烧结机适用用红土镍矿烧结，日产1200吨干矿，与传统烧结机相比，煤粉使用量由原来的10%降低为5%，不再使用煤气点火，风机只有传统烧结机50%，耗电量只有传统烧结50%，除尘设备比传统烧结节约50%。日产1200吨烧结矿的烧结机，日节省消耗8万元。
山西晋冶新型矩形烧结机与传统烧结机对比如下：
假设我们每日24小时生产1200吨烧结矿
1、日产1200吨新型矩形烧结机不带环保设备投资大约600万元，传统烧结机投资大约也为550-1200万元。
2、传统烧结机装机容量3100KWH左右（带电除尘），新型烧结机装机1600KWH，假设电费0.6元，每日可以节省电费2万元。
3、传统烧结机风量6000立方米每分钟，新型烧结机风量2000立方米每分钟，那么在电除尘和布袋除尘方面将节省大约200万元投资。
4、传统烧结机煤粉用量高达10%每吨烧结矿，而新型烧结机煤粉用量5%左右，仅此一项，烧结机每运行一天，节能60吨煤粉，折合人民币6万元。
5、传统烧结机要用煤气点火，日产1200吨烧结矿的烧结机每天要用9000元左右的煤气，而新型烧结机不用煤气。
6、扩展性方面，新型烧结机因为烟气量小，将来国家要求脱硫再次投入也不大。
综合分析，新型烧结机的应用，由于在煤气，煤、电几方面做到了节能，因此能为企业每年增收2000万以上。

