紅土鎳礦燒結機招商

1. 燒結機的設計

燒結機並不是一個機器，而是由幾道工序組成的一個工程，以晉冶冶金設備製造有限公司的48平米紅土鎳礦燒結機工程為例子：
燒結機主要工序組成由下面幾部分：
生石灰破碎室、煤（焦）粉破碎室、配料庫、一次混合機室、二次混合機室、70m2燒結機室、扎料器、熱破機、篩分室等。
配料庫
原料庫（60×80m），設50型裝載機2台，5*8米溜篩一台，用於原礦混合石灰乾燥和篩分用，作為燒結礦生產的儲備料庫，該庫內設有6個料倉，礦粉、燃料由電子稱、熔劑由螺旋給料稱按設定配比配料後由主配料皮帶送至混料機室。
混料室
混料室設φ2.2×9m混料機2台，將來料在一混中加水至一定的濕度並充分混勻。在二混中將混合料造球並加熱燒結混合料。
燒結室
經梭式布料器將混合料沿長度方向均勻地分布在混合料倉中，再由圓輥布料器和多輥布料器聯合將混合料平整均勻地布在1.5米寬的燒結大盤上，隨著大盤轉動前進，送入點火器。經熱風預熱後的混合料被燃燒的高溫煙氣加熱點火，在負壓抽風的作用下，隨台車前進的同時向下燃燒，至機尾完成物理化學變化，熱燒結礦被φ1.5×2.0m單輥破碎後落入篩分系統。
生石灰破碎室
經檢驗合格的大塊生石灰經鄂破和對輥破碎篩分至<3mm>85%的石灰粉送入熔劑倉中，經稱量給料和消化後參與配料。
煤（焦）粉破碎室
經檢驗合格的煤（焦）粉經四輥破碎篩分至<3mm>85%的燃料粉送入燃料倉中，經稱量給料後參與配料。
工藝流程
紅土鎳礦倉（3個） 燃料倉（1個） 熔劑倉（1個）
↓ ↓ ↓
圓盤給料機+皮帶稱 圓盤給料機+皮帶稱 螺旋給料稱
↓ ↓ ↓
———————→B=650主配料皮帶←—————
↓
水→一次混合機φ2200×9000
↓
水+蒸汽→二次混合機φ2200×9000
↓
B=650混合料皮帶廊
↓
梭式布料器
↓
混合料倉
↓
圓輥布料器
↓
多輥布料器
↓
煙囪←抽風機←旋風除塵器←48平方米燒結機←點火器←煤氣+助燃風機
↓
單輥破碎機φ1500×2000←冷卻水
↓
旋風除塵器←燒結礦儲存倉←抽風機（1台）
↓
成品燒結礦皮帶或電爐料倉

2. 紅土鎳礦燒結機廠家哪家好環形燒結機

燒結機其實是一個燒結系統，包括土建，把材料從廠家運來，環形燒結機適合小型高爐，國內不錯的的山冶鼎鑫，山西鼎鑫冶金，他們有高爐運行經驗，能達到好的經濟指標，畢竟開廠的目的是賺錢。

