混合机加水量和返矿量的关系

『壹』 烧结过程中返矿在何处加返矿量是多少

一、返矿的种类：烧结矿返矿分为热返矿、冷返矿和高炉料槽下返矿3种。
(1)热返矿。烧结台车运行到烧结机尾时，烧结机两侧和表层的未烧好的烧结矿；黏结成块的热烧结饼经机尾单辊破碎机剪切和热振动筛筛分后的筛下物。
(2)冷返矿。热烧结矿经冷却和整粒后的筛下物。
(3)高炉料槽下返矿。高炉料槽中的烧结矿在入炉前进行筛分时的筛下物。返矿粒度一般都在5mm以下；热返矿送到烧结混合料皮带上返回烧结；冷返矿和高炉料槽下返矿则返回烧结配料室。
二、烧结返矿率(返矿量)取决于原料的性质、原料的准备技术和设备状况以及烧结的操作技术。
1、赤铁矿、褐铁矿和含结晶水脉石高的矿粉，以及不易脱水的高湿度的细精矿等返矿率一般较高，可达40％～50％。混合料的混合和制粒不好、烧结机的布料不均、烧结点火热量不足、烧结终点控制不好或未能烧透以及烧结矿卸出后的多次破碎及筛分等都会增加返矿率。此外，当烧结制度(如料层高度、点火温度、燃料用量、抽风负压等)与原料性质不相适应，或烧结作业失常未能及时调整时，返矿率也会升高。返矿中如含有大量未经烧结的烧结混合料，则返矿细粉多、含碳高、质量差，对烧结过程有不利的影响。
2、返矿应用：目前，一部分烧结厂把烧结返矿按一定比例与精矿粉、溶剂、返矿、除尘灰配伍后再进行烧结。其利用目的主要是废料再利用。部分钢厂采用冷固球团法加工用于转炉造渣剂、冷却剂。

『贰』 水量如何计量

尽管四烧采用了混合料添加生石灰的强化措施，但未使用生石灰消化器。
...
为了有效减少台车边缘效应，一发面充分发挥厚料层烧结优势，通过加水量和返矿配用量的调整来保证厚
...
2.3.3
改造成品输送系统下料漏斗，减少烧结矿转运过程中的碰撞和磨损因烧结矿成品输送路线长，漏斗
...
1）
进一步完善和细化计量工作，做到计量化，管理科学。
...
满意请采纳

『叁』 烧结矿反矿的用量与碱度的关系

通常烧结返矿质量为低碱度、低品位、高硅、CaO稍低点、MgO基本不变，主要依照返矿的形式进行变化。

如果返矿是都是孰料，生石灰上调点，调的幅度要计算有效钙变化，《烧结知识问答》上有个快速调整计算可以看看。

焦粉需要调整，要依据混合料的固定碳含量来计算，比如贵厂以前固定碳是5%，加了返矿了也要使固定碳含量为5%即可，变化不会太大，0.1到0.3%就差不多了。

MgO含量建议不调整，你如果想知道详细的变化，就要测量返矿的化学成分。

上述是你的返矿不参加配比，如果循环返矿参加配比，且替换别的原料，就不一样了，比如替换精矿粉，你需要加焦粉；替换赤铁矿的时候可以不变；替换褐铁矿的时候你得加点；依据现场情况确定。

『肆』 谁能帮我写一份莱钢烧结265的实习报告跪求

莱钢实习总结
来莱钢培训已接近尾声，现对近三个月的学习进行一下系统总结。主要介绍以下重点内容：烧结车间简介、烧结车间开工方案、检修开停车操作、典型及常见事故分析处理、看火工与其他岗位主要内容、烧结新工艺等。
一、烧结车间简介
图1为烧结车间全貌

图一烧结车间全貌
烧结生产是一种抽风烧结过程，即将混匀矿、熔剂、燃料、粉尘灰及返矿等按一定比例配好，加以适量水分，经混合机混匀及造球后，铺于烧结台车上，在一定负压下点火，整个烧结过程是在9.8—17.0kpa负压抽风下，自上而下进行的。
烧结车间包括配混系统、烧冷系统、主抽风系统、燃料破碎系统、成品筛分系统及除尘与散料系统等。莱钢265㎡烧结机是一座3200m³新建高炉的配套系统。设计利用系数为1.25t/h.㎡，设备日历作业率92%,年产438.21万吨高碱度烧结矿。主要设备为148块5×1.5×0.72m的单体台车，环冷面积520㎡的环冷小车（下配5台风机分段鼓风），2台混合机，2组南北筛分系统（筛子网孔分为5、10、20mm级别）等。

