燒結機噸礦除塵風量

❶ 燒結機專用布袋除塵器多少錢一台

現在選購燒結機專用布袋除塵器的時候客戶往往會給生產廠家技術參數，讓我們幫忙選型，往往有一些廠家是不專業的，不管合適不合適，會隨便的給客戶先一個型，這樣要找有有經驗的廠家，來挑選除塵設備，下面我們來說一下燒結機專用布袋除塵器的選型。
燒結機專用布袋除塵器的選型依據
燒結機專用布袋除塵器技術先進成熟比較符合自身的技術和經濟狀況、設備簡單，容易操作，運行穩定。完全符合上述工藝選擇原則，適合用於燒結機煙氣的處理。燒結機專用布袋除塵器的產塵點比較多，在各個支管上裝手動插板閥或者通風蝶閥的調節風量的裝置，閥門要裝在容易操作和不容易集塵的位置。這樣可以減少氣流阻力，減少電耗。
燒結機專用布袋除塵器的特點
燒結機專用布袋除塵器採用的是脈沖噴吹的清灰技術，它的除塵器效率高，排放的濃度低，能耗低，佔地面積小，經濟效益比較好。燒結機的煙氣是燒結混合料點火後，隨台車運行，在高溫燒結形成的廢氣。它與其他環境含塵氣體有著明顯的不同，煙氣量大，每生產1噸燒結礦大約產生4000~6000m³的煙氣。這個的煙氣比較高，一般煙氣的溫度在150℃上下，煙氣中攜帶的粉塵有很多，粉塵的濕度大，還有一定的腐蝕性，所以要使用防腐耐高溫的除塵器布袋。

