液壓機實際鎖模力怎麼算

① 如何根據產品計算注塑機鎖模力

鎖模力 F>=k*P*A
F=實際合模力（千牛） 1KG＝9.8N
P＝模腔平均壓力（ Mpa) 1MPa＝9.8KG
A=製品在分型面上的投影面積(立方厘米）
K＝安全系數，一般取1.1-1.6。
射壓 射壓=1.5*模內壓力

等級 模內壓力（kg/cm2)
精密品 550-700
普通品 350-500
劣品 250-300

② 注塑機怎麼計算鎖模力

一般是模腔注射壓力乘以模腔最大截面積

③ 請問在使用液壓機壓合膠合板時 根據壓力表讀數如何計算板上實際壓力值，公式是什麼

液壓機在工作時壓力表上會顯示當前的壓力是多少公斤或者多少兆帕，這只是表示液壓站輸出的每平方里米上的壓力大小，比如表上顯示為20kg/平方厘米，再看液壓機的油缸活塞面積是多大，比如液壓缸直徑是10cm，那麼他的受力面積就是78.5平方厘米，再用78.5去乘以20kg/平方厘米的受力得出液壓機當前壓力是1570kg

④ 對於三板式曲軸注塑機，實際鎖模力與系統壓力的關系

力與壓力之間你少給一個面積，根據阿基米德定理F=P*S，把你用於鎖緊的模具在模板上的投影面積測量一下，就算出來了。

⑤ 注塑機的鎖模壓力如何計算

鎖模力＝成品在開關模方向上的投影面積乘以模腔壓力常數

⑥ 你好，請問海天注塑機的鎖模力和注射壓力換算關系

依據GB/T 25157-2010 《橡膠塑料注射成型機檢測方法》的規定，
對於液壓式鎖模的注塑機，鎖模力F鎖（kN）=0.1X系統壓力(MPa)X柱塞有效截面積（平方厘米）X液壓缸數量，你必須知道柱塞截面積，才能計算（注意：bar要換算成MPa，1bar≈0.1MPa）。
在這里，你其實假設該機的鎖模力為1600噸，其實往往實際的鎖模力不止，因此，你要想知道在150bar情況下的實際鎖模力，最好在設定150bar時，看看液壓系統的壓力表實際是多少，再按上式計算。

而注射壓力P（MPa）=注射活塞有效截面積（平方厘米）X系統工作壓力（MPa）X注射油缸數量（一般為2個）÷螺桿或料筒柱塞的截面積（平方厘米）。
在這里，你要想知道實際的注射壓力，還是按照上述公式計算為好，你只要知道實際工作時的系統壓力就可計算（其他參數是固定的）。而你在截面上設定注射壓力為100有兩種情況，一種是設定注射壓力為100MPa，另一種表示設定的注射壓力為最大注射壓力的100%，一般的機器都是以後者來設定的，你得留意一下。

⑦ 鎖模力大小怎麼算

型腔的壓力,就是根據注塑機注射時候的壓力來算的

⑧ 鎖模力公式

答案如下

外形分有：立式的，卧式的，（這兩種最常見）
按注塑量分有：超小型注塑機，小型注塑機，中型注塑機，大型注塑機，超大型注塑機。也就是注塑量從幾毫克到幾十千克不等。
按合模力分有：幾噸到幾千噸不等

我學的和這個有關，也不能很好的回答你的問題，慚愧。以下我查來的資料，作個參考吧。

怎樣選擇合適的注塑機

1、 選對型: 由產品及塑料決定機種及系列。

由於注塑機有非常多的種類，因此一開始要先正確判斷此產品應由哪一種注塑機，或是哪一個系列來生產，例如是一般熱塑性塑膠或電木原料或PET原料等，是單色、雙色、多色、夾層或混色等。此外，某些產品需要高穩定（閉迴路）、高精密、超高射速、高射壓或快速生產（多迴路）等條件，也必須選擇合適的系列來生產。

