混合機加水量和返礦量的關系

『壹』 燒結過程中返礦在何處加返礦量是多少

一、返礦的種類：燒結礦返礦分為熱返礦、冷返礦和高爐料槽下返礦3種。
(1)熱返礦。燒結台車運行到燒結機尾時，燒結機兩側和表層的未燒好的燒結礦；黏結成塊的熱燒結餅經機尾單輥破碎機剪切和熱振動篩篩分後的篩下物。
(2)冷返礦。熱燒結礦經冷卻和整粒後的篩下物。
(3)高爐料槽下返礦。高爐料槽中的燒結礦在入爐前進行篩分時的篩下物。返礦粒度一般都在5mm以下；熱返礦送到燒結混合料皮帶上返回燒結；冷返礦和高爐料槽下返礦則返回燒結配料室。
二、燒結返礦率(返礦量)取決於原料的性質、原料的准備技術和設備狀況以及燒結的操作技術。
1、赤鐵礦、褐鐵礦和含結晶水脈石高的礦粉，以及不易脫水的高濕度的細精礦等返礦率一般較高，可達40％～50％。混合料的混合和制粒不好、燒結機的布料不均、燒結點火熱量不足、燒結終點控制不好或未能燒透以及燒結礦卸出後的多次破碎及篩分等都會增加返礦率。此外，當燒結制度(如料層高度、點火溫度、燃料用量、抽風負壓等)與原料性質不相適應，或燒結作業失常未能及時調整時，返礦率也會升高。返礦中如含有大量未經燒結的燒結混合料，則返礦細粉多、含碳高、質量差，對燒結過程有不利的影響。
2、返礦應用：目前，一部分燒結廠把燒結返礦按一定比例與精礦粉、溶劑、返礦、除塵灰配伍後再進行燒結。其利用目的主要是廢料再利用。部分鋼廠採用冷固球團法加工用於轉爐造渣劑、冷卻劑。

『貳』 水量如何計量

盡管四燒採用了混合料添加生石灰的強化措施，但未使用生石灰消化器。
...
為了有效減少台車邊緣效應，一發面充分發揮厚料層燒結優勢，通過加水量和返礦配用量的調整來保證厚
...
2.3.3
改造成品輸送系統下料漏斗，減少燒結礦轉運過程中的碰撞和磨損因燒結礦成品輸送路線長，漏斗
...
1）
進一步完善和細化計量工作，做到計量化，管理科學。
...
滿意請採納

『叄』 燒結礦反礦的用量與鹼度的關系

通常燒結返礦質量為低鹼度、低品位、高硅、CaO稍低點、MgO基本不變，主要依照返礦的形式進行變化。

如果返礦是都是孰料，生石灰上調點，調的幅度要計算有效鈣變化，《燒結知識問答》上有個快速調整計算可以看看。

焦粉需要調整，要依據混合料的固定碳含量來計算，比如貴廠以前固定碳是5%，加了返礦了也要使固定碳含量為5%即可，變化不會太大，0.1到0.3%就差不多了。

MgO含量建議不調整，你如果想知道詳細的變化，就要測量返礦的化學成分。

上述是你的返礦不參加配比，如果循環返礦參加配比，且替換別的原料，就不一樣了，比如替換精礦粉，你需要加焦粉；替換赤鐵礦的時候可以不變；替換褐鐵礦的時候你得加點；依據現場情況確定。

『肆』 誰能幫我寫一份萊鋼燒結265的實習報告跪求

萊鋼實習總結
來萊鋼培訓已接近尾聲，現對近三個月的學習進行一下系統總結。主要介紹以下重點內容：燒結車間簡介、燒結車間開工方案、檢修開停車操作、典型及常見事故分析處理、看火工與其他崗位主要內容、燒結新工藝等。
一、燒結車間簡介
圖1為燒結車間全貌

圖一燒結車間全貌
燒結生產是一種抽風燒結過程，即將混勻礦、熔劑、燃料、粉塵灰及返礦等按一定比例配好，加以適量水分，經混合機混勻及造球後，鋪於燒結台車上，在一定負壓下點火，整個燒結過程是在9.8—17.0kpa負壓抽風下，自上而下進行的。
燒結車間包括配混系統、燒冷系統、主抽風系統、燃料破碎系統、成品篩分系統及除塵與散料系統等。萊鋼265㎡燒結機是一座3200m³新建高爐的配套系統。設計利用系數為1.25t/h.㎡，設備日歷作業率92%,年產438.21萬噸高鹼度燒結礦。主要設備為148塊5×1.5×0.72m的單體台車，環冷麵積520㎡的環冷小車（下配5台風機分段鼓風），2台混合機，2組南北篩分系統（篩子網孔分為5、10、20mm級別）等。