4. 红土镍矿冶炼工艺技术的红土镍矿提取工艺

用红土镍矿提取镍金属有三种主要工艺，即湿法冶炼（电解法），火法冶炼（电炉法），火法冶炼（高炉法）。
目前我国新设工业项目已实行环保评估一票否决制度，因此首先从环保与循环经济方面进行比较： 无论是电炉还是高炉，生产中产生的固体炉渣因已经高温煅烧，经干燥研磨即成为低强度的水泥，是水泥生产厂家生产标准水泥时最佳的填充剂，也是砖瓦厂生产砖瓦的优质原料，可100%得到循环使用；另外，高炉生产中使用的冷却水，可建封闭冷却水池循环使用；高炉冲渣水也可沉淀后循环使用。因此火法冶炼产生的固体、液体废弃物几乎全部得到循环回收利用，在三废中彻底解决了二废，因此是我国镍金属提炼工业发展的方向。但无论是电炉还是高炉，对生产中产生的CO2排放尚没有彻底解决的办法，国际上也没有解决此难题的报导。由于红土镍矿与一般铁矿相比硫含量较低，因此生产中SO2排放较一般生铁冶炼大大减少，但火法冶炼中对煤气的回收利用，对粉尘的回收利用则是重点。其中电炉占地面积小，较易处理；高炉则相对工程与投资量较大。我们应密切结合我国的实际，加速研究、制定整套火法冶炼镍铁的符合环保生产和循环经济需要的设备、标准和工艺是当务之急。
电炉冶炼
主要以电为主要能源。一般人都认为电能清洁、方便，冶炼时不排放CO2，符合环保。我们应了解，如果所用的电是核电、风电、太阳能电，这观点当然不错。但事实是我国电炉冶炼绝大部分使用煤电，发电过程中产生大量CO2与废气，煤燃烧经锅炉将水变成高温、高压蒸汽以气体能带动气轮机转动形成机械能，汽轮机的机械能再带动发电机转动形成电能。能量的形式每转换一次，效率就降低一次；加之电能远距离输送的损耗，因此经层层损耗，电能至用户电炉时每消耗一度电发出的热量远低于将发这一度电的煤炭直接投入高炉产生的热量。因为投入高炉的焦炭是直接燃烧不经能量转换而效率高。由于用电能和电炉冶炼同高炉相比必须达到同样的温度才能出铁水，因此用电能与电炉冶炼耗电转化为电煤的用量将高于用高炉用焦炭的用量，推而论之，用电能经电炉冶炼排放CO2总量将超过高炉冶炼。其次，高炉冶炼时以焦炭为能源，而将煤炼成焦炭过程可从煤中提取几百种化工原料，公认是最经济合理综合利用煤资源的有效途径。最后，电力生产投资大，焦炭生产投入少。因此，高炉生产镍铁比电炉生产在能源消耗与环保上更胜一筹。
从不同工艺的产品质量、价格与市场需求比较，湿法冶炼：能分别提炼出含量99.9%的镍和钴金属，这是湿法冶炼最大的优势。其产品纯镍是电镀、电池、化工催化设备与特种不锈钢特钢的主要原料；纯钴是耐高强、高温、高耐磨特钢的主要原料。
湿法冶炼在我国历史比较长，占我国镍金属产量比例较高。但纯镍的年产量已远超过以上用途的年市场需求量。因此，目前相当大部分被转用于300系列含镍不锈钢的冶炼。这真是高射炮打蚊子，有大材小用之嫌。由于湿法冶炼生产工艺投资大，周期长，工艺复杂，成本较高而售价较高，使不锈钢与特钢生产企业对其是又爱又恨。爱其纯度高，使用方便，产品质量有保证；恨其价格太高，使产品成本上升盈利降低，减少市场竞争能力，但这种状态一时尚难以改变。
火法冶炼的电炉工艺：
能提炼出含镍10~25%，含少量钴与铬的镍铁，可以代替纯镍成为冶炼300系列不锈钢的镍原料。因其以电作为主要热能（一般需消耗7000~8000度电生产一吨镍铁），它不像高炉用焦炭作为热源同时也把焦炭中的磷带入产品中，因此电炉产的镍铁磷含量应比高炉低，对缩短冶炼不锈钢时间有利，因此广受市场欢迎。但美中不足的是，我国电力供应持续紧张，我国对高耗电行业管制很严，而且生产企业所在地区一旦用电紧张，首当其冲是断用电大户电炉的电，使生产不正常。其次，电炉炼镍铁产量较低，单台2.5万KW的电炉，每年产含镍14%的镍铁为2.5万吨左右，远远不能满足近几年我国不锈钢产业井喷式发展对镍金属的大量需求；最后要说明，电炉冶炼含镍15~25%，甚至更高含镍量的镍铁并不是通过提高入炉镍矿的镍含量来实现，相反是通过减少镍矿中铁的还原来实现，这样大量的未经还原的氧化铁以炉渣排出（有时炉渣中铁的含量竟高达20%以上），炉渣又被运到水泥厂做水泥或制砖厂做砖瓦。考虑到目前含铁量65%的进口铁矿市场价已达到一千几百元一吨，大量的含铁炉渣去做水泥或砖瓦实在是对资源的极大浪费。
电炉工艺生产的镍铁销售价以含镍量计，在市场纯镍价基础上打一定折扣，其余铁、钴、铬奉送不计价，冶炼300系列不锈钢相比用纯镍冶炼，每吨可下降成本3000~4000元。
火法冶炼高炉法：