图二烧结流程
图2，烧结流程简介：配料（混匀矿+燃料+生石灰白云石+粉尘灰+返矿）→一次混合机（混匀作用）→二次混合机（造球作用）→混合料仓，铺底料（10-20mm）→烧结台车→负压点火烧结（2排共27个烧嘴）→环视冷却机（与台车速比1.25）→板式给矿机（钢板制成，防止被矿磨坏，延长使用寿命）→筛分系统（一筛20mm，二筛5mm，三筛10mm）→经Z8至高炉缓仓。
二、烧结车间开工方案
首先，必须做好开工前准备。人员方面（指挥、操作人员）必须完全到位；安全方面（煤气及消防等）必须合格；能源供应（水、电、气、原料）必须稳定可靠。
待准备工作完成后，开工分四大步骤进行：
一）设备单体试车：通过间隙运转和连续运转，检验单体设备空负荷下是否能达到设计要求的全部功能。
二）设备联动试车：可分为单联动试车和大联动试车，目的是考核设备生产所需的联动要求，保证设备运转的可靠性和安全。
三) 冷负荷试车：此时无需点火烧结，只是检查料流能否在主工艺上畅通，测试全工序处理总时间。让料填充各部分溜槽、漏斗，形成死料保护层。通过冷态连续运转，进一步检验设备、程序及连锁的可靠性。并可以对设备及仪表的参数进行调整。
四）热负荷试车：此次试车为正式生产做准备，检验包括燃料破碎系统能否及时正常供应合格燃料满足工艺要求，配混系统配料秤和测水仪的准确度，烧结冷却系统的点火器效果、台车的热膨胀间隙及工艺参数调整，成品筛分系统是否畅通等。
由于新建车间没有铺底料，所以开工时要无铺底料进行。此时极易发生粘台车事故，防止粘车操作要点为：1、烧结机料层控制在650—700mm，不要进行压料操作。2、适当降低燃料配比（煤的配比降低0.2-0.4）。3、九辊速度适当降低，防止大颗粒燃料过多到料层底部。4、烧结终点控制在机尾最后风箱处，机尾断面有10-20mm的生料。5、机尾设专人，发现台车有粘料，及时处理（可二层台车蓖条打冷水，震打台车）6、保证5台鼓风机全部正常运转。
三、检修时开停车操作
实习三个月经历过两次检修（一次为9月25日计划内检修，一次为10月24日计划外检修），将停开车操作及检修重点总结如下：
停车：1、提前通知原料进行断料，中控停配料系统（急停式），1H-1皮带待料带空后自动停止。2、停混料系统（顺停式），一次混合机、2H-1皮带、二次混合机、Z4皮带依次带空料停止，整个过程约25分钟。停车时，此处需设专人现场密切关注混合机内水分变化并及时调整加水量。并且为了停后检修、清理方便，皮带需接换处和混合机需清理面要停在指定位置。3、因混合料仓此时不在进料，料仓料位会慢慢降低，视混合料仓料位情况，逐渐降低机速让料能铺满台车，让混合料仓放空。4、混合料仓放空后，停九辊、圆辊，有料台车出点火炉后关煤气（先中控调小煤气阀门，后现场依次把球阀、拉杆阀关闭，中控关闭煤气切断阀与调节阀，打开煤气管道末端放散，进行氮气吹扫，关煤气眼睛阀封死煤气）。5随没料台车依次关台车下风箱翻板阀，此时，可以开配混系统往混合料仓进返矿做垫脚石便于清理仓上部，保证人员安全以防掉下仓底。6、待台车料空后，烧结机与环冷机非联动下停烧结台车，开冷风阀对台车进行冷却以达到降温可以快速检修台车的目的。7、料经过环冷机后停环冷机，十几分钟后停鼓风机。8、烧结矿完成筛分后打停筛分系统。现场人员将操作岗位上开关打至零位。9、停水泵、除尘、主抽风机风门开至最低（12%）一小时后在关闭风机。10、停电挂牌进行维修，维修所用照明灯电压必须是安全电压。此时停车完毕。
检修主要内容为：1、更换托辊、接换皮带2、清理混合机与混合料仓3、换台车及蓖条整理4、保养风机及成品设备等。
开车：1、通知现场人员准备开车，注意安全。2、电源投入，操作人员将开关打至自动位。3、启动水泵。4、启动主抽风机（两台间隔启动，时隔约20分钟，并且启时风门全闭）。5、启动点火风机、助燃风机。6、氮气清洗、煤气导入、做爆破实验（详细见附1）。合格后点燃两侧的点火烧嘴。7、启环冷鼓风机（启时风门全闭，5台逐一启动），启除尘系统。8、启成品筛分系统。9、启散料系统。10、设定配比、水分率、机速等工艺参数，启配混。11、视料进混合机情况加水，防止跑湿料和跑干料。12、当料在混合料仓料位达20-30后，启圆辊、九辊、铺底料、混合料，开烧结台车（机速开始慢点约1.5m/min）。13、与12同步，点燃主烧嘴。煤气与空气流量慢慢增加，空煤比4.7为宜。14、启气力输灰系统。而燃料破碎系统为单独部分，视燃料仓料位开停。至此开车完毕。
四、典型及常见事故分析处理
1、换台车
1、看火工发现台车轱辘坏、台车挡板或隔热垫坏等必须更换台车等情况，立即通知车间、中控、维修人员。2、机头、机尾处确定坏台车车号。3、天车到位，将备用台车及必备工具备好放于机尾换台车处。4、当需换台车经圆辊布料器时，停圆辊，使需换台车和它前后半块台车都不布料。5、通过加快车速或提前减少综合上料量，将混合料仓料位控制在低限。6、待需换台车出点火炉后，依次关闭开启风箱翻板阀，减少漏风。7、待需换台车快到21#风箱时，提前紧急停止配混系统。尽可能将混合料仓放净，以防粘料。8、在22#风箱左右处停车，关闭附近几个风箱翻板阀。9、同时煤气量调小，只需火能燃烧就行。10、天车将坏台车吊走（此时需用蓖条卡住吊起台车前后车的轱辘）换上备用台车。11、调大煤气、开配混、开圆辊、台车。
2、换蓖条