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對重金屬冶煉過程產生的煙氣、粉塵、余熱及余濕等，經過通風除塵凈化，使有害物濃度符合衛生標准和排放標準的工程設計。重金屬冶煉的原料多為硫化物精礦，在焙燒、燒結、熔煉、吹煉等生產環節散發出來的主要有害物為SO2煙氣，其濃度高於3％，可用來製取硫酸。在熔煉爐加料口、鋶(冰銅)口、放渣口、包子房(盛送冶金熔體鋼質容器的密閉小室)、轉爐二次煙罩等處逸出的SO2煙氣濃度較低，一般以集中或分散方式將煙氣排入大氣稀釋。設計基本內容包括：備料和乾燥車間除塵、焙燒和燒結車間通風除塵、熔煉車間通風除塵、吹煉和精煉通風、電解車間通風等。備料和乾燥車間除塵 備料和乾燥車間包括：精礦倉庫、熔劑工段、配料倉和乾燥工段等。精礦倉庫主要產塵點有抓鬥卸料至受料倉、料倉至膠帶運輸機等處。一般只在料倉至膠帶運輸機的產塵點設計除塵系統。熔劑工段的熔劑破碎、篩分、轉運點的進出料口處設有排塵罩，並組成除塵系統。在配料倉的上部設有保持礦倉負壓的排風除塵系統；在下部給料機至膠帶運輸機的各產塵點設有排塵罩，並組成除塵系統。上述除塵系統的凈化設備可根據粉塵性質選擇乾式或濕式除塵器。精礦乾燥在圓筒乾燥窯或乾燥短窯一鼠籠打散機一氣流乾燥管中進行，後者在全密閉負壓狀態下操作，一般不設除塵系統。圓筒乾燥窯的尾部卸料處，物料溫度高含水分少，設有密閉排塵罩，乾式高效收塵裝置。培燒和燒結車間通風除塵 焙燒和燒結均屬熔煉前的預處理生產過程。精礦焙燒用沸騰爐和多膛爐，通常採用爐體隔熱及車間全面自然通風的方法消除車間余熱。計算廠房自然通風時，對有隔熱板的沸騰爐，其散入工作地區的熱量有效系數m值取0．3，無隔熱板時取0．4。多瞠焙燒爐的廠房一般為多層廠房，為有利於自然通風，設計時各層樓板應錯開布置。在進入沸騰爐前的物料裝卸及運輸過程中，一般在礦倉、盤式給料機，膠帶運輸機的裝卸料產塵點設有排塵罩，並組成除塵系統。在熱焙砂卸料及濕法沖礦處，為排除伴有大量水蒸氣的粉塵，設置低懸容積式密閉罩，排風量按每米。沖礦溜槽液面600m3／h計算。除塵系統選用高效耐腐的濕式除塵設備。在物料卸入多膛焙燒爐爐頂乾燥層時，雖有粉塵散發，但由於爐頂加料點難以密閉，故只在該處設密閉防塵小室。燒結過程的主要有害物為粉塵、SO2煙氣和余熱等，車間應採取全面自然通風措施以排除余熱和煙氣。燒結廠房自然通風的m值取0．33。在燒結機頭部、尾部及點火爐處，設機械通風除塵系統。對50m3燒結機，其頭部排風量應為5000～7500m3／h，點火爐排風量應為16000～20000m3／h，機尾排風量應為35000～45000m3／h。燒結返礦要經圓筒冷卻機冷卻，冷卻過程散發伴有大量水蒸氣的粉塵，其除塵系統應採用高效防腐且不易堵塞的濕式除塵設備。對聲2500mm×5000mm圓筒冷卻機，其排風量應為20000～30000m3／h。熔煉車問通風除塵 根據熔煉的重金屬品種、精礦成分及品位，熔煉爐可分別採用反射爐、電爐、密閉鼓風爐和閃速爐等。通過熔煉爐壁以及放鋶、排渣過程，散出大量余熱，並伴有SO2煙氣散入車間。通常採用有組織的自然通風排除余熱及有害氣體。用電爐熔煉銅時，m值取為0．6，在上料和加料處設置通風除塵設施。在鋶出口設置可轉動的排煙罩，溜槽上設置防止輻射熱的導煙隔熱罩。包子房上部有可移動的蓋板，排風量為18000～25000m3／h。排渣溜槽上設可升降的水套隔熱罩。水淬渣池上設密閉排汽罩，排風量按渣量和產生的水蒸氣量計算。在熔煉爐的各操作崗位設移動風扇。吹煉和精煉通風重金屬吹煉一般採用卧式轉爐。轉爐一次煙塵含量為3～15g／m3，含S0。濃度為7％～8％，其處理流程見重金屬冶煉廠收塵設施設計和重金屬冶煉廠二氧化硫煙氣制酸設施設計。轉爐另設有轉動圍罩和爐頂兩側二次煙塵排煙罩。其排煙量以100t轉爐為例：轉動圍罩的排風量為42000m3／h，爐頂兩側的排風量為42000m3／h。爐後打風眼處設局部送風或移動風扇。銅火法精煉一般在反射爐或回轉爐內進行，爐口設自然排煙罩。出精煉爐的粗銅，在澆鑄機上鑄成金屬錠或陽極板，在冷卻段設計排除水蒸氣的通風系統，其排風量為30000～50000m3／h。電解車間通風重金屬電解車間屬於高濕車間。電解槽液溫度為35～65℃，槽液面散發出水氣和酸霧，一般採取全面自然通風和機械通風，通風量可按不同季節的酸霧量和余濕量分別計算，取其大者，亦可按換氣次數確定。鋅電解過程中由陰陽極分別析出H2和O2氣，帶出的酸霧量大，除工藝在電解槽液面上加抑制性覆蓋物外，其全面通風量按10～1 5次／h換氣計算。銅、鎳電解的通風量按5～10次／h換氣計算。鉛電解的通風量按3～5次／h換氣計算。電解液在各類槽罐中凈化時產生含酸水氣，一般採取在槽罐蓋上設置耐腐蝕的自然排風管，其排風量與槽罐大小有關，可取500～1200m3／h。鎳電解液凈化過程中有氯氣逸出，應按氯氣的排出量設計吸收凈化排風系統，以2％～4％的鹼溶液(NaOH溶液)為吸收液，循環吸收液達到一定濃度的次氯酸鈉(NaOCl)可返回生產中再利用或外銷。銅電解液凈化系統，脫銅電解槽散發的酸霧濃度較高，且含有一定量的砷化氫氣體，除工藝將脫銅電解槽配置在單獨房間外，電解槽上應設活動密封蓋板，排風系統應設水洗凈化裝置。

❸ 燒結機的煙氣量與多少平有什麼關系

應該和多少平米沒什麼關系，關鍵是看你的配料結夠、料層厚度和燒成了

❹ 燒結礦生產工藝流程的研究(130平米燒結機)--機械類課程設計!!急用

1.燒結的概念

將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球後在燒結設備上使物料發生一系列物理化學變化，將礦粉顆粒黏結成塊的過程。