能冶炼出含镍1.5~10%并含少量铁与铬的镍铁，可以成为冶炼含镍不锈钢的基础原料。由于矿价与海运费高和镍铁销售仅以含镍量计价的原因，除非客户特别要求并给于升价，一般含镍4%以下的镍铁已很少有厂家冶炼，市场上最受欢迎的是含镍10%，含磷≤0.035%的镍铁，不锈钢厂家只需要加入一定量铬铁即可冶炼成300系列的产品（低于镍含量10%的镍铁去冶炼300系列不锈钢还需加入一定量的纯镍或电炉产高镍镍铁作调节）。因技术、矿的成分等原因，目前能生产以上成分的高炉不多。高炉冶炼镍铁的最大特点是产量高。一座208m3高炉年产量可达到4万吨以上，由于需加入铬铁与高镍铁，6座这样的高炉可满足一家年产30万吨304不锈钢厂的基本镍与铁需求。
不锈钢冶炼脱磷最难，高炉镍铁控制磷含量达到0.035%以下是关键。目前本公司已基本掌控了高炉内脱磷技术，我们的产品甚至比一些电炉冶炼厂家的产品镍更高，磷更低。由于产量比较高，镍含量一般比电炉冶炼低，销售计价方式同电炉镍铁，但折扣系数更大些，每个镍略低于电炉镍价。综上所述，以高炉镍铁为基本原料，以电炉镍铁为调节原料，是组成300系列不锈钢原料的成本最低，供应量最有保障的最佳组合，是今后发展的方向。
高炉能炼生铁，也能炼镍铁。镍铁和生铁虽一字之差，却分属于铁合金与普铁二个行业，其所用矿成分、配方及冶炼工艺等有相当大的区别，将冶炼生铁的一套观念生搬硬套到镍铁冶炼上去是绝对错误的。
镍铁和生铁矿的金属含量有天壤之别：高炉冶炼生铁如用进口含铁65%矿，出一吨铁产几百公斤的渣；如炼含镍7%的镍铁，一般需要消耗含镍1.5%、含铁20%左右的干矿5吨，湿矿为7.7吨左右，矿总金属含量在21.5%左右，因此出1吨镍铁产4吨炉渣，几乎是生铁冶炼出渣的近十倍。渣口打开与出渣耗时、出渣次数明显增加，工艺等必须作大的调整。
目前盛行炼生铁大高炉是先进生产力，符合环保，小高炉是落后生产力，是污染大户，必须淘汰，并把这一观点生搬硬套到冶炼镍铁上来，其实这是天大的误解。由于炼镍铁出渣是炼生铁的很多倍，因此大型高炉不宜转炼镍铁，因为出渣量实在太大，出渣口开放时间太长，影响炉温，影响生产顺行。从高炉每立方米炉容每天出铁吨数来比较，一般100~200立方米的小高炉出铁系数在3.4，即每立方米每天产铁3.4吨，炉型、炉料和技术如果配合好，还可超过这一系数。相反，近年国内外大量投产的几千立方米高炉，其出铁系数仅在2左右徘徊，原因何在？
原来高炉大小是按炉容来衡量的，而炉容是长宽高的三维立体空间，是以长度单位米的3次方计量的，但高炉以顶部加入烧结矿与焦炭后逐步下降并燃烧，温度逐步上升，直至某一个高度层面温度才达到矿中氧化铁在此温度环境下还原流出铁水，即主要的产铁量主要是由层面面积大小决定的，而层面面积是以长度单位米的2次方计量，在米的数字大于1以后，米的二次方永远小于米的三次方。因此说大高炉一定比小高炉好，在出铁比上却恰恰相反，虽然大高炉上环保设备比较经济，人力成本分摊相对较低，但如果大高炉不装节能环保设备同样是污染大户。
目前国内冶炼镍铁高炉一般均从炼铁高炉改造而来，最大炉容没有超过400m3，生产尚正常，但我们已发现炉容越大，生产越困难，单位容积每天出镍铁量越少的规律。实践是检验真理的唯一标准，科学发展观首先必须建立在科学的客观的在实践基础上的调查研究上，才能保证在实事求是的基础上制定新的政策。因此就高炉冶炼镍铁这一特定项目而言，说大高炉一定比小高炉好，甚至不经调查研究，拍脑袋下达新建镍铁高炉必须达到1000m3以上的标准是典型的反科学的行为，而且已造成十分严重的后果。举个例子：我公司生产的产品以冷的镍铁块运至我国主要的几家不锈钢厂供冶炼300系列不锈钢用。其中一家不锈钢冶炼厂去年因新建的一座几千立方米的高炉即将投产，原有的二座各为700 多立方米的高炉将停炉，希望我公司将其改炼镍铁，本公司表示同意。
我们预计这二座完全符合国家铁合金生产标准的高炉可年生产含镍7%左右的镍铁水25万吨左右，可直接入该厂转炉及AOD炉炼成300系列不锈钢。镍铁水热装热送符合国家大力提倡的节能减排政策，与用冷的镍铁块需用中频炉熔化相比每吨可节省电费300~400元左右，以25万吨计，每年可节省近一亿元以上的电费，相当于每年节约用煤近7万余吨，可减少排放CO220万吨左右。但不久该厂说为完成节能减排指标此二座高炉必须拆除。去年年末，当一家著名报刊头版刊登该厂二座700多立方米高炉被拆除，每年可减少排放多少万吨废气时我只有痛心疾首，几亿元完全有使用价值的国家资产顷刻灰飞烟灭，而每年几十万吨冷的镍铁块仍源源不断的运往该厂加热熔化炼成不锈钢，而这一切均是在节能减排名义下进行的。