2、 放得下 ：由模具尺寸判定機台的「大柱內距」、「模厚」、「模具最小尺寸」及「模盤尺寸」是否適當，以確認模具是否放得下。

模具的寬度及高度需小於或至少有一邊小於大柱內距；

模具的寬度及高度最好在模盤尺寸范圍內；

模具的厚度需介於注塑機的模厚之間；

模具的寬度及高度需符合該注塑機建議的最小模具尺寸，太小也不行。

3、 拿得出 ：由模具及成品判定「開模行程」及「托模行程」是否足以讓成品取出。

開模行程至少需大於成品在開關模方向的高度的兩倍以上，且需含豎澆道（sprue）的長度；

托模行程需足夠將成品頂出。

4、 鎖得住 ：由產品及塑料決定「鎖模力」噸數。

當原料以高壓注入模穴內時會產生一個撐模的力量，因此注塑機的鎖模單元必須提供足夠的「鎖模力」使模具不至於被撐開。鎖模力需求的計算如下：

由成品外觀尺寸求出成品在開關模方向的投影面積；

撐模力量＝成品在開關模方向的投影面積(cm2)×模穴數×模內壓力(kg/cm2);

模內壓力隨原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2;

機器鎖模力需大於撐模力量，且為了保險起見，機器鎖模力通常需大於撐模力量的1.17倍以上。

至此已初步決定夾模單元的規格，並大致確定機種噸數，接著必須再進行下列步驟，以確認哪一個射出單元的螺桿直徑比較符合所需。

5、 射得飽: 由成品重量及模穴數判定所需「射出量」並選擇合適的「螺桿直徑」。

計算成品重量需考慮模穴數（一模幾穴）；

為了穩定性起見，射出量需為成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需為射出量的75％以內。

6、 射得好 ：由塑料判定「螺桿壓縮比」及「射出壓力」等條件。

有些工程塑料需要較高的射出壓力及合適的螺桿壓縮比設計，才有較好的成型效果，因此為了使成品射得更好，在選擇螺桿時亦需考慮射壓的需求及壓縮比的問題。

一般而言，直徑較小的螺桿可提供較高的射出壓力。

7、射得快 ：及「射出速度」的確認。

有些成品需要高射出率速射出才能穩定成型，如超薄類成品，在此情況下，可能需要確認機器的射出率及射速是否足夠，是否需搭配蓄壓器、閉迴路控制等裝置。一般而言，在相同條件下，可提供較高射壓的螺桿通常射速較低，相反的，可提供較低射壓的螺桿通常射速較高。因此，選擇螺桿直徑時，射出量、射出壓力及射出率（射出速度），需交叉考量及取捨。

此外，也可以採用多迴路設計，以同步復合動作縮短成型時間。

有一些特殊問題可能也必須再加以考慮：

大小配的問題：

在某些特殊狀況下，客戶的模具或產品可能模具體積小但所需射量大，或模具體積大但所需射量小，在這種況下，廠家所預先設定的標准規格可能無法符合客戶需求，而必須進行所謂「大小配」，亦即「大壁小射」或「小壁大射」。所謂「大壁小射」指以原先標準的夾模單元搭配較小的射出螺桿，反之，「小壁大射」即是以原先標準的夾模單元搭配較大的射出螺桿。當然，在搭配上也可能夾模與射出相差好幾級。

快速機或高速機的觀念：

在實際運用中，越來越多的客戶會要求購買所謂「高速機」或「快速機」。一般而言，其目的除了產品本身的需求外，其他大多是要縮短成型周期、提高單位時間的產量，進而降低生產成本，提高競爭力。通常，要達到上述目的，有幾種做法：

射出速度加快：將電機馬達及泵浦加大，或加蓄壓器（最好加閉迴路控制）；

加料速度加快：將電機馬達及泵浦加大，或加料油壓馬達改小，使螺桿轉速加快；

多迴路系統：採用雙迴路或三迴路設計，以同步進行復合動作，縮短成型時間；

增加模具水路，提升模具的冷卻效率。