2. 燒結生產的工藝流程

目前生產上廣泛採用帶式抽風燒結機生產燒結礦。燒結生產的工藝流程如圖2—4所示。主要包括燒結料的准備，配料與混合，燒結和產品處理等工序。
抽風燒結工藝流程

◆燒結原料的准備

①含鐵原料

含鐵量較高、粒度<5mm的礦粉，鐵精礦，高爐爐塵，軋鋼皮，鋼渣等。

一般要求含鐵原料品位高，成分穩定，雜質少。

②熔劑

要求熔劑中有效CaO含量高，雜質少，成分穩定，含水3％左右，粒度小於3mm的佔90％以上。

在燒結料中加入一定量的白雲石，使燒結礦含有適當的MgO，對燒結過程有良好的作用，可以提高燒結礦的質量。

③燃料

主要為焦粉和無煙煤。

對燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，揮發分低，含硫低，成分穩定，含水小於10％，粒度小於3mm的佔95％以上。

對入廠燒結原料的一般要求見表2—2。

入廠燒結原料一般要求

◆配料與混合

①配料

配料目的：獲得化學成分和物理性質穩定的燒結礦，滿足高爐冶煉的要求。

常用的配料方法：容積配料法和質量配料法。

容積配料法是基於物料堆積密度不變，原料的質量與體積成比例這一條件進行的。准確性較差。

質量配料法是按原料的質量配料。比容積法准確，便於實現自動化。

②混合

混合目的：使燒結料的成分均勻，水分合適，易於造球，從而獲得粒度組成良好的燒結混合料，以保證燒結礦的質量和提高產量。

混合作業：加水潤濕、混勻和造球。

根據原料性質不同，可採用一次混合或二次混合兩種流程。

一次混合的目的：潤濕與混勻，當加熱返礦時還可使物料預熱。

二次混合的目的：繼續混勻，造球，以改善燒結料層透氣性。

用粒度10～Omm的富礦粉燒結時，因其粒度已經達到造球需要，採用一次混合，混合時間約50s。

使用細磨精礦粉燒結時，因粒度過細，料層透氣性差，為改善透氣性，必須在混合過程中造球，所以採用二次混合，混合時間一般不少於2．5～3min。

我國燒結廠大多採用二次混合。

◆燒結生產

燒結作業是燒結生產的中心環節，它包括布料、點火、燒結等主要工序。

①布料

將鋪底料、混合料鋪在燒結機台車上的作業。

當採用鋪底料工藝時，在布混合料之前，先鋪一層粒度為10～25mm，厚度為20～25mm的小塊燒結礦作為鋪底料，其目的是保護爐箅，降低除塵負荷，延長風機轉子壽命，減少或消除爐箅粘料。

鋪完底料後，隨之進行布料。布料時要求混合料的粒度和化學成分等沿台車縱橫方向均勻分布，並且有一定的鬆散性，表面平整。

目前採用較多的是圓輥布料機布料。

②點火

點火操作是對台車上的料層表面進行點燃，並使之燃燒。

點火要求有足夠的點火溫度，適宜的高溫保持時間，沿台車寬度點火均勻。

點火溫度取決於燒結生成物的熔化溫度。常控制在1250±50℃。

點火時間通常40～60s。

點火真空度4～6kPa。

點火深度為10～20mm。

③燒結

准確控制燒結的風量、真空度、料層厚度、機速和燒結終點。

燒結風量：平均每噸燒結礦需風量為3200m3，按燒結面積計算為(70～90)m3／(cm2．min)。

真空度：決定於風機能力、抽風系統阻力、料層透氣性和漏風損失情況。

料層厚度：合適的料層厚度應將高產和優質結合起來考慮。國內一般採用料層厚度為250～500mm。

機速：合適的機速應保證燒結料在預定的燒結終點燒透燒好。實際生產中，機速一般控制在1.5～4m／min為宜。

燒結終點的判斷與控制：控制燒結終點，即控制燒結過程全部完成時台車所處的位置。中小型燒結機終點一般控制在倒數第二個風箱處，大型燒結機控制在倒數第三個風箱處。

帶式燒結機抽風燒結過程是自上而下進行的，沿其料層高度溫度變化的情況一般可分為5層，各層中的反應變化情況如圖2—5所示。點火開始以後，依次出現燒結礦層，燃燒層，預熱層，乾燥層和過濕層。然後後四層又相繼消失，最終只剩燒結礦層。