1、看火工机头尾处发现或中控通过计算机画面判断出掉蓖条时，现场确认。2、将新蓖条备好放于机头处。3、因台车转一圈需100分钟，故先确认好台车号，等待其转到机头处，停台车、调小煤气、提前几分钟减少总上料量。4.、拔下蓖条压块、插销，补装蓖条5.、开车、开煤气、上料量恢复正常。
3、跑红料处理
跑红料是指料在烧结台车上未充分燃烧，待其掉到环冷机上（出环冷烟气罩）继续燃烧的情况。此时，1、应适当降低环冷机速，使烧结矿得到更多的冷却时间，但环冷机速与台车机速速比不能低于1.25。环冷机速也不能低于200r/min。2、打开曲轨处水龙头，对环冷车料层进行打水，要严格注意打水量，因打水过多会对烧结矿粉化性能产生不利影响。3、适当调慢板式给矿机机速，防止红矿烧坏Z3皮带。4、仍有红料时，也可在Z3上打水。5、此时产生的返矿会增多，要防止返矿波动影响第二轮波动。6、及时分析、总结事故原因。
4、一次混合机跑湿料处理
1、立刻关闭二次混合机加水开关2、查找原因，及时调整水分率设定值，保证水分稳定。3、2H-1机尾盯人，防止因水分过大皮带压料。4、根据湿料的时间减少综合上料量，时间越长，幅度越大。5、适当加快烧结台车机速，将混合料仓料位尽可能下限控制，防止湿料进仓蓬料。6、、底料层烧结。7、卸矿料位也需保持低位，防粘料。8、跑湿料不能进铺底料，防粘蓖条。
5、皮带跑偏调整
发生皮带跑偏时，皮带接触跑偏检测器后，跑偏检测器接触辊偏达30°，检测器内微动开关动作，使联动运转中的皮带机停止运转。1、皮带跑偏一般不调整头轮，皮带在尾部跑偏时，尾轮按皮带前进方向进行调整。2、皮带在上托辊向外侧跑偏时，上托辊架按皮带前进方向调整移动（站立一侧为内侧）。3.、皮带在上托辊向外侧跑偏时，上托辊按前进方向的反方向调整。4、因皮带过薄或拉长而跑偏时，则调整张紧装置。5、因胶结不正时，需重新胶结。
6、出现断煤时操作
1、及时查找原因，如称量皮带打滑不上料、下料漏斗堵死等，及时处理调整。2、待料快出环冷机时，大幅度降低综合上料量。3、待出板式给矿机时，大幅度降低烧结机和环冷机速，减小板式给矿机的料流，防止冷返矿系统出现压皮带事故。4、记录好生料进返矿的时间，待过后配吃生料的返矿时，将返矿作为混匀料处理计算，根据情况将煤的配比提高0.5-1.5%，适当降低综合输送量。5、待吃完生料后，恢复正常。
五、岗位工主要内容
看火工：1、会检验及目测混合料水分值。测试工具用烤箱，取适量混合料（取整容易计算，量越多越精确）600克，放入烤箱烘烤100min，让差值除以600则得水分值。合适的水分值在7.0左右，上下波动0.5范围内，手轻握料成团，轻抖料会分为3-7份，平晃动料球粒分离，迎光看上去没有明显水珠闪光。2、经常测试料温，确保料温高于露点温度，冬天需加蒸汽提高料温，使料温维持在60°上下。3、了解烧结矿在台车上烧结过程，料层分为5个层，自上而下分别为烧结矿层、燃烧层、蓄热层、预热层、过湿层。4、会检测及目测烧结矿Feo含量高低。烧结矿Feo含量可以从烧结矿熔化的程度判断，正常的烧结矿很像小气孔发达的海绵，若烧结矿过熔，则气孔变大，Feo增多。从颜色来看，有金属光泽的Feo含量低，呈瓦灰色的Feo含量高。从强度看，Feo含量适中，强度好，Feo过多则强度差、发脆。5、掌握布料与压料的控制，要求混合料的粒度和成分沿台车长度和宽度方向均匀分布，整个料面平整有一定的透气性、松散性。并且要求台车两侧多压一些料以降低漏风率。6、经常巡检台车及烧下，保证台车运转正常。7、根据机尾断面燃烧层判断烧结过程好坏，与中控联系调煤气或机速。
筛分岗位需注意倒筛情况及筛子磨损情况，并注意Z8皮带上CaCL水溶液的稳定。配料岗位要密切关注配比变化，下料是否畅通并与料场联系进停料。混合机看水工要注意水分波动，明确料与水比例（800吨料对应约40吨水）。皮带工要会接补皮带，会调整皮带跑偏。
六、烧结新工艺
1、低温烧结。低温烧结的理论基础是“铁酸钙理论”。铁酸钙特别是针状复合铁酸钙（常以SFCA表示）是还原性与强度均好的矿物，但它只能在较低的烧结温度（1250-1280°c）下获得，为促使SFCA的生成，在以磁精粉为原料的烧结中，要求氧化铝与氧化硅的比值在0.1-0.35范围内，低燃料低水分高料层作业，同时改进布料。严格控制烧结温度在1250°c左右，不要超过1300°c，避免SFCA分解，点火温度以1050-1100°c为宜。
2、强化烧结过程。通过热风烧结，克服烧结矿层上下温度和热量不匀造成的上部固结不好，下部过熔，以及上部因抽冷风急冷，形成大量玻璃质和产生大量裂纹与内应力使烧结矿强度变差等。也可以采用偏析布料，提高料层透气性。
3、开发低硅烧结。采用低硅烧结可以改善烧结矿的冶金性能，减少高炉冶炼过程中产生的渣量，减薄软熔层，提高滴落带的透气性，因而有利于高炉顺行，降低焦比。通常，烧结矿中氧化硅每降低1%，高炉焦比降低2%，生产率提高3%。
4、利用余热回收的热量提高料温。这样可以把从环冷机吸入的热风与废气热量送点火器用热风点火，降低煤气消耗。
5、新建烧结车间向自动化、大型化发展。
六、结尾语
感谢公司提供给我这次宝贵的学习机会，也感谢各位领导对我工作生活上的关怀与帮助。实习时间虽接近尾声，但学无止境，且深知肩上的重任，我将一直努力下去，不断充实完善自我，用成绩回报公司。