圖二燒結流程
圖2，燒結流程簡介：配料（混勻礦+燃料+生石灰白雲石+粉塵灰+返礦）→一次混合機（混勻作用）→二次混合機（造球作用）→混合料倉，鋪底料（10-20mm）→燒結台車→負壓點火燒結（2排共27個燒嘴）→環視冷卻機（與台車速比1.25）→板式給礦機（鋼板製成，防止被礦磨壞，延長使用壽命）→篩分系統（一篩20mm，二篩5mm，三篩10mm）→經Z8至高爐緩倉。
二、燒結車間開工方案
首先，必須做好開工前准備。人員方面（指揮、操作人員）必須完全到位；安全方面（煤氣及消防等）必須合格；能源供應（水、電、氣、原料）必須穩定可靠。
待准備工作完成後，開工分四大步驟進行：
一）設備單體試車：通過間隙運轉和連續運轉，檢驗單體設備空負荷下是否能達到設計要求的全部功能。
二）設備聯動試車：可分為單聯動試車和大聯動試車，目的是考核設備生產所需的聯動要求，保證設備運轉的可靠性和安全。
三) 冷負荷試車：此時無需點火燒結，只是檢查料流能否在主工藝上暢通，測試全工序處理總時間。讓料填充各部分溜槽、漏斗，形成死料保護層。通過冷態連續運轉，進一步檢驗設備、程序及連鎖的可靠性。並可以對設備及儀表的參數進行調整。
四）熱負荷試車：此次試車為正式生產做准備，檢驗包括燃料破碎系統能否及時正常供應合格燃料滿足工藝要求，配混系統配料秤和測水儀的准確度，燒結冷卻系統的點火器效果、台車的熱膨脹間隙及工藝參數調整，成品篩分系統是否暢通等。
由於新建車間沒有鋪底料，所以開工時要無鋪底料進行。此時極易發生粘台車事故，防止粘車操作要點為：1、燒結機料層控制在650—700mm，不要進行壓料操作。2、適當降低燃料配比（煤的配比降低0.2-0.4）。3、九輥速度適當降低，防止大顆粒燃料過多到料層底部。4、燒結終點控制在機尾最後風箱處，機尾斷面有10-20mm的生料。5、機尾設專人，發現台車有粘料，及時處理（可二層台車蓖條打冷水，震打台車）6、保證5台鼓風機全部正常運轉。
三、檢修時開停車操作
實習三個月經歷過兩次檢修（一次為9月25日計劃內檢修，一次為10月24日計劃外檢修），將停開車操作及檢修重點總結如下：
停車：1、提前通知原料進行斷料，中控停配料系統（急停式），1H-1皮帶待料帶空後自動停止。2、停混料系統（順停式），一次混合機、2H-1皮帶、二次混合機、Z4皮帶依次帶空料停止，整個過程約25分鍾。停車時，此處需設專人現場密切關注混合機內水分變化並及時調整加水量。並且為了停後檢修、清理方便，皮帶需接換處和混合機需清理面要停在指定位置。3、因混合料倉此時不在進料，料倉料位會慢慢降低，視混合料倉料位情況，逐漸降低機速讓料能鋪滿台車，讓混合料倉放空。4、混合料倉放空後，停九輥、圓輥，有料台車出點火爐後關煤氣（先中控調小煤氣閥門，後現場依次把球閥、拉桿閥關閉，中控關閉煤氣切斷閥與調節閥，打開煤氣管道末端放散，進行氮氣吹掃，關煤氣眼睛閥封死煤氣）。5隨沒料台車依次關台車下風箱翻板閥，此時，可以開配混系統往混合料倉進返礦做墊腳石便於清理倉上部，保證人員安全以防掉下倉底。6、待台車料空後，燒結機與環冷機非聯動下停燒結台車，開冷風閥對台車進行冷卻以達到降溫可以快速檢修台車的目的。7、料經過環冷機後停環冷機，十幾分鍾後停鼓風機。8、燒結礦完成篩分後打停篩分系統。現場人員將操作崗位上開關打至零位。9、停水泵、除塵、主抽風機風門開至最低（12%）一小時後在關閉風機。10、停電掛牌進行維修，維修所用照明燈電壓必須是安全電壓。此時停車完畢。
檢修主要內容為：1、更換托輥、接換皮帶2、清理混合機與混合料倉3、換台車及蓖條整理4、保養風機及成品設備等。
開車：1、通知現場人員准備開車，注意安全。2、電源投入，操作人員將開關打至自動位。3、啟動水泵。4、啟動主抽風機（兩台間隔啟動，時隔約20分鍾，並且啟時風門全閉）。5、啟動點火風機、助燃風機。6、氮氣清洗、煤氣導入、做爆破實驗（詳細見附1）。合格後點燃兩側的點火燒嘴。7、啟環冷鼓風機（啟時風門全閉，5台逐一啟動），啟除塵系統。8、啟成品篩分系統。9、啟散料系統。10、設定配比、水分率、機速等工藝參數，啟配混。11、視料進混合機情況加水，防止跑濕料和跑乾料。12、當料在混合料倉料位達20-30後，啟圓輥、九輥、鋪底料、混合料，開燒結台車（機速開始慢點約1.5m/min）。13、與12同步，點燃主燒嘴。煤氣與空氣流量慢慢增加，空煤比4.7為宜。14、啟氣力輸灰系統。而燃料破碎系統為單獨部分，視燃料倉料位開停。至此開車完畢。
四、典型及常見事故分析處理
1、換台車
1、看火工發現台車軲轆壞、台車擋板或隔熱墊壞等必須更換台車等情況，立即通知車間、中控、維修人員。2、機頭、機尾處確定壞台車車號。3、天車到位，將備用台車及必備工具備好放於機尾換台車處。4、當需換台車經圓輥布料器時，停圓輥，使需換台車和它前後半塊台車都不布料。5、通過加快車速或提前減少綜合上料量，將混合料倉料位控制在低限。6、待需換台車出點火爐後，依次關閉開啟風箱翻板閥，減少漏風。7、待需換台車快到21#風箱時，提前緊急停止配混系統。盡可能將混合料倉放凈，以防粘料。8、在22#風箱左右處停車，關閉附近幾個風箱翻板閥。9、同時煤氣量調小，只需火能燃燒就行。10、天車將壞台車吊走（此時需用蓖條卡住吊起台車前後車的軲轆）換上備用台車。11、調大煤氣、開配混、開圓輥、台車。
2、換蓖條