3. 紅土鎳礦冶煉工藝技術的紅土鎳礦提取工藝

用紅土鎳礦提取鎳金屬有三種主要工藝，即濕法冶煉（電解法），火法冶煉（電爐法），火法冶煉（高爐法）。
目前我國新設工業項目已實行環保評估一票否決制度，因此首先從環保與循環經濟方面進行比較： 無論是電爐還是高爐，生產中產生的固體爐渣因已經高溫煅燒，經乾燥研磨即成為低強度的水泥，是水泥生產廠家生產標准水泥時最佳的填充劑，也是磚瓦廠生產磚瓦的優質原料，可100%得到循環使用；另外，高爐生產中使用的冷卻水，可建封閉冷卻水池循環使用；高爐沖渣水也可沉澱後循環使用。因此火法冶煉產生的固體、液體廢棄物幾乎全部得到循環回收利用，在三廢中徹底解決了二廢，因此是我國鎳金屬提煉工業發展的方向。但無論是電爐還是高爐，對生產中產生的CO2排放尚沒有徹底解決的辦法，國際上也沒有解決此難題的報導。由於紅土鎳礦與一般鐵礦相比硫含量較低，因此生產中SO2排放較一般生鐵冶煉大大減少，但火法冶煉中對煤氣的回收利用，對粉塵的回收利用則是重點。其中電爐佔地面積小，較易處理；高爐則相對工程與投資量較大。我們應密切結合我國的實際，加速研究、制定整套火法冶煉鎳鐵的符合環保生產和循環經濟需要的設備、標准和工藝是當務之急。
電爐冶煉
主要以電為主要能源。一般人都認為電能清潔、方便，冶煉時不排放CO2，符合環保。我們應了解，如果所用的電是核電、風電、太陽能電，這觀點當然不錯。但事實是我國電爐冶煉絕大部分使用煤電，發電過程中產生大量CO2與廢氣，煤燃燒經鍋爐將水變成高溫、高壓蒸汽以氣體能帶動氣輪機轉動形成機械能，汽輪機的機械能再帶動發電機轉動形成電能。能量的形式每轉換一次，效率就降低一次；加之電能遠距離輸送的損耗，因此經層層損耗，電能至用戶電爐時每消耗一度電發出的熱量遠低於將發這一度電的煤炭直接投入高爐產生的熱量。因為投入高爐的焦炭是直接燃燒不經能量轉換而效率高。由於用電能和電爐冶煉同高爐相比必須達到同樣的溫度才能出鐵水，因此用電能與電爐冶煉耗電轉化為電煤的用量將高於用高爐用焦炭的用量，推而論之，用電能經電爐冶煉排放CO2總量將超過高爐冶煉。其次，高爐冶煉時以焦炭為能源，而將煤煉成焦炭過程可從煤中提取幾百種化工原料，公認是最經濟合理綜合利用煤資源的有效途徑。最後，電力生產投資大，焦炭生產投入少。因此，高爐生產鎳鐵比電爐生產在能源消耗與環保上更勝一籌。
從不同工藝的產品質量、價格與市場需求比較，濕法冶煉：能分別提煉出含量99.9%的鎳和鈷金屬，這是濕法冶煉最大的優勢。其產品純鎳是電鍍、電池、化工催化設備與特種不銹鋼特鋼的主要原料；純鈷是耐高強、高溫、高耐磨特鋼的主要原料。
濕法冶煉在我國歷史比較長，占我國鎳金屬產量比例較高。但純鎳的年產量已遠超過以上用途的年市場需求量。因此，目前相當大部分被轉用於300系列含鎳不銹鋼的冶煉。這真是高射炮打蚊子，有大材小用之嫌。由於濕法冶煉生產工藝投資大，周期長，工藝復雜，成本較高而售價較高，使不銹鋼與特鋼生產企業對其是又愛又恨。愛其純度高，使用方便，產品質量有保證；恨其價格太高，使產品成本上升盈利降低，減少市場競爭能力，但這種狀態一時尚難以改變。
火法冶煉的電爐工藝：
能提煉出含鎳10~25%，含少量鈷與鉻的鎳鐵，可以代替純鎳成為冶煉300系列不銹鋼的鎳原料。因其以電作為主要熱能（一般需消耗7000~8000度電生產一噸鎳鐵），它不像高爐用焦炭作為熱源同時也把焦炭中的磷帶入產品中，因此電爐產的鎳鐵磷含量應比高爐低，對縮短冶煉不銹鋼時間有利，因此廣受市場歡迎。但美中不足的是，我國電力供應持續緊張，我國對高耗電行業管制很嚴，而且生產企業所在地區一旦用電緊張，首當其沖是斷用電大戶電爐的電，使生產不正常。其次，電爐煉鎳鐵產量較低，單台2.5萬KW的電爐，每年產含鎳14%的鎳鐵為2.5萬噸左右，遠遠不能滿足近幾年我國不銹鋼產業井噴式發展對鎳金屬的大量需求；最後要說明，電爐冶煉含鎳15~25%，甚至更高含鎳量的鎳鐵並不是通過提高入爐鎳礦的鎳含量來實現，相反是通過減少鎳礦中鐵的還原來實現，這樣大量的未經還原的氧化鐵以爐渣排出（有時爐渣中鐵的含量竟高達20%以上），爐渣又被運到水泥廠做水泥或制磚廠做磚瓦。考慮到目前含鐵量65%的進口鐵礦市場價已達到一千幾百元一噸，大量的含鐵爐渣去做水泥或磚瓦實在是對資源的極大浪費。