『伍』 高炉槽下返矿量是什么

矿石在提升至高炉料口倾倒入炉时，免不了有散落于料槽下方的矿石，收集的这些散落矿石多少就叫“返矿量”

『陆』 烧结混合料水分在线测量的难点在哪里有什么解决办法

烧结混合料水分的在线测量难的主要原因在于:从混合机出来的混合料下料不均匀, 料面起伏不定,有时还会发生堆料现象; 物料表面有大量蒸汽, 热返矿的多少对蒸汽多少的影响较大, 而且在冬季为提高料温而加入的预热蒸汽使蒸汽的影响更加严重。因此, 要实现烧结混合料水分的在线测量, 除需要在测量方法上完善测量技术外, 还必须要考虑各种干扰因素的影响, 并采取相应的工艺措施进行保护处理。
MS-590烧结料水分仪，采用德国进口微波测量技术，可以非接触式穿透式测量，不受高度、大小、密度、温度、品种、重量等因索的影响，克服了近红外水分仪只能测表面水的局限，完全穿透皮带上的物料、对烧结料整体水分进行在线动态连续测量。

『柒』 谁能给我一份强化制粒对混合料烧结的影响这方面的论文如题 谢谢了

改善混合料透气性途径的研究及锥形逆流分级造球技术应用 1. 前言 唐山国丰炼铁厂烧结机于1997年12月份投产，原设计能力为2台24m2烧结机，后改造为一台29.7 m2烧结机和一台35.6 m2烧结机，由于烧结矿生产能力严重不足，我厂一直致力于混合料制粒工艺改造，曾经先后实施了一混加雾化水、二混雾化水分段打水、混料矿仓蒸汽预热技术等，对提高混合料透气性起到了较好作用。为了进一步增强混合机制粒性能，在长期酝酿研究的基础上，我厂与秦皇岛新特科技有限公司共同对改善混合料造球的因素进行了分析并合作研究开发了可应用于烧结球团行业的逆流分级混合造球技术，已获得国家专利(02294526.1)，取得了明显效果。 2. 改善混合料制粒途径分析 透气性是烧结混合料的一个重要指标,它是指固体散料层允许空气通过难易度,也是衡量混合料空隙度的标志。DW.Mitchell所提出公式如下: 在层流情况下: 在紊流情况下: 式中：g--重力加速度 ε--料层孔隙度 η---气体粘性系数 s--料粒比表面积 ρ--气体密度 从公式看,影响料层透气性的主要因素是料粒的比表面积和料层的孔隙度。也就是说要提高ε，降低s。烧结料的透气性包括两个方面。一是点火前的透气性，二是点火后的透气性。烧结料的透气性决定了烧结生产的效率。两者是密不可分的，前者影响后者。从烧结实际生产中发现烧结各带之间阻力损失差别很大。在烧结开始阶段，由于下部过湿，导致球粒的破坏，彼此粘结或堵塞孔隙，故料层阻力大。在预热带和干燥带虽然厚度较小，但阻力损失也不小，因为湿球干燥、预热时会发生碎裂，料层孔隙度变小。燃烧带的透气性最小，这是因为这一带的温度高，并有液相存在，对气体的阻力很大。烧结矿带由于气孔多，阻力最小。但在强烈熔化时，烧结矿结构致密，气孔少，透气性变差。所以在烧结生产中，必须提高混合料的透气性。 2.1 改进原料粒度和粒度组成 主要是采用粒度较粗的原料，因为粗粒度物料具有较大的孔隙率，其透气性也相对较好，配加部分富矿粉或适当增多返矿加入量等，可以获得改善透气性、提高烧结产量的良好效果。在组织烧结生产时，在可能的条件下，提高原料粒度和粗细原料适当搭配使用是有好处的。但是，提高原料粒度的可能性是有限的，实际生产中8-0mm的矿粉并不多，也不是各厂都有。 2.2 加入添加剂，改善混合料的成球性能 在烧结混合料中添加消石灰、生石灰、皂土、水玻璃、亚硫酸盐溶液、氯化纳、氯化钙及腐植酸类物质等有粘性的物质，对于改善烧结混合料的透气性有良好的效果。这些微粒添加剂常常是一种表面活性物质，它能提高混合料的亲水性，在许多场合下也具有胶凝性能，因而混合料的成球性能可借添加物的作用而大提高。 