1、看火工機頭尾處發現或中控通過計算機畫面判斷出掉蓖條時，現場確認。2、將新蓖條備好放於機頭處。3、因台車轉一圈需100分鍾，故先確認好台車號，等待其轉到機頭處，停台車、調小煤氣、提前幾分鍾減少總上料量。4.、拔下蓖條壓塊、插銷，補裝蓖條5.、開車、開煤氣、上料量恢復正常。
3、跑紅料處理
跑紅料是指料在燒結台車上未充分燃燒，待其掉到環冷機上（出環冷煙氣罩）繼續燃燒的情況。此時，1、應適當降低環冷機速，使燒結礦得到更多的冷卻時間，但環冷機速與台車機速速比不能低於1.25。環冷機速也不能低於200r/min。2、打開曲軌處水龍頭，對環冷車料層進行打水，要嚴格注意打水量，因打水過多會對燒結礦粉化性能產生不利影響。3、適當調慢板式給礦機機速，防止紅礦燒壞Z3皮帶。4、仍有紅料時，也可在Z3上打水。5、此時產生的返礦會增多，要防止返礦波動影響第二輪波動。6、及時分析、總結事故原因。
4、一次混合機跑濕料處理
1、立刻關閉二次混合機加水開關2、查找原因，及時調整水分率設定值，保證水分穩定。3、2H-1機尾盯人，防止因水分過大皮帶壓料。4、根據濕料的時間減少綜合上料量，時間越長，幅度越大。5、適當加快燒結台車機速，將混合料倉料位盡可能下限控制，防止濕料進倉蓬料。6、、底料層燒結。7、卸礦料位也需保持低位，防粘料。8、跑濕料不能進鋪底料，防粘蓖條。
5、皮帶跑偏調整
發生皮帶跑偏時，皮帶接觸跑偏檢測器後，跑偏檢測器接觸輥偏達30°，檢測器內微動開關動作，使聯動運轉中的皮帶機停止運轉。1、皮帶跑偏一般不調整頭輪，皮帶在尾部跑偏時，尾輪按皮帶前進方向進行調整。2、皮帶在上托輥向外側跑偏時，上托輥架按皮帶前進方向調整移動（站立一側為內側）。3.、皮帶在上托輥向外側跑偏時，上托輥按前進方向的反方向調整。4、因皮帶過薄或拉長而跑偏時，則調整張緊裝置。5、因膠結不正時，需重新膠結。
6、出現斷煤時操作
1、及時查找原因，如稱量皮帶打滑不上料、下料漏斗堵死等，及時處理調整。2、待料快出環冷機時，大幅度降低綜合上料量。3、待出板式給礦機時，大幅度降低燒結機和環冷機速，減小板式給礦機的料流，防止冷返礦系統出現壓皮帶事故。4、記錄好生料進返礦的時間，待過後配吃生料的返礦時，將返礦作為混勻料處理計算，根據情況將煤的配比提高0.5-1.5%，適當降低綜合輸送量。5、待吃完生料後，恢復正常。
五、崗位工主要內容
看火工：1、會檢驗及目測混合料水分值。測試工具用烤箱，取適量混合料（取整容易計算，量越多越精確）600克，放入烤箱烘烤100min，讓差值除以600則得水分值。合適的水分值在7.0左右，上下波動0.5范圍內，手輕握料成團，輕抖料會分為3-7份，平晃動料球粒分離，迎光看上去沒有明顯水珠閃光。2、經常測試料溫，確保料溫高於露點溫度，冬天需加蒸汽提高料溫，使料溫維持在60°上下。3、了解燒結礦在台車上燒結過程，料層分為5個層，自上而下分別為燒結礦層、燃燒層、蓄熱層、預熱層、過濕層。4、會檢測及目測燒結礦Feo含量高低。燒結礦Feo含量可以從燒結礦熔化的程度判斷，正常的燒結礦很像小氣孔發達的海綿，若燒結礦過熔，則氣孔變大，Feo增多。從顏色來看，有金屬光澤的Feo含量低，呈瓦灰色的Feo含量高。從強度看，Feo含量適中，強度好，Feo過多則強度差、發脆。5、掌握布料與壓料的控制，要求混合料的粒度和成分沿台車長度和寬度方向均勻分布，整個料面平整有一定的透氣性、鬆散性。並且要求台車兩側多壓一些料以降低漏風率。6、經常巡檢台車及燒下，保證台車運轉正常。7、根據機尾斷面燃燒層判斷燒結過程好壞，與中控聯系調煤氣或機速。
篩分崗位需注意倒篩情況及篩子磨損情況，並注意Z8皮帶上CaCL水溶液的穩定。配料崗位要密切關注配比變化，下料是否暢通並與料場聯系進停料。混合機看水工要注意水分波動，明確料與水比例（800噸料對應約40噸水）。皮帶工要會接補皮帶，會調整皮帶跑偏。
六、燒結新工藝
1、低溫燒結。低溫燒結的理論基礎是「鐵酸鈣理論」。鐵酸鈣特別是針狀復合鐵酸鈣（常以SFCA表示）是還原性與強度均好的礦物，但它只能在較低的燒結溫度（1250-1280°c）下獲得，為促使SFCA的生成，在以磁精粉為原料的燒結中，要求氧化鋁與氧化硅的比值在0.1-0.35范圍內，低燃料低水分高料層作業，同時改進布料。嚴格控制燒結溫度在1250°c左右，不要超過1300°c，避免SFCA分解，點火溫度以1050-1100°c為宜。
2、強化燒結過程。通過熱風燒結，克服燒結礦層上下溫度和熱量不勻造成的上部固結不好，下部過熔，以及上部因抽冷風急冷，形成大量玻璃質和產生大量裂紋與內應力使燒結礦強度變差等。也可以採用偏析布料，提高料層透氣性。
3、開發低硅燒結。採用低硅燒結可以改善燒結礦的冶金性能，減少高爐冶煉過程中產生的渣量，減薄軟熔層，提高滴落帶的透氣性，因而有利於高爐順行，降低焦比。通常，燒結礦中氧化硅每降低1%，高爐焦比降低2%，生產率提高3%。
4、利用余熱回收的熱量提高料溫。這樣可以把從環冷機吸入的熱風與廢氣熱量送點火器用熱風點火，降低煤氣消耗。
5、新建燒結車間向自動化、大型化發展。
六、結尾語
感謝公司提供給我這次寶貴的學習機會，也感謝各位領導對我工作生活上的關懷與幫助。實習時間雖接近尾聲，但學無止境，且深知肩上的重任，我將一直努力下去，不斷充實完善自我，用成績回報公司。

