创新的红土镍矿烧结机

1. 氧化镁和硼酸混合后对红土镍矿烧结的作用

这是化学

2. 烧结机的设计

烧结机并不是一个机器，而是由几道工序组成的一个工程，以晋冶冶金设备制造有限公司的48平米红土镍矿烧结机工程为例子：
烧结机主要工序组成由下面几部分：
生石灰破碎室、煤（焦）粉破碎室、配料库、一次混合机室、二次混合机室、70m2烧结机室、扎料器、热破机、筛分室等。
配料库
原料库（60×80m），设50型装载机2台，5*8米溜筛一台，用于原矿混合石灰干燥和筛分用，作为烧结矿生产的储备料库，该库内设有6个料仓，矿粉、燃料由电子称、熔剂由螺旋给料称按设定配比配料后由主配料皮带送至混料机室。
混料室
混料室设φ2.2×9m混料机2台，将来料在一混中加水至一定的湿度并充分混匀。在二混中将混合料造球并加热烧结混合料。
烧结室
经梭式布料器将混合料沿长度方向均匀地分布在混合料仓中，再由圆辊布料器和多辊布料器联合将混合料平整均匀地布在1.5米宽的烧结大盘上，随着大盘转动前进，送入点火器。经热风预热后的混合料被燃烧的高温烟气加热点火，在负压抽风的作用下，随台车前进的同时向下燃烧，至机尾完成物理化学变化，热烧结矿被φ1.5×2.0m单辊破碎后落入筛分系统。
生石灰破碎室
经检验合格的大块生石灰经鄂破和对辊破碎筛分至<3mm>85%的石灰粉送入熔剂仓中，经称量给料和消化后参与配料。
煤（焦）粉破碎室
经检验合格的煤（焦）粉经四辊破碎筛分至<3mm>85%的燃料粉送入燃料仓中，经称量给料后参与配料。
工艺流程
红土镍矿仓（3个） 燃料仓（1个） 熔剂仓（1个）
↓ ↓ ↓
圆盘给料机+皮带称 圆盘给料机+皮带称 螺旋给料称
↓ ↓ ↓
———————→B=650主配料皮带←—————
↓
水→一次混合机φ2200×9000
↓
水+蒸汽→二次混合机φ2200×9000
↓
B=650混合料皮带廊
↓
梭式布料器
↓
混合料仓
↓
圆辊布料器
↓
多辊布料器
↓
烟囱←抽风机←旋风除尘器←48平方米烧结机←点火器←煤气+助燃风机
↓
单辊破碎机φ1500×2000←冷却水
↓
旋风除尘器←烧结矿储存仓←抽风机（1台）
↓
成品烧结矿皮带或电炉料仓

3. 矩形鼓风烧结机

矩形鼓风烧结机适用用红土镍矿烧结，日产1200吨干矿，与传统烧结机相比，煤粉使用量由原来的10%降低为5%，不再使用煤气点火，风机只有传统烧结机50%，耗电量只有传统烧结50%，除尘设备比传统烧结节约50%。日产1200吨烧结矿的烧结机，日节省消耗8万元。
矩形烧结机与传统烧结机对比如下：
假设我们每日24小时生产1200吨烧结矿
1、日产1200吨新型矩形烧结机不带环保设备投资大约600万元，传统烧结机投资大约也为550-1200万元。
2、传统烧结机装机容量3100KWH左右（带电除尘），新型烧结机装机1600KWH，假设电费0.6元，每日可以节省电费2万元。
3、传统烧结机风量6000立方米每分钟，新型烧结机风量2000立方米每分钟，那么在电除尘和布袋除尘方面将节省大约200万元投资。
4、传统烧结机煤粉用量高达10%每吨烧结矿，而新型烧结机煤粉用量5%左右，仅此一项，烧结机每运行一天，节能60吨煤粉，折合人民币6万元。
5、传统烧结机要用煤气点火，日产1200吨烧结矿的烧结机每天要用9000元左右的煤气，而新型烧结机不用煤气。
6、扩展性方面，新型烧结机因为烟气量小，将来国家要求脱硫再次投入也不大。
综合分析，新型烧结机的应用，由于在煤气，煤、电几方面做到了节能，因此能为企业每年增收2000万以上。