在烧结生产中应用比较多的是配加生石灰、消石灰，特别是生石灰打水消化后，呈粒度极细的消石灰胶体颗粒，分布在混合料内的Ca(OH)2胶体颗粒具有明显的胶体性质，其表面能形成一定厚度的水化膜，胶体颗粒具有双电层结构的特征，由于这些广泛分散于混合料内的亲水性Ca(OH)2颗粒持水的能力远大于铁矿等物料，将夺取矿石颗料和表面水份，使这些颗粒与消石灰颗粒靠近，产生必要的毛细力，把矿石等物料联系起来形成小球。 在试验室条件下我们对白灰配比对混合料制粒效果的影响进行了研究。在相同原料条件下，分别测定了配加3%和5%白灰情况下，混合料的透气性指标，结果如图： 这表明白灰配比增加后，混合料的透气性得到了很大改善。为解决白灰消化的问题，我们对生石灰的消化过程进行了试验，研究表明： 1、消化一吨生石灰需要0.42吨水,最后消石灰为胶粘状; 2、生石灰的消化时间为10-15分钟。 但在实际生产中，一般由配料室到二次混合不足8分钟，白灰不能消化完全，到烧结机上混合料中有白点，不但对造球好处不大，反而由于白灰消化的膨胀效应对造好的球起到破坏作用，因此烧结过程必须解决白灰及时消化的问题，否则会适得其反。 2.3 传统强化混合制粒工艺 北京科技大学高为民等模拟鞍钢新三烧的原料及设备条件，在试验室内进行强化制粒的试验研究，研究结果表明： 1、在一定原料条件及设备条件下，对现有二次混合机的卸料口进行收缩以增加其充填率，既提高混合机内的混合料量，也提高物料的停留时间，是提高造球效果有效的措施之一。 2、适当调整圆筒混合机的转速，以提高Fr准数，使混合料的运行点在最佳区域内，也可明显提高造球效果。 3、适当降低二次混合机的倾角，进一步延长制粒时间，可以提高准颗粒的平均直径。 4、加水作业是保证制粒效果的最基本因素，其中包括最佳加水量、稳定加水量及使用雾化水，要根据混合及制粒要求，沿长度方向优化给水量及使用雾化水。 5、圆筒混合机的内衬结构对混合料的运动规律及制粒效果影响较大。疏水性、摩擦系数大的材料可使混合料从滑动到滚动的过渡区提前，有利于提高制粒效果。试验还发现，在无内衬的情况下，混合料的滑动区很大，制粒效果很差。此外，筒内筋板的大小也是影响混合机制粒效果的关键结构。没有筋板，制粒效果差；筋板过高，泻落严重，制粒效果也不好。因此，对圆筒混合机内衬结构的改造也是强化制粒的重要手段。 上述措施都得到了生产实践的证明，取得了明显效果，不同烧结厂应根据自己的情况分别选择。 2．4锥形逆流分级圆筒混合造球技术 多少年以来,因改善混合料制粒效果所具有的诸多优点，世界各国的工程技术人员都一直在深入研究,取得了可喜效果：开发出了以造球盘、燃料分加为特征的球团烧结技术和以降低园筒混合机角度、加布料刮刀或档料圈及熔燃分加为特征的小球团烧结新技术。近两年，因后者具有的不改变原有工艺配置、投入小等优点在国内已建烧结厂应用很多 ，并且取得了一定效果，我国烧结技术实现了一次新的飞越。尽管如此,大家对于混合造球机理的研究,也只局限于传统的降倾角、加大直径、增加长度、改变转速和加机内布料器等方式,大家对改变混合料受力状态，以提高圆筒混合机的造球率，缺乏研究和应用，使混合制粒效果仍处于低效率状态，限制着生产效率的发挥、影响产品质量及消耗。 造球时间、填充率、混合料性质、合适的混合料水分是传统园筒混合技术的关键。锥形逆流分级圆筒混合造球技术采用逆向思维，由北京艾瑞机械厂研究开发，已经获得国家专利。目的在于提供一种锥形逆流分级圆筒混合造球机。该技术基本要点是：通过混合机内部结构的改变实现混合料受力状态的改变达到压缩混合料运动过程“螺距”、延长有效造球时间、增加物料有效滚动路程、提高造球效果的目的； 采用机内分段锥形分级技术实现混和料粒度的自动分级，达到大颗粒物料先向外走，小颗粒物料返回造球的目的；采用新型布衬技术，彻底解决混合机根部积料，实现混合过程死料的再循环，提高造球效果和混合机有用功率。 3. 我厂混合机造球实施方案 我厂现有一次混合机为∮3×7m，二次混合机为∮3×10m，虽然进行过小球烧结改造，造球效果仍不理想，严重影响烧结矿的产量和质量，制约着炼铁技术的发展。