『伍』 高爐槽下返礦量是什麼

礦石在提升至高爐料口傾倒入爐時，免不了有散落於料槽下方的礦石，收集的這些散落礦石多少就叫「返礦量」

『陸』 燒結混合料水分在線測量的難點在哪裡有什麼解決辦法

燒結混合料水分的在線測量難的主要原因在於:從混合機出來的混合料下料不均勻, 料面起伏不定,有時還會發生堆料現象; 物料表面有大量蒸汽, 熱返礦的多少對蒸汽多少的影響較大, 而且在冬季為提高料溫而加入的預熱蒸汽使蒸汽的影響更加嚴重。因此, 要實現燒結混合料水分的在線測量, 除需要在測量方法上完善測量技術外, 還必須要考慮各種干擾因素的影響, 並採取相應的工藝措施進行保護處理。
MS-590燒結料水分儀，採用德國進口微波測量技術，可以非接觸式穿透式測量，不受高度、大小、密度、溫度、品種、重量等因索的影響，克服了近紅外水分儀只能測表面水的局限，完全穿透皮帶上的物料、對燒結料整體水分進行在線動態連續測量。

『柒』 誰能給我一份強化制粒對混合料燒結的影響這方面的論文如題 謝謝了

改善混合料透氣性途徑的研究及錐形逆流分級造球技術應用 1. 前言 唐山國豐煉鐵廠燒結機於1997年12月份投產，原設計能力為2台24m2燒結機，後改造為一台29.7 m2燒結機和一台35.6 m2燒結機，由於燒結礦生產能力嚴重不足，我廠一直致力於混合料制粒工藝改造，曾經先後實施了一混加霧化水、二混霧化水分段打水、混料礦倉蒸汽預熱技術等，對提高混合料透氣性起到了較好作用。為了進一步增強混合機制粒性能，在長期醞釀研究的基礎上，我廠與秦皇島新特科技有限公司共同對改善混合料造球的因素進行了分析並合作研究開發了可應用於燒結球團行業的逆流分級混合造球技術，已獲得國家專利(02294526.1)，取得了明顯效果。 2. 改善混合料制粒途徑分析 透氣性是燒結混合料的一個重要指標,它是指固體散料層允許空氣通過難易度,也是衡量混合料空隙度的標志。DW.Mitchell所提出公式如下: 在層流情況下: 在紊流情況下: 式中：g--重力加速度 ε--料層孔隙度 η---氣體粘性系數 s--料粒比表面積 ρ--氣體密度 從公式看,影響料層透氣性的主要因素是料粒的比表面積和料層的孔隙度。也就是說要提高ε，降低s。燒結料的透氣性包括兩個方面。一是點火前的透氣性，二是點火後的透氣性。燒結料的透氣性決定了燒結生產的效率。兩者是密不可分的，前者影響後者。從燒結實際生產中發現燒結各帶之間阻力損失差別很大。在燒結開始階段，由於下部過濕，導致球粒的破壞，彼此粘結或堵塞孔隙，故料層阻力大。在預熱帶和乾燥帶雖然厚度較小，但阻力損失也不小，因為濕球乾燥、預熱時會發生碎裂，料層孔隙度變小。燃燒帶的透氣性最小，這是因為這一帶的溫度高，並有液相存在，對氣體的阻力很大。燒結礦帶由於氣孔多，阻力最小。但在強烈熔化時，燒結礦結構緻密，氣孔少，透氣性變差。所以在燒結生產中，必須提高混合料的透氣性。 2.1 改進原料粒度和粒度組成 主要是採用粒度較粗的原料，因為粗粒度物料具有較大的孔隙率，其透氣性也相對較好，配加部分富礦粉或適當增多返礦加入量等，可以獲得改善透氣性、提高燒結產量的良好效果。在組織燒結生產時，在可能的條件下，提高原料粒度和粗細原料適當搭配使用是有好處的。但是，提高原料粒度的可能性是有限的，實際生產中8-0mm的礦粉並不多，也不是各廠都有。 2.2 加入添加劑，改善混合料的成球性能 在燒結混合料中添加消石灰、生石灰、皂土、水玻璃、亞硫酸鹽溶液、氯化納、氯化鈣及腐植酸類物質等有粘性的物質，對於改善燒結混合料的透氣性有良好的效果。這些微粒添加劑常常是一種表面活性物質，它能提高混合料的親水性，在許多場合下也具有膠凝性能，因而混合料的成球性能可借添加物的作用而大提高。 