①燒結礦層

經高溫點火後，燒結料中燃料燃燒放出大量熱量，使料層中礦物產生熔融，隨著燃燒層下移和冷空氣的通過，生成的熔融液相被冷卻而再結晶(1000—1100℃)凝固成網孔結構的燒結礦。

這層的主要變化是熔融物的凝固，伴隨著結晶和析出新礦物，還有吸入的冷空氣被預熱，同時燒結礦被冷卻，和空氣接觸時低價氧化物可能被再氧化。

②燃燒層

燃料在該層燃燒，溫度高達1350～1600℃，使礦物軟化熔融黏結成塊。

該層除燃燒反應外，還發生固體物料的熔化、還原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反應。

③預熱層

由燃燒層下來的高溫廢氣，把下部混合料很快預熱到著火溫度，一般為400～800℃。

此層內開始進行固相反應，結晶水及部分碳酸鹽、硫酸鹽分解，磁鐵礦局部被氧化。

④乾燥層

乾燥層受預熱層下來的廢氣加熱，溫度很快上升到100℃以上，混合料中的游離水大量蒸發，此層厚度一般為l0～30mm。

實際上乾燥層與預熱層難以截然分開，可以統稱為乾燥預熱層。

該層中料球被急劇加熱，迅速乾燥，易被破壞，惡化料層透氣性。

⑤過濕層

從乾燥層下來的熱廢氣含有大量水分，料溫低於水蒸氣的露點溫度時，廢氣中的水蒸氣會重新凝結，使混合料中水分大量增加而形成過濕層。

此層水分過多，使料層透氣性變壞，降低燒結速度。

燒結過程中的基本化學反應

①固體碳的燃燒反應

固體碳燃燒反應為：
反應後生成C0和C02，還有部分剩餘氧氣，為其他反應提供了氧化還原氣體和熱量。

燃燒產生的廢氣成分取決於燒結的原料條件、燃料用量、還原和氧化反應的發展程度、以及抽過燃燒層的氣體成分等因素。

②碳酸鹽的分解和礦化作用

燒結料中的碳酸鹽有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03為主。在燒結條件下，CaC03在720℃左右開始分解，880℃時開始化學沸騰，其他碳酸鹽相應的分解溫度較低些。

碳酸鈣分解產物Ca0能與燒結料中的其他礦物發生反應，生成新的化合物，這就是礦化作用。反應式為：

CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2

CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2

如果礦化作用不完全，將有殘留的自由Ca0存在，在存放過程中，它將同大氣中的水分進行消化作用：

CaO+H2O=Ca(OH)2

使燒結礦的體積膨脹而粉化。

③鐵和錳氧化物的分解、還原和氧化

鐵的氧化物在燒結條件下，溫度高於l300℃時，Fe203可以分解

Fe304在燒結條件下分解壓很小，但在有Si02存在、溫度大於1300℃時，也可能分解

不知道能不能滿足你的需求？

❺ 燒結機的煙氣成分是什麼

成份比較復雜，主要有：一氧化碳、二氧化碳、氮氧化物、二氧化硫、焦油和各種粉塵等

❻ 鐵礦石燒結機中出來的飛灰的量 怎麼計算

燒結機主抽風從煙囪排出前要通過除塵器.
除塵器下面的灰斗一般都設料位開關來控制卸料.
可以根據料位開關的觸動頻率來估算燒結機產生的飛灰量.