综合上述原理，结合我单位需要停产时间短的实际情况，重新制定了改造内容，并在24小时内全面实施。 3．1改善混合润湿方式 混合料在配料室提前自动加雾化水润湿，同时使用具有自动清理粘料功能的双轴生石灰消化器，使配加的生石灰消化完全，烧结料提前润湿。 3．2对混合机工艺参数进行优化 主要有混合机倾角、充填率、转速、造球时间的设计调整。混合机加水由传统的管道打眼，水流呈柱状改为新开发的加雾化喷头向混合机内加雾化水，根据混合机内不同区域对加水强度的要求，一次混合机加水方式改为三段加水；二次混合机为一段加水。 3．3实施锥型逆流分级造球技术 原料性质、混合机转速、直径、倾斜角度、混合机长度确定后，该技术是混合机制粒的重要组成部分。该技术通过在混合机内设置锥形逆流螺旋对大小粒度进行分级，延长混合料在混合机内的行程，满足了造球效果的需要。本次改造我们完成了更换成具有锥行逆流特征的特制复合衬板工作，施工简便，改造工期仅用了36小时。 3．4改造后效果 改造后利用锥型逆流导向衬板使物料逆向运动，由于导向槽的高度呈现分级变化，只有粒度合适的物料才逐级越过导向槽滚出造球机， 从而改善了混合机的造球质量。改造前后对比效果见下表1、2。 改造前后效果对比表1 混合料粒度组成% 烧结负压 kpa 机速 m/min 台时产量 t/台h 料层厚度 mm 0-3 3-5 ＞5 1# 2# 1# 2# 1# 2# 改造前 40 28 32 9.0 13 0.96 1.2 112 400 450 改造后 13.7 43.2 43.1 8.7 12.5 1.2 1.44 125 460 520 对比差 26.3 15 11.1 0.3 0.5 0.24 0.24 13 +60 +70 改造前后效果对比表2 转鼓% 粉化率% FeO% 燃料消耗 kg/t 利用 系数 t/m2.h RDI+6.3 RDI+3.15 RDI-0.5 改造前 74.70 59.2 80.1 7.1 11.3 58 1.7 改造后 76.30 63.4 83.2 7.1 8.5 46 1.9 对比差 1.60 4.2 3.1 0 -2.8 -12 0.2 由表1、2可以看出： 1、改造后，混合机造球效果明显提高，小于3mm部分减少了26.3%；混合料透气性改进,两台烧结机料层厚度提高，1#机由400mm提高到460mm，2#机由450mm提高到520mm；烧结负压降低, 烧结机利用系数由1.7t/m2h提高到1.9t/m2h,提高幅度为11.76%。 2、改造后增加了烧结过程的球团固相反应,实现了低温厚料层烧结，吨烧结矿降低燃料消耗12Kg/t，降低幅度为20.7%；产量由2700t/日提高到3200吨/日，效果明显。 3、改造后烧结矿转鼓指数提高1.6%,FeO降低了2.8%,冶金性能改进,对高炉生产十分有益。 3.5经济效益测算 1按烧结矿含税价为671.6元/吨，成本为594.37元/吨,市场价1150元/吨,年有效作业天数330天计算,每年收益： （1150-671.6）×（3200 -2700）×330=7893.67万元 2降燃耗12Kg/t，焦粉220元/t，全年降低燃耗效益为: 12×3200×330×220＝278.8万元 3造球效果的改善减少了运到高炉后的烧结矿的粉化率，经现场测定减少了5%左右 4改造过程总投资61．67万元，改造后按我厂效益1、2、4项总合为：278．8＋7893.67－61．67＝8111．8万元。 4结论 1、针对我厂混合制粒效果差的系列技术改造取得了巨大成功，改善了烧结混合料的透气性，提高了烧结层厚度，提高了烧结机速，从而实现了低温厚料层烧结技术，并改善了烧结矿质量，经济效益巨大。 2、锥型逆流造球技术是烧结造球理论的一大突破，实施简便，适合于新建烧结厂的建设和传统烧结厂的技术改造，具有很大的推广价值。