在燒結生產中應用比較多的是配加生石灰、消石灰，特別是生石灰打水消化後，呈粒度極細的消石灰膠體顆粒，分布在混合料內的Ca(OH)2膠體顆粒具有明顯的膠體性質，其表面能形成一定厚度的水化膜，膠體顆粒具有雙電層結構的特徵，由於這些廣泛分散於混合料內的親水性Ca(OH)2顆粒持水的能力遠大於鐵礦等物料，將奪取礦石顆料和表面水份，使這些顆粒與消石灰顆粒靠近，產生必要的毛細力，把礦石等物料聯系起來形成小球。 在試驗室條件下我們對白灰配比對混合料制粒效果的影響進行了研究。在相同原料條件下，分別測定了配加3%和5%白灰情況下，混合料的透氣性指標，結果如圖： 這表明白灰配比增加後，混合料的透氣性得到了很大改善。為解決白灰消化的問題，我們對生石灰的消化過程進行了試驗，研究表明： 1、消化一噸生石灰需要0.42噸水,最後消石灰為膠粘狀; 2、生石灰的消化時間為10-15分鍾。 但在實際生產中，一般由配料室到二次混合不足8分鍾，白灰不能消化完全，到燒結機上混合料中有白點，不但對造球好處不大，反而由於白灰消化的膨脹效應對造好的球起到破壞作用，因此燒結過程必須解決白灰及時消化的問題，否則會適得其反。 2.3 傳統強化混合制粒工藝 北京科技大學高為民等模擬鞍鋼新三燒的原料及設備條件，在試驗室內進行強化制粒的試驗研究，研究結果表明： 1、在一定原料條件及設備條件下，對現有二次混合機的卸料口進行收縮以增加其充填率，既提高混合機內的混合料量，也提高物料的停留時間，是提高造球效果有效的措施之一。 2、適當調整圓筒混合機的轉速，以提高Fr准數，使混合料的運行點在最佳區域內，也可明顯提高造球效果。 3、適當降低二次混合機的傾角，進一步延長制粒時間，可以提高准顆粒的平均直徑。 4、加水作業是保證制粒效果的最基本因素，其中包括最佳加水量、穩定加水量及使用霧化水，要根據混合及制粒要求，沿長度方向優化給水量及使用霧化水。 5、圓筒混合機的內襯結構對混合料的運動規律及制粒效果影響較大。疏水性、摩擦系數大的材料可使混合料從滑動到滾動的過渡區提前，有利於提高制粒效果。試驗還發現，在無內襯的情況下，混合料的滑動區很大，制粒效果很差。此外，筒內筋板的大小也是影響混合機制粒效果的關鍵結構。沒有筋板，制粒效果差；筋板過高，瀉落嚴重，制粒效果也不好。因此，對圓筒混合機內襯結構的改造也是強化制粒的重要手段。 上述措施都得到了生產實踐的證明，取得了明顯效果，不同燒結廠應根據自己的情況分別選擇。 2．4錐形逆流分級圓筒混合造球技術 多少年以來,因改善混合料制粒效果所具有的諸多優點，世界各國的工程技術人員都一直在深入研究,取得了可喜效果：開發出了以造球盤、燃料分加為特徵的球團燒結技術和以降低園筒混合機角度、加布料刮刀或檔料圈及熔燃分加為特徵的小球團燒結新技術。近兩年，因後者具有的不改變原有工藝配置、投入小等優點在國內已建燒結廠應用很多 ，並且取得了一定效果，我國燒結技術實現了一次新的飛越。盡管如此,大家對於混合造球機理的研究,也只局限於傳統的降傾角、加大直徑、增加長度、改變轉速和加機內布料器等方式,大家對改變混合料受力狀態，以提高圓筒混合機的造球率，缺乏研究和應用，使混合制粒效果仍處於低效率狀態，限制著生產效率的發揮、影響產品質量及消耗。 造球時間、填充率、混合料性質、合適的混合料水分是傳統園筒混合技術的關鍵。錐形逆流分級圓筒混合造球技術採用逆向思維，由北京艾瑞機械廠研究開發，已經獲得國家專利。目的在於提供一種錐形逆流分級圓筒混合造球機。該技術基本要點是：通過混合機內部結構的改變實現混合料受力狀態的改變達到壓縮混合料運動過程「螺距」、延長有效造球時間、增加物料有效滾動路程、提高造球效果的目的； 採用機內分段錐形分級技術實現混和料粒度的自動分級，達到大顆粒物料先向外走，小顆粒物料返回造球的目的；採用新型布襯技術，徹底解決混合機根部積料，實現混合過程死料的再循環，提高造球效果和混合機有用功率。 3. 我廠混合機造球實施方案 我廠現有一次混合機為∮3×7m，二次混合機為∮3×10m，雖然進行過小球燒結改造，造球效果仍不理想，嚴重影響燒結礦的產量和質量，制約著煉鐵技術的發展。