5. 大家有了解红土镍矿的吗我现在研究生阶段做关于红土镍矿还原焙烧富集镍铁的课题

这个课题不错，目前比较热，不过“关于红土镍矿富集镍铁的方法很多，且比较成熟”这句话不同意，方法很多但是做的好的几乎没有，大多数都是富集到5%，还是实验室的结果。好好看看论文吧，算是个小建议吧。

6. 矩形烧结机

矩形烧结机适用用红土镍矿烧结，日产1200吨干矿，与传统烧结机相比，煤粉使用量由原来的10%降低为5%，不再使用煤气点火，风机只有传统烧结机50%，耗电量只有传统烧结50%，除尘设备比传统烧结节约50%。日产1200吨烧结矿的烧结机，日节省消耗8万元。
矩形烧结机与传统烧结机对比如下：
假设我们每日24小时生产1200吨烧结矿
1、日产1200吨新型矩形烧结机不带环保设备投资大约600万元，传统烧结机投资大约也为550-1200万元。
2、传统烧结机装机容量3100KWH左右（带电除尘），新型烧结机装机1600KWH，假设电费0.6元，每日可以节省电费2万元。
3、传统烧结机风量6000立方米每分钟，新型烧结机风量2000立方米每分钟，那么在电除尘和布袋除尘方面将节省大约200万元投资。
4、传统烧结机煤粉用量高达10%每吨烧结矿，而新型烧结机煤粉用量5%左右，仅此一项，烧结机每运行一天，节能60吨煤粉，折合人民币6万元。
5、传统烧结机要用煤气点火，日产1200吨烧结矿的烧结机每天要用9000元左右的煤气，而新型烧结机不用煤气。
6、扩展性方面，新型烧结机因为烟气量小，将来国家要求脱硫再次投入也不大。
综合分析，新型烧结机的应用，由于在煤气，煤、电几方面做到了节能，因此能为企业每年增收2000万以上。

7. 菲律宾红土镍矿物质组成及镍、铬、铁工艺性能研究

一、内容概述

项目分析了该红土镍矿的物质组成。原矿样的组成粒度偏细，粒度分布以分布于0.075 mm以下或0.04 mm以下为主。镍的矿物以硅酸盐矿物、氧化物矿物为主。菲律宾红土镍矿为基性、超基性岩经过蛇纹石化蚀变，长期风化淋积而成的硅酸镍矿床。矿物成分复杂、粒度细微、结晶差、混杂现象严重，并且已碎，物质组成研究难度大。工艺矿物学查明了镍矿物有镍蛇纹石（又称硅镁镍矿）、镍钴土矿、（含钴的）镍锰矿、镍黄铁矿；含镍矿物有蛇纹石、绿泥石、褐铁矿、伊丁石等。

铁在红土中以褐铁矿形式出现，为风化超基性岩，在红土风化作用下，橄榄石、辉石等富含低价铁的矿物在氧化带中氧化分解，低价铁转变为高价铁，高价铁矿物的溶解度很小，在氧化带中较稳定，因而残留在地表，使得上层矿石中含铁50%以上。同时，矿体内因残留有原母岩超基性岩的副产物（？）铬铁矿、铬尖晶石、钛铁矿等以及风化作用形成的硅酸镍矿、含钴的硬锰矿等，使得矿石成为很特别的富含铁、锰、镍、钴等的“天然合金铁矿石”，可直接用于冶炼优质合金钢。

通过对矿石工艺性能的研究，采用重、磁联合法，对铬铁矿的富集分离效果较好，可获得含Cr₂O₃为33.18%的铬精矿产品和含Ni为1.96%、Cr₂O₃降到0.65%的镍矿石产品。在常压100℃、50%浓度的硫酸浸出时间为1 ～2 h下，对Ni、Co的浸出率较高。除酸浸法（湿法）回收镍、钴外，低镍铁法（火法）回收镍、钴、铁的回收率也高，且工艺简单，成本较低；经还原焙烧后破碎、磨矿、磁选，可得到低镍铁合金精矿，有价金属回收率为Ni 99%、Fe 92%、Co 97%。

二、应用范围及应用实例

本项技术通过工艺矿物学研究方法，对镍、铬、铁的状态和矿石利用的工艺性能进行了详细的测试和试验，在指导生产和选矿科研的需求上，将起到一定的参考作用。

三、资料来源

中国地质科学院矿产综合利用研究所.重要科技成果（2000～2011年度）

8. 1.7品位的红土镍矿算高镍吗，高、中、低镍的Ni含量具体是多少，谢谢各位啦

红土镍矿产地是印尼和菲律宾。品位高的有镍含量4以上的，这个品味的一般都被日本采购了。我国能采购到的正常镍含量是在1.8到2之间。也就是这个区间是目前我国红土镍矿市场上的主流。