『捌』 混合料水分含量对烧结矿的影响

烧结过程是许多物理化学反应的综合过程。影响混合料水、碳变化的因素很多，因而必须从生产过程中反映出来的现象进行分析判断。混合料的水分大小与粒度组成、化学成分、亲水性以及季节气候条件有关，同时还与原料的配比，特别是生石灰、消石灰配比，混合料温度以及混合料的贮存时间等因素有着密切关系。在混合料含水量相同的情况下，宏观现象是粒度大的表面看起来水分偏大，粒度小的则水分偏小。亲水性强的物料，看起来水分不大，而实际上却水分较大，而亲水性差的物料看起来水分偏大，而实际水分不一定大。
混合料水分的变化除可以从机头直接取混合料观察外，机头机尾的仪表也都有反映。一般水分过大时，圆辊布料机下料不畅，料层会自动减薄，布料机后面出现鳞片状，点火器火焰向外喷，点火料面有黑点，负压略有升高，机尾烧结矿层断面红火层变暗，强度变差。若水分过小时，点火器火焰外喷，料面有浮灰，总管负压升高，机尾出现“花脸”、烧不透的现象，烧结矿孔小且发松疏散。
燃料用量的判断，可以直接从机尾料层断面来进行判断。当燃料适宜时，断面正常，不发散，不溜台车，红、黑层分明没有火苗。燃料多时，红层厚且发亮，有火苗，烧结矿成大孔薄壁结构，同时返矿量减少，粘台车严重。燃料少时，红层薄而且断面红火层发暗，断面松散孔小，灰尘大，返矿量增多。燃料粒度大时，局部过熔白亮，冒火苗，局部发黑松散，且粘台车。从点火器来看：燃料多时料面红的延续长，点火温度正常时，料面发亮过熔。燃料少时，台车出点火器后料面发暗，很快变黑。点火温度正常时，虽然表面有部分熔化，但上层烧不成块，一捅即碎。从仪表来看：燃料多时，总管负压升高，总管废气温度升高，机尾风箱温度也将上升。燃料少时，温度下降，总管负压变化不大或略高。
总括来讲，经验表明，当水、碳适宜时，生产稳定，其表现为：
1、点火器的火焰均匀顺利地抽入料层，台车离开点火器后，料面红至4～5号风箱。机尾断面整齐，气孔均匀，无夹生料，赤红部分占断面的1/2。
2、台车在机尾翻转时，烧结矿顺利卸下，不粘料。
3、机尾落下的烧结矿块度均匀，粉末少。
4、在不变动料层厚度的条件下，垂直烧结速度，大烟道及风箱的废气温度，真空度只在很窄的范围内波动，烧结终点稳定。
当水、碳的添加量不适宜时，烧结机看火工应该及时与混合机看水工或者配料室联系加减水或燃料，同时应该考虑到调整水或燃料的滞后过程，相应的采用增减料层，提、降点火温度，加、减机速进行调整。