綜合上述原理，結合我單位需要停產時間短的實際情況，重新制定了改造內容，並在24小時內全面實施。 3．1改善混合潤濕方式 混合料在配料室提前自動加霧化水潤濕，同時使用具有自動清理粘料功能的雙軸生石灰消化器，使配加的生石灰消化完全，燒結料提前潤濕。 3．2對混合機工藝參數進行優化 主要有混合機傾角、充填率、轉速、造球時間的設計調整。混合機加水由傳統的管道打眼，水流呈柱狀改為新開發的加霧化噴頭向混合機內加霧化水，根據混合機內不同區域對加水強度的要求，一次混合機加水方式改為三段加水；二次混合機為一段加水。 3．3實施錐型逆流分級造球技術 原料性質、混合機轉速、直徑、傾斜角度、混合機長度確定後，該技術是混合機制粒的重要組成部分。該技術通過在混合機內設置錐形逆流螺旋對大小粒度進行分級，延長混合料在混合機內的行程，滿足了造球效果的需要。本次改造我們完成了更換成具有錐行逆流特徵的特製復合襯板工作，施工簡便，改造工期僅用了36小時。 3．4改造後效果 改造後利用錐型逆流導向襯板使物料逆向運動，由於導向槽的高度呈現分級變化，只有粒度合適的物料才逐級越過導向槽滾出造球機， 從而改善了混合機的造球質量。改造前後對比效果見下表1、2。 改造前後效果對比表1 混合料粒度組成% 燒結負壓 kpa 機速 m/min 台時產量 t/台h 料層厚度 mm 0-3 3-5 ＞5 1# 2# 1# 2# 1# 2# 改造前 40 28 32 9.0 13 0.96 1.2 112 400 450 改造後 13.7 43.2 43.1 8.7 12.5 1.2 1.44 125 460 520 對比差 26.3 15 11.1 0.3 0.5 0.24 0.24 13 +60 +70 改造前後效果對比表2 轉鼓% 粉化率% FeO% 燃料消耗 kg/t 利用 系數 t/m2.h RDI+6.3 RDI+3.15 RDI-0.5 改造前 74.70 59.2 80.1 7.1 11.3 58 1.7 改造後 76.30 63.4 83.2 7.1 8.5 46 1.9 對比差 1.60 4.2 3.1 0 -2.8 -12 0.2 由表1、2可以看出： 1、改造後，混合機造球效果明顯提高，小於3mm部分減少了26.3%；混合料透氣性改進,兩台燒結機料層厚度提高，1#機由400mm提高到460mm，2#機由450mm提高到520mm；燒結負壓降低, 燒結機利用系數由1.7t/m2h提高到1.9t/m2h,提高幅度為11.76%。 2、改造後增加了燒結過程的球團固相反應,實現了低溫厚料層燒結，噸燒結礦降低燃料消耗12Kg/t，降低幅度為20.7%；產量由2700t/日提高到3200噸/日，效果明顯。 3、改造後燒結礦轉鼓指數提高1.6%,FeO降低了2.8%,冶金性能改進,對高爐生產十分有益。 3.5經濟效益測算 1按燒結礦含稅價為671.6元/噸，成本為594.37元/噸,市場價1150元/噸,年有效作業天數330天計算,每年收益： （1150-671.6）×（3200 -2700）×330=7893.67萬元 2降燃耗12Kg/t，焦粉220元/t，全年降低燃耗效益為: 12×3200×330×220＝278.8萬元 3造球效果的改善減少了運到高爐後的燒結礦的粉化率，經現場測定減少了5%左右 4改造過程總投資61．67萬元，改造後按我廠效益1、2、4項總合為：278．8＋7893.67－61．67＝8111．8萬元。 4結論 1、針對我廠混合制粒效果差的系列技術改造取得了巨大成功，改善了燒結混合料的透氣性，提高了燒結層厚度，提高了燒結機速，從而實現了低溫厚料層燒結技術，並改善了燒結礦質量，經濟效益巨大。 2、錐型逆流造球技術是燒結造球理論的一大突破，實施簡便，適合於新建燒結廠的建設和傳統燒結廠的技術改造，具有很大的推廣價值。