❼ 燒結機工藝流程

燒結是將粉狀物料(如粉礦和精礦)進行高溫加熱，在不完全熔化的條件下燒結成塊的方法。所得產品稱為燒結礦，外形為不規則多孔狀。燒結所需熱能由配入燒結料內的碳與通入過剩的空氣經燃燒提供，故又稱氧化燒結。燒結礦主要靠液相粘結(又稱熔化燒結)，固相粘結僅起次要作用。
近代燒結生產是一種抽風燒結過程，將混合料(鐵礦粉、燃料、熔劑及返礦)配以適量的水分，混合、制粒後，鋪在帶式燒結機的爐篦上，點火後用一定負壓抽風，使燒結過程自上而下的進行。燒結礦從燒結台車上卸下，經破碎、冷卻、制粒、篩分，分出成品燒結礦、返礦和鋪底料。
較典型的燒結生產工藝流程可分為8個工序系統：
1）受料工序系統一一主要包括翻車機系統、受料槽、精礦倉庫、熔劑倉庫、消燃倉庫等，其任務是擔負進廠原料的接受、運輸和貯存。
2）原料准備工序系統一一包括含鐵原料的中和、燃料的破碎、熔劑的破碎和篩分，其任務是為配料工序准備好符合生產要求的原料、熔劑和燃料；
3）配料工序系統一一包括配料間的礦槽、圓盤給料機、秤量設施等；根據規定的燒結礦化學成分和使用的原料種類，通過計算，各原料按計算的重量進行給料，以保證混合料和燒結礦化學成分穩定及燃料量的調整。
4）混合、制粒工序系統一一主要包括冷、熱返礦因盤、一次混合；混合料礦槽、二次混合等工序。其任務是加水、潤濕混合料，再用一次混合機將混合料混勻，二次混合機造成小球後預熱。
5）燒結工序系統一一包括鋪底料、布料、點火、燒結等。主要任務是將混合料燒結成合格的燒結礦。
6）抽風工序系統一一包括風箱、集塵管、除塵器、拍風機。煙囪等。
7）成品處理工序系統一一包括熱破碎、熱篩分、冷卻、冷破碎、冷篩分、及成品運輸系統。該工序的任務在於分出：5~50mm的成品燒結礦，10~20mm鋪底料，小於5mm冷返礦。
8）環保除塵工序系統一一主要是用電除塵器系統將燒結機尾部卸礦處、熱篩、冷卻、返礦及整粒系統各處揚塵點的廢氣，經過除塵器凈化後，廢氣排入大氣，粉塵經過潤濕後加入燒結混合料中再燒結。其任務是擔負燒結生產的環境保護。
在我國一部分的燒結廠中，工藝並不完善，有的無冷卻、冷破、冷篩作業(稱熱礦廠)；有的雖然有冷卻，但無冷破、冷篩及鋪底作用。而較先進的寶鋼燒結工藝則原料接受與熔劑破碎、篩分及含鐵原料的中和均在原料場進行，由原料場將含鐵原料混勻成單一的、化學成分穩定的混勻料直接送到燒結配料礦槽。