『玖』 铁矿粉烧结（带式烧结机）在燃料用量不变的条件下，随着返矿量增加，烧结矿强度降低，这时必须降低料层高

不是。料层高度与此关系不大，理论上厚料层的蓄热作用可以节省焦炭的量。现燃料不变，返矿增加烧结矿强度降低，有很多原因可以引起这样的情况，比如点火温度控制，保温时间，铁矿配比等等，第一寻求的原因不应该是料层高度。引起这种情况的基本原因是料层燃烧带温度不够，据此查找原因吧。

『拾』 烧结工艺与技术参数

烧结机产操作烧结机产操作内容包括:产工艺联系设备停管理点火温度控制混合料水、碳量控制料层厚度选择烧结机速度控制真空制度烧结终点控制着重介绍三点操作
、烧结机机速与料层高度
烧结机机速与料层高度烧结程产质量着直接影响烧结机速度允许较窄范围内调整主要根据料层垂直烧结速度决定目于保证烧结终点能预定区完结所谓料层垂直烧结速度烧结程混合料料层自烧结燃烧层厚度向移速度毫米/表示
料层厚度烧结程热利用及烧结矿品率影响突料层太厚料层阻力加水汽冷凝现象加剧容易导致料层透气性变坏降低垂直烧结速度薄料层烧结提高烧结速度机速强度差表层烧结矿相增加品率必降适宜料层高度应该根据优质、高产原则统考虑比原料条件设备能力等料层透气性抽风能力较强考虑适提高料层厚度或加快机速提高烧结机产量
实际产操作般提倡用调整料层厚度控制烧结终点应采用改变机速控制烧结程进行料层透气性发较变化改变机速能满足要求情况才采取改变料层厚度且稳定烧结操作防止忽快忽慢幅度调整要求调整间隔间能低于10钟每机速调整范围能高于±
0.5米/钟
二、混合料水、碳含量控制
烧结混合料水、碳含量烧结程变化起着非重要作用
烧结程许物理化反应综合程影响混合料水、碳变化素必须产程反映现象进行析判断混合料水与粒度组、化、亲水性及季节气候条件关同与原料配比特别石灰、消石灰配比混合料温度及混合料贮存间等素着密切关系混合料含水量相同情况宏观现象粒度表面看起水偏粒度则水偏亲水性强物料看起水实际却水较亲水性差物料看起水偏实际水定
混合料水变化除机直接取混合料观察外机机尾仪表都反映般水圆辊布料机料畅料层自减薄布料机面现鳞片状点火器火焰向外喷点火料面黑点负压略升高机尾烧结矿层断面红火层变暗强度变差若水点火器火焰外喷料面浮灰总管负压升高机尾现花脸、烧透现象烧结矿孔且发松疏散
燃料用量判断直接机尾料层断面进行判断燃料适宜断面发散溜台车红、黑层明没火苗燃料红层厚且发亮火苗烧结矿孔薄壁结构同返矿量减少粘台车严重燃料少红层薄且断面红火层发暗断面松散孔灰尘返矿量增燃料粒度局部熔白亮冒火苗局部发黑松散且粘台车点火器看:燃料料面红延续点火温度料面发亮熔燃料少台车点火器料面发暗快变黑点火温度虽表面部熔化层烧块捅即碎仪表看:燃料总管负压升高总管废气温度升高机尾风箱温度升燃料少温度降总管负压变化或略高
总括讲经验表明水、碳适宜产稳定其表现:
1、点火器火焰均匀顺利抽入料层台车离点火器料面红至4~5号风箱机尾断面整齐气孔均匀夹料赤红部占断面1/2
2、台车机尾翻转烧结矿顺利卸粘料
3、机尾落烧结矿块度均匀粉末少
4、变料层厚度条件垂直烧结速度烟道及风箱废气温度真空度窄范围内波烧结终点稳定
水、碳添加量适宜烧结机看火工应该及与混合机看水工或者配料室联系加减水或燃料同应该考虑调整水或燃料滞程相应采用增减料层提、降点火温度加、减机速进行调整
三、烧结终点控制
烧结终点表示烧结程结束所确控制烧结终点产操作重要环节般判断终点主要依据:
1、仪表所反映主管废气温度、负压机尾末端三风箱温度、负压差
2、机尾断面黑、红、厚、薄
3、品烧结矿返矿残碳量
产稳定烧结终点基本变记器仪表反映主管负压升高废气温度降意味着终点移反负压降温度升意味着终点提前
烧结程达终点风箱料层燃烧反应基本完毕故该风箱废气温度高般达280~300℃比前相邻风箱废气温度要高25~40℃终点风箱由于部台车物料全部变烧结矿层透气性良再加烧结机端部漏风影响故负压随降与前风箱差值100毫米水柱左右主管废气温度能太低否则由于终点控制使烧结矿质量降同使废气蒸汽冷凝导致风机叶片挂泥及废气SO2亚硫酸腐蚀风机叶片缩短风机转使用寿命般规定主管废气温度110~150℃