『捌』 混合料水分含量對燒結礦的影響

燒結過程是許多物理化學反應的綜合過程。影響混合料水、碳變化的因素很多，因而必須從生產過程中反映出來的現象進行分析判斷。混合料的水分大小與粒度組成、化學成分、親水性以及季節氣候條件有關，同時還與原料的配比，特別是生石灰、消石灰配比，混合料溫度以及混合料的貯存時間等因素有著密切關系。在混合料含水量相同的情況下，宏觀現象是粒度大的表面看起來水分偏大，粒度小的則水分偏小。親水性強的物料，看起來水分不大，而實際上卻水分較大，而親水性差的物料看起來水分偏大，而實際水分不一定大。
混合料水分的變化除可以從機頭直接取混合料觀察外，機頭機尾的儀表也都有反映。一般水分過大時，圓輥布料機下料不暢，料層會自動減薄，布料機後面出現鱗片狀，點火器火焰向外噴，點火料面有黑點，負壓略有升高，機尾燒結礦層斷面紅火層變暗，強度變差。若水分過小時，點火器火焰外噴，料面有浮灰，總管負壓升高，機尾出現「花臉」、燒不透的現象，燒結礦孔小且發松疏散。
燃料用量的判斷，可以直接從機尾料層斷面來進行判斷。當燃料適宜時，斷面正常，不發散，不溜台車，紅、黑層分明沒有火苗。燃料多時，紅層厚且發亮，有火苗，燒結礦成大孔薄壁結構，同時返礦量減少，粘台車嚴重。燃料少時，紅層薄而且斷面紅火層發暗，斷面鬆散孔小，灰塵大，返礦量增多。燃料粒度大時，局部過熔白亮，冒火苗，局部發黑鬆散，且粘台車。從點火器來看：燃料多時料面紅的延續長，點火溫度正常時，料面發亮過熔。燃料少時，台車出點火器後料面發暗，很快變黑。點火溫度正常時，雖然表面有部分熔化，但上層燒不成塊，一捅即碎。從儀表來看：燃料多時，總管負壓升高，總管廢氣溫度升高，機尾風箱溫度也將上升。燃料少時，溫度下降，總管負壓變化不大或略高。
總括來講，經驗表明，當水、碳適宜時，生產穩定，其表現為：
1、點火器的火焰均勻順利地抽入料層，台車離開點火器後，料面紅至4～5號風箱。機尾斷面整齊，氣孔均勻，無夾生料，赤紅部分佔斷面的1/2。
2、台車在機尾翻轉時，燒結礦順利卸下，不粘料。
3、機尾落下的燒結礦塊度均勻，粉末少。
4、在不變動料層厚度的條件下，垂直燒結速度，大煙道及風箱的廢氣溫度，真空度只在很窄的范圍內波動，燒結終點穩定。
當水、碳的添加量不適宜時，燒結機看火工應該及時與混合機看水工或者配料室聯系加減水或燃料，同時應該考慮到調整水或燃料的滯後過程，相應的採用增減料層，提、降點火溫度，加、減機速進行調整。

『玖』 鐵礦粉燒結（帶式燒結機）在燃料用量不變的條件下，隨著返礦量增加，燒結礦強度降低，這時必須降低料層高

不是。料層高度與此關系不大，理論上厚料層的蓄熱作用可以節省焦炭的量。現燃料不變，返礦增加燒結礦強度降低，有很多原因可以引起這樣的情況，比如點火溫度控制，保溫時間，鐵礦配比等等，第一尋求的原因不應該是料層高度。引起這種情況的基本原因是料層燃燒帶溫度不夠，據此查找原因吧。