9. 红土镍矿刘沈杰

湿法工艺

（1）氨浸法（Caron法）

湿法工艺处理氧化镍矿的工业始于上世纪40年代。最早采用的是氨浸工艺，即氧化镍矿经干燥和还原焙烧后进行多段常压氨浸出，其代表性的工厂是美国建设的古巴尼加罗镍厂。氨浸法处理氧化镍矿，其产品可以是镍盐、氨浸法处理工艺不适合处理含铜和含钴高的氧化镍矿以及硅镁镍烧结镍、镍粉、镍块等。型(新喀里多尼亚)的氧化镍矿，只适合于处理表层的红土矿，这就极大地限制了氨浸工艺的发展。此外，氨浸工艺镍钴回收率偏低，全流程镍回收率仅为75～80％，钴约为40～50%。到目前为止，世界上只有四家工厂采用氨浸法处理氧化镍矿，而且都是在上世纪70年代以前建设的，三十多年来没有一家新建工厂采用氨浸工艺。
（2）酸浸法

在250～270℃，4～5 MPa的高温高压条件下，用稀硫酸将镍、钴等有价金属和铁、铝矿物一起溶解，在随后的反应中，控制一定的pH值等条件，使铁、铝和硅等杂质元素水解进入渣中，镍、钴选择性进入溶液，从溶液中采用溶剂萃取、硫化沉淀等技术回收。

酸浸法工艺处理氧化镍矿的工业生产始于上世纪的50年代。当时代表性的工厂是古巴毛阿镍冶炼厂，它也是由美国设计建设的。酸浸工艺适合于处理低镁含量的氧化镍矿，矿石中镁含量过高会增加酸的消耗，提高操作成本，对工艺过程也会带来影响。如果矿石中的钴含量高，更适合采用酸浸工艺，不仅钴的浸出率比氨浸工艺高，而且由于钻的价值比镍高，使酸浸工艺的单位生产成本大幅度降低。虽然高压酸浸镍浸出率可达90%以上，但由于酸浸工艺也受到矿石条件的制约，目前世界上采用酸浸法处理氧化镍矿的工厂只有三家，且由于高温高压的处理条件对设备要求苛刻，运转均不十分正常。总体而言，酸浸工艺发展尚不成熟。

3．火湿法结合工艺

火法-湿法相结合的工艺处理氧化镍的工厂，目前世界上只有日本冶金(Nippon Yakim)公司的大江山冶炼厂(Oyama Smelter)。主要工艺过程为:原矿磨细与粉煤混合制团，团矿经干燥和高温还原焙烧，焙烧矿团再磨细，矿浆进行选矿(重选和磁选)分离得到镍铁合金产品。该工艺的最大特点是生产成本低，能耗中的85%能源由煤提供，吨矿耗煤160-180kg。而火法工艺电炉熔炼的能耗80%以上由电能提供，吨矿电耗560-600 kWh，两者能耗成本差价很大，按照目前国内市场的价值计算，两者价格相差3-4倍。但是该工艺存在的问题还比较多，大江山冶炼厂虽经多次改进，工艺技术仍不够稳定，经过几十年其生产规模仍停留在年产镍1万t左右。该工艺的技术关键是还原焙烧过程的温度控粉煤与矿石混合和制等。从节能、低成本和综合利用(处理低品位氧化镍矿)镍资源的角度出发，这一工艺是值得进一步研究和推广的。俄罗斯的研究人员对乌拉尔氧化镍矿采用离析焙烧进行浮选或磁选等方面进行了试验研究后认为，它是目前唯一能降低成本，节约能源和增加镍产量的方法，适合于处理任何类型的氧化镍矿。

火法工艺处理氧化镍矿生产镍铁合金具有流程短、效率高等优点，但能耗较高，其操作成本中的最大构成项是能源消耗，如采用电炉熔炼，仅电耗就约占操作成本的50%，再加上氧化镍矿熔炼前的干燥、焙烧预处理工艺的燃料消耗，操作成本中的能耗成本可能要占65%以上，用火法工艺处理中低品位的镍红土矿由于冶炼矿石量大能耗高，冶炼成本较高，所以目前火法工艺主要处理高品位的镍红土矿。目前处理中低品位镍红土矿的主要方法是湿法工艺，虽然成本上比火法低，但湿法处理氧化镍矿工艺复杂、流程长、工艺条件对设备要求高。综上所述，解决火法工艺能耗高的难题以及开发新的湿法工艺处理中低品位镍红土矿将是今后镍冶炼的发展方向。