4. 红土镍矿烧结机厂家哪家好环形烧结机

烧结机其实是一个烧结系统，包括土建，把材料从厂家运来，环形烧结机适合小型高炉，国内不错的的山冶鼎鑫，山西鼎鑫冶金，他们有高炉运行经验，能达到好的经济指标，毕竟开厂的目的是赚钱。

5. 大家有了解红土镍矿的吗我现在研究生阶段做关于红土镍矿还原焙烧富集镍铁的课题

这个课题不错，目前比较热，不过“关于红土镍矿富集镍铁的方法很多，且比较成熟”这句话不同意，方法很多但是做的好的几乎没有，大多数都是富集到5%，还是实验室的结果。好好看看论文吧，算是个小建议吧。

6. 矩形烧结机

矩形烧结机适用用红土镍矿烧结，日产1200吨干矿，与传统烧结机相比，煤粉使用量由原来的10%降低为5%，不再使用煤气点火，风机只有传统烧结机50%，耗电量只有传统烧结50%，除尘设备比传统烧结节约50%。日产1200吨烧结矿的烧结机，日节省消耗8万元。
矩形烧结机与传统烧结机对比如下：
假设我们每日24小时生产1200吨烧结矿
1、日产1200吨新型矩形烧结机不带环保设备投资大约600万元，传统烧结机投资大约也为550-1200万元。
2、传统烧结机装机容量3100KWH左右（带电除尘），新型烧结机装机1600KWH，假设电费0.6元，每日可以节省电费2万元。
3、传统烧结机风量6000立方米每分钟，新型烧结机风量2000立方米每分钟，那么在电除尘和布袋除尘方面将节省大约200万元投资。
4、传统烧结机煤粉用量高达10%每吨烧结矿，而新型烧结机煤粉用量5%左右，仅此一项，烧结机每运行一天，节能60吨煤粉，折合人民币6万元。
5、传统烧结机要用煤气点火，日产1200吨烧结矿的烧结机每天要用9000元左右的煤气，而新型烧结机不用煤气。
6、扩展性方面，新型烧结机因为烟气量小，将来国家要求脱硫再次投入也不大。
综合分析，新型烧结机的应用，由于在煤气，煤、电几方面做到了节能，因此能为企业每年增收2000万以上。

7. 红土镍矿刘沈杰

湿法工艺

（1）氨浸法（Caron法）

湿法工艺处理氧化镍矿的工业始于上世纪40年代。最早采用的是氨浸工艺，即氧化镍矿经干燥和还原焙烧后进行多段常压氨浸出，其代表性的工厂是美国建设的古巴尼加罗镍厂。氨浸法处理氧化镍矿，其产品可以是镍盐、氨浸法处理工艺不适合处理含铜和含钴高的氧化镍矿以及硅镁镍烧结镍、镍粉、镍块等。型(新喀里多尼亚)的氧化镍矿，只适合于处理表层的红土矿，这就极大地限制了氨浸工艺的发展。此外，氨浸工艺镍钴回收率偏低，全流程镍回收率仅为75～80％，钴约为40～50%。到目前为止，世界上只有四家工厂采用氨浸法处理氧化镍矿，而且都是在上世纪70年代以前建设的，三十多年来没有一家新建工厂采用氨浸工艺。
（2）酸浸法

在250～270℃，4～5 MPa的高温高压条件下，用稀硫酸将镍、钴等有价金属和铁、铝矿物一起溶解，在随后的反应中，控制一定的pH值等条件，使铁、铝和硅等杂质元素水解进入渣中，镍、钴选择性进入溶液，从溶液中采用溶剂萃取、硫化沉淀等技术回收。

酸浸法工艺处理氧化镍矿的工业生产始于上世纪的50年代。当时代表性的工厂是古巴毛阿镍冶炼厂，它也是由美国设计建设的。酸浸工艺适合于处理低镁含量的氧化镍矿，矿石中镁含量过高会增加酸的消耗，提高操作成本，对工艺过程也会带来影响。如果矿石中的钴含量高，更适合采用酸浸工艺，不仅钴的浸出率比氨浸工艺高，而且由于钻的价值比镍高，使酸浸工艺的单位生产成本大幅度降低。虽然高压酸浸镍浸出率可达90%以上，但由于酸浸工艺也受到矿石条件的制约，目前世界上采用酸浸法处理氧化镍矿的工厂只有三家，且由于高温高压的处理条件对设备要求苛刻，运转均不十分正常。总体而言，酸浸工艺发展尚不成熟。