『拾』 燒結工藝與技術參數

燒結機產操作燒結機產操作內容包括:產工藝聯系設備停管理點火溫度控制混合料水、碳量控制料層厚度選擇燒結機速度控制真空制度燒結終點控制著重介紹三點操作
、燒結機機速與料層高度
燒結機機速與料層高度燒結程產質量著直接影響燒結機速度允許較窄范圍內調整主要根據料層垂直燒結速度決定目於保證燒結終點能預定區完結所謂料層垂直燒結速度燒結程混合料料層自燒結燃燒層厚度向移速度毫米/表示
料層厚度燒結程熱利用及燒結礦品率影響突料層太厚料層阻力加水汽冷凝現象加劇容易導致料層透氣性變壞降低垂直燒結速度薄料層燒結提高燒結速度機速強度差表層燒結礦相增加品率必降適宜料層高度應該根據優質、高產原則統考慮比原料條件設備能力等料層透氣性抽風能力較強考慮適提高料層厚度或加快機速提高燒結機產量
實際產操作般提倡用調整料層厚度控制燒結終點應採用改變機速控制燒結程進行料層透氣性發較變化改變機速能滿足要求情況才採取改變料層厚度且穩定燒結操作防止忽快忽慢幅度調整要求調整間隔間能低於10鍾每機速調整范圍能高於±
0.5米/鍾
二、混合料水、碳含量控制
燒結混合料水、碳含量燒結程變化起著非重要作用
燒結程許物理化反應綜合程影響混合料水、碳變化素必須產程反映現象進行析判斷混合料水與粒度組、化、親水性及季節氣候條件關同與原料配比特別石灰、消石灰配比混合料溫度及混合料貯存間等素著密切關系混合料含水量相同情況宏觀現象粒度表面看起水偏粒度則水偏親水性強物料看起水實際卻水較親水性差物料看起水偏實際水定
混合料水變化除機直接取混合料觀察外機機尾儀表都反映般水圓輥布料機料暢料層自減薄布料機面現鱗片狀點火器火焰向外噴點火料面黑點負壓略升高機尾燒結礦層斷面紅火層變暗強度變差若水點火器火焰外噴料面浮灰總管負壓升高機尾現花臉、燒透現象燒結礦孔且發松疏散
燃料用量判斷直接機尾料層斷面進行判斷燃料適宜斷面發散溜台車紅、黑層明沒火苗燃料紅層厚且發亮火苗燒結礦孔薄壁結構同返礦量減少粘台車嚴重燃料少紅層薄且斷面紅火層發暗斷面鬆散孔灰塵返礦量增燃料粒度局部熔白亮冒火苗局部發黑鬆散且粘台車點火器看:燃料料面紅延續點火溫度料面發亮熔燃料少台車點火器料面發暗快變黑點火溫度雖表面部熔化層燒塊捅即碎儀表看:燃料總管負壓升高總管廢氣溫度升高機尾風箱溫度升燃料少溫度降總管負壓變化或略高
總括講經驗表明水、碳適宜產穩定其表現:
1、點火器火焰均勻順利抽入料層台車離點火器料面紅至4~5號風箱機尾斷面整齊氣孔均勻夾料赤紅部占斷面1/2
2、台車機尾翻轉燒結礦順利卸粘料
3、機尾落燒結礦塊度均勻粉末少
4、變料層厚度條件垂直燒結速度煙道及風箱廢氣溫度真空度窄范圍內波燒結終點穩定
水、碳添加量適宜燒結機看火工應該及與混合機看水工或者配料室聯系加減水或燃料同應該考慮調整水或燃料滯程相應採用增減料層提、降點火溫度加、減機速進行調整
三、燒結終點控制
燒結終點表示燒結程結束所確控制燒結終點產操作重要環節般判斷終點主要依據:
1、儀表所反映主管廢氣溫度、負壓機尾末端三風箱溫度、負壓差
2、機尾斷面黑、紅、厚、薄
3、品燒結礦返礦殘碳量
產穩定燒結終點基本變記器儀表反映主管負壓升高廢氣溫度降意味著終點移反負壓降溫度升意味著終點提前
燒結程達終點風箱料層燃燒反應基本完畢故該風箱廢氣溫度高般達280~300℃比前相鄰風箱廢氣溫度要高25~40℃終點風箱由於部台車物料全部變燒結礦層透氣性良再加燒結機端部漏風影響故負壓隨降與前風箱差值100毫米水柱左右主管廢氣溫度能太低否則由於終點控制使燒結礦質量降同使廢氣蒸汽冷凝導致風機葉片掛泥及廢氣SO2亞硫酸腐蝕風機葉片縮短風機轉使用壽命般規定主管廢氣溫度110~150℃