❽ 燒結機的機頭與機尾電除塵分別除的是什麼煙氣

（1）廢氣來源

①燒結原料：裝卸、破碎、篩分和貯運：產生含塵氣體；

②混合料系統：產生水汽—粉塵共生廢氣；

③混合料燒結系統：粉塵、煙氣、SO2和NOx的高溫廢氣；

④燒結礦在破碎、篩分、冷卻、貯運和轉運過程中產含塵廢氣。

燒結廠產生廢氣量大，含塵和含SO2的濃度高，污染嚴重。

每個環節都有除塵，燒結廠典型除塵系統有：

（1）機頭：一般電除塵器，煙氣來源於高溫燒結廢氣；

（2）機尾一般用布袋除塵或電除塵，部分燒結廢氣，及燒結礦破碎、篩分、冷卻、貯運和轉運過程廢氣；

（3）配料車間、原料場等地方，一般用布袋除塵收集粉塵，收集的粉塵返回料倉再用。

a 燒結機頭：一般用電除塵。

（1）煙氣排放量大，粉塵排放濃度一般較低，約為1~6g/m3，含塵濃度取決於燒結工藝；

（2）煙氣溫度波動大，一般為80℃~200℃；

（3）煙氣含濕量大，一般為10%左右，煙氣露點溫度高；

（4）粉塵中Ca、K、Na含量高，由於鹼金屬化合物沸點低，揮發至煙氣中，經燒結機機頭電除塵器後在灰塵中富集，使得亞微米粒度塵粒比電阻增大，同時其比重小不利清灰；

（5）粉塵粒徑小，＜5μm的塵粒佔比30%以上；

（6）粉塵比電阻約為109~1012Ω.cm，屬於中高比電阻粉塵；

（7）煙氣負壓大，約為20KPa，易漏風，易發生電暈封閉現象。

b 燒結機尾：一般用電除塵或者布袋除塵，市場比例約1:1。

（1）煙氣排放量小，約為機頭煙氣排放量的25%~50%，但粉塵濃度大，約為15~20 g/m3；

（2）平均煙溫80℃~150℃，煙氣含濕量正常；

（3）粉塵粘度大，Fe2O3，FeO含量在50%以上，具有較高回收價值；

（4）粉塵較粗，平均粉塵粒徑約為40μm；

粉塵電阻約為1010Ω.cm，負壓正常。

❾ 矩形鼓風燒結機

矩形鼓風燒結機適用用紅土鎳礦燒結，日產1200噸干礦，與傳統燒結機相比，煤粉使用量由原來的10%降低為5%，不再使用煤氣點火，風機只有傳統燒結機50%，耗電量只有傳統燒結50%，除塵設備比傳統燒結節約50%。日產1200噸燒結礦的燒結機，日節省消耗8萬元。
矩形燒結機與傳統燒結機對比如下：
假設我們每日24小時生產1200噸燒結礦
1、日產1200噸新型矩形燒結機不帶環保設備投資大約600萬元，傳統燒結機投資大約也為550-1200萬元。
2、傳統燒結機裝機容量3100KWH左右（帶電除塵），新型燒結機裝機1600KWH，假設電費0.6元，每日可以節省電費2萬元。
3、傳統燒結機風量6000立方米每分鍾，新型燒結機風量2000立方米每分鍾，那麼在電除塵和布袋除塵方面將節省大約200萬元投資。
4、傳統燒結機煤粉用量高達10%每噸燒結礦，而新型燒結機煤粉用量5%左右，僅此一項，燒結機每運行一天，節能60噸煤粉，摺合人民幣6萬元。
5、傳統燒結機要用煤氣點火，日產1200噸燒結礦的燒結機每天要用9000元左右的煤氣，而新型燒結機不用煤氣。
6、擴展性方面，新型燒結機因為煙氣量小，將來國家要求脫硫再次投入也不大。
綜合分析，新型燒結機的應用，由於在煤氣，煤、電幾方面做到了節能，因此能為企業每年增收2000萬以上。