3．火湿法结合工艺

火法-湿法相结合的工艺处理氧化镍的工厂，目前世界上只有日本冶金(Nippon Yakim)公司的大江山冶炼厂(Oyama Smelter)。主要工艺过程为:原矿磨细与粉煤混合制团，团矿经干燥和高温还原焙烧，焙烧矿团再磨细，矿浆进行选矿(重选和磁选)分离得到镍铁合金产品。该工艺的最大特点是生产成本低，能耗中的85%能源由煤提供，吨矿耗煤160-180kg。而火法工艺电炉熔炼的能耗80%以上由电能提供，吨矿电耗560-600 kWh，两者能耗成本差价很大，按照目前国内市场的价值计算，两者价格相差3-4倍。但是该工艺存在的问题还比较多，大江山冶炼厂虽经多次改进，工艺技术仍不够稳定，经过几十年其生产规模仍停留在年产镍1万t左右。该工艺的技术关键是还原焙烧过程的温度控粉煤与矿石混合和制等。从节能、低成本和综合利用(处理低品位氧化镍矿)镍资源的角度出发，这一工艺是值得进一步研究和推广的。俄罗斯的研究人员对乌拉尔氧化镍矿采用离析焙烧进行浮选或磁选等方面进行了试验研究后认为，它是目前唯一能降低成本，节约能源和增加镍产量的方法，适合于处理任何类型的氧化镍矿。

火法工艺处理氧化镍矿生产镍铁合金具有流程短、效率高等优点，但能耗较高，其操作成本中的最大构成项是能源消耗，如采用电炉熔炼，仅电耗就约占操作成本的50%，再加上氧化镍矿熔炼前的干燥、焙烧预处理工艺的燃料消耗，操作成本中的能耗成本可能要占65%以上，用火法工艺处理中低品位的镍红土矿由于冶炼矿石量大能耗高，冶炼成本较高，所以目前火法工艺主要处理高品位的镍红土矿。目前处理中低品位镍红土矿的主要方法是湿法工艺，虽然成本上比火法低，但湿法处理氧化镍矿工艺复杂、流程长、工艺条件对设备要求高。综上所述，解决火法工艺能耗高的难题以及开发新的湿法工艺处理中低品位镍红土矿将是今后镍冶炼的发展方向。

8. 烧结机中的带烧机跟环烧机有啥不同，48M的更合适用哪种

山西晋冶新型矩形烧结机适用用红土镍矿烧结，日产1200吨干矿，与传统烧结机相比，煤粉使用量由原来的10%降低为5%，不再使用煤气点火，风机只有传统烧结机50%，耗电量只有传统烧结50%，除尘设备比传统烧结节约50%。日产1200吨烧结矿的烧结机，日节省消耗8万元。
山西晋冶新型矩形烧结机与传统烧结机对比如下：
假设我们每日24小时生产1200吨烧结矿
1、日产1200吨新型矩形烧结机不带环保设备投资大约600万元，传统烧结机投资大约也为550-1200万元。
2、传统烧结机装机容量3100KWH左右（带电除尘），新型烧结机装机1600KWH，假设电费0.6元，每日可以节省电费2万元。
3、传统烧结机风量6000立方米每分钟，新型烧结机风量2000立方米每分钟，那么在电除尘和布袋除尘方面将节省大约200万元投资。
4、传统烧结机煤粉用量高达10%每吨烧结矿，而新型烧结机煤粉用量5%左右，仅此一项，烧结机每运行一天，节能60吨煤粉，折合人民币6万元。
5、传统烧结机要用煤气点火，日产1200吨烧结矿的烧结机每天要用9000元左右的煤气，而新型烧结机不用煤气。
6、扩展性方面，新型烧结机因为烟气量小，将来国家要求脱硫再次投入也不大。
综合分析，新型烧结机的应用，由于在煤气，煤、电几方面做到了节能，因此能为企业每年增收2000万以上。