❿ 燒結機尾除塵系統安全隱患

對重金屬冶煉過程產生的煙氣、粉塵、余熱及余濕等，經過通風除塵凈化，使有害物濃度符合衛生標准和排放標準的工程設計。重金屬冶煉的原料多為硫化物精礦，在焙燒、燒結、熔煉、吹煉等生產環節散發出來的主要有害物為SO2煙氣，其濃度高於3％，可用來製取硫酸。在熔煉爐加料口、鋶(冰銅)口、放渣口、包子房(盛送冶金熔體鋼質容器的密閉小室)、轉爐二次煙罩等處逸出的SO2煙氣濃度較低，一般以集中或分散方式將煙氣排入大氣稀釋。設計基本內容包括：備料和乾燥車間除塵、焙燒和燒結車間通風除塵、熔煉車間通風除塵、吹煉和精煉通風、電解車間通風等。備料和乾燥車間除塵 備料和乾燥車間包括：精礦倉庫、熔劑工段、配料倉和乾燥工段等。精礦倉庫主要產塵點有抓鬥卸料至受料倉、料倉至膠帶運輸機等處。一般只在料倉至膠帶運輸機的產塵點設計除塵系統。熔劑工段的熔劑破碎、篩分、轉運點的進出料口處設有排塵罩，並組成除塵系統。在配料倉的上部設有保持礦倉負壓的排風除塵系統；在下部給料機至膠帶運輸機的各產塵點設有排塵罩，並組成除塵系統。上述除塵系統的凈化設備可根據粉塵性質選擇乾式或濕式除塵器。精礦乾燥在圓筒乾燥窯或乾燥短窯一鼠籠打散機一氣流乾燥管中進行，後者在全密閉負壓狀態下操作，一般不設除塵系統。圓筒乾燥窯的尾部卸料處，物料溫度高含水分少，設有密閉排塵罩，乾式高效收塵裝置。培燒和燒結車間通風除塵 焙燒和燒結均屬熔煉前的預處理生產過程。精礦焙燒用沸騰爐和多膛爐，通常採用爐體隔熱及車間全面自然通風的方法消除車間余熱。計算廠房自然通風時，對有隔熱板的沸騰爐，其散入工作地區的熱量有效系數m值取0．3，無隔熱板時取0．4。多瞠焙燒爐的廠房一般為多層廠房，為有利於自然通風，設計時各層樓板應錯開布置。在進入沸騰爐前的物料裝卸及運輸過程中，一般在礦倉、盤式給料機，膠帶運輸機的裝卸料產塵點設有排塵罩，並組成除塵系統。在熱焙砂卸料及濕法沖礦處，為排除伴有大量水蒸氣的粉塵，設置低懸容積式密閉罩，排風量按每米。沖礦溜槽液面600m3／h計算。除塵系統選用高效耐腐的濕式除塵設備。在物料卸入多膛焙燒爐爐頂乾燥層時，雖有粉塵散發，但由於爐頂加料點難以密閉，故只在該處設密閉防塵小室。燒結過程的主要有害物為粉塵、SO2煙氣和余熱等，車間應採取全面自然通風措施以排除余熱和煙氣。燒結廠房自然通風的m值取0．33。在燒結機頭部、尾部及點火爐處，設機械通風除塵系統。對50m3燒結機，其頭部排風量應為5000～7500m3／h，點火爐排風量應為16000～20000m3／h，機尾排風量應為35000～45000m3／h。燒結返礦要經圓筒冷卻機冷卻，冷卻過程散發伴有大量水蒸氣的粉塵，其除塵系統應採用高效防腐且不易堵塞的濕式除塵設備。對聲2500mm×5000mm圓筒冷卻機，其排風量應為20000～30000m3／h。熔煉車問通風除塵 根據熔煉的重金屬品種、精礦成分及品位，熔煉爐可分別採用反射爐、電爐、密閉鼓風爐和閃速爐等。通過熔煉爐壁以及放鋶、排渣過程，散出大量余熱，並伴有SO2煙氣散入車間。通常採用有組織的自然通風排除余熱及有害氣體。用電爐熔煉銅時，m值取為0．6，在上料和加料處設置通風除塵設施。在鋶出口設置可轉動的排煙罩，溜槽上設置防止輻射熱的導煙隔熱罩。包子房上部有可移動的蓋板，排風量為18000～25000m3／h。排渣溜槽上設可升降的水套隔熱罩。水淬渣池上設密閉排汽罩，排風量按渣量和產生的水蒸氣量計算。在熔煉爐的各操作崗位設移動風扇。吹煉和精煉通風重金屬吹煉一般採用卧式轉爐。轉爐一次煙塵含量為3～15g／m3，含S0。濃度為7％～8％，其處理流程見重金屬冶煉廠收塵設施設計和重金屬冶煉廠二氧化硫煙氣制酸設施設計。轉爐另設有轉動圍罩和爐頂兩側二次煙塵排煙罩。其排煙量以100t轉爐為例：轉動圍罩的排風量為42000m3／h，爐頂兩側的排風量為42000m3／h。爐後打風眼處設局部送風或移動風扇。銅火法精煉一般在反射爐或回轉爐內進行，爐口設自然排煙罩。出精煉爐的粗銅，在澆鑄機上鑄成金屬錠或陽極板，在冷卻段設計排除水蒸氣的通風系統，其排風量為30000～50000m3／h。電解車間通風重金屬電解車間屬於高濕車間。電解槽液溫度為35～65℃，槽液面散發出水氣和酸霧，一般採取全面自然通風和機械通風，通風量可按不同季節的酸霧量和余濕量分別計算，取其大者，亦可按換氣次數確定。鋅電解過程中由陰陽極分別析出H2和O2氣，帶出的酸霧量大，除工藝在電解槽液面上加抑制性覆蓋物外，其全面通風量按10～1 5次／h換氣計算。銅、鎳電解的通風量按5～10次／h換氣計算。鉛電解的通風量按3～5次／h換氣計算。電解液在各類槽罐中凈化時產生含酸水氣，一般採取在槽罐蓋上設置耐腐蝕的自然排風管，其排風量與槽罐大小有關，可取500～1200m3／h。鎳電解液凈化過程中有氯氣逸出，應按氯氣的排出量設計吸收凈化排風系統，以2％～4％的鹼溶液(NaOH溶液)為吸收液，循環吸收液達到一定濃度的次氯酸鈉(NaOCl)可返回生產中再利用或外銷。銅電解液凈化系統，脫銅電解槽散發的酸霧濃度較高，且含有一定量的砷化氫氣體，除工藝將脫銅電解槽配置在單獨房間外，電解槽上應設活動密封蓋板，排風系統應設水洗凈化裝置。