電爐工藝生產的鎳鐵銷售價以含鎳量計，在市場純鎳價基礎上打一定折扣，其餘鐵、鈷、鉻奉送不計價，冶煉300系列不銹鋼相比用純鎳冶煉，每噸可下降成本3000~4000元。
火法冶煉高爐法：
能冶煉出含鎳1.5~10%並含少量鐵與鉻的鎳鐵，可以成為冶煉含鎳不銹鋼的基礎原料。由於礦價與海運費高和鎳鐵銷售僅以含鎳量計價的原因，除非客戶特別要求並給於升價，一般含鎳4%以下的鎳鐵已很少有廠家冶煉，市場上最受歡迎的是含鎳10%，含磷≤0.035%的鎳鐵，不銹鋼廠家只需要加入一定量鉻鐵即可冶煉成300系列的產品（低於鎳含量10%的鎳鐵去冶煉300系列不銹鋼還需加入一定量的純鎳或電爐產高鎳鎳鐵作調節）。因技術、礦的成分等原因，目前能生產以上成分的高爐不多。高爐冶煉鎳鐵的最大特點是產量高。一座208m3高爐年產量可達到4萬噸以上，由於需加入鉻鐵與高鎳鐵，6座這樣的高爐可滿足一家年產30萬噸304不銹鋼廠的基本鎳與鐵需求。
不銹鋼冶煉脫磷最難，高爐鎳鐵控制磷含量達到0.035%以下是關鍵。目前本公司已基本掌控了高爐內脫磷技術，我們的產品甚至比一些電爐冶煉廠家的產品鎳更高，磷更低。由於產量比較高，鎳含量一般比電爐冶煉低，銷售計價方式同電爐鎳鐵，但折扣系數更大些，每個鎳略低於電爐鎳價。綜上所述，以高爐鎳鐵為基本原料，以電爐鎳鐵為調節原料，是組成300系列不銹鋼原料的成本最低，供應量最有保障的最佳組合，是今後發展的方向。
高爐能煉生鐵，也能煉鎳鐵。鎳鐵和生鐵雖一字之差，卻分屬於鐵合金與普鐵二個行業，其所用礦成分、配方及冶煉工藝等有相當大的區別，將冶煉生鐵的一套觀念生搬硬套到鎳鐵冶煉上去是絕對錯誤的。
鎳鐵和生鐵礦的金屬含量有天壤之別：高爐冶煉生鐵如用進口含鐵65%礦，出一噸鐵產幾百公斤的渣；如煉含鎳7%的鎳鐵，一般需要消耗含鎳1.5%、含鐵20%左右的干礦5噸，濕礦為7.7噸左右，礦總金屬含量在21.5%左右，因此出1噸鎳鐵產4噸爐渣，幾乎是生鐵冶煉出渣的近十倍。渣口打開與出渣耗時、出渣次數明顯增加，工藝等必須作大的調整。
目前盛行煉生鐵大高爐是先進生產力，符合環保，小高爐是落後生產力，是污染大戶，必須淘汰，並把這一觀點生搬硬套到冶煉鎳鐵上來，其實這是天大的誤解。由於煉鎳鐵出渣是煉生鐵的很多倍，因此大型高爐不宜轉煉鎳鐵，因為出渣量實在太大，出渣口開放時間太長，影響爐溫，影響生產順行。從高爐每立方米爐容每天出鐵噸數來比較，一般100~200立方米的小高爐出鐵系數在3.4，即每立方米每天產鐵3.4噸，爐型、爐料和技術如果配合好，還可超過這一系數。相反，近年國內外大量投產的幾千立方米高爐，其出鐵系數僅在2左右徘徊，原因何在？
原來高爐大小是按爐容來衡量的，而爐容是長寬高的三維立體空間，是以長度單位米的3次方計量的，但高爐以頂部加入燒結礦與焦炭後逐步下降並燃燒，溫度逐步上升，直至某一個高度層面溫度才達到礦中氧化鐵在此溫度環境下還原流出鐵水，即主要的產鐵量主要是由層面面積大小決定的，而層面面積是以長度單位米的2次方計量，在米的數字大於1以後，米的二次方永遠小於米的三次方。因此說大高爐一定比小高爐好，在出鐵比上卻恰恰相反，雖然大高爐上環保設備比較經濟，人力成本分攤相對較低，但如果大高爐不裝節能環保設備同樣是污染大戶。
目前國內冶煉鎳鐵高爐一般均從煉鐵高爐改造而來，最大爐容沒有超過400m3，生產尚正常，但我們已發現爐容越大，生產越困難，單位容積每天出鎳鐵量越少的規律。實踐是檢驗真理的唯一標准，科學發展觀首先必須建立在科學的客觀的在實踐基礎上的調查研究上，才能保證在實事求是的基礎上制定新的政策。因此就高爐冶煉鎳鐵這一特定項目而言，說大高爐一定比小高爐好，甚至不經調查研究，拍腦袋下達新建鎳鐵高爐必須達到1000m3以上的標準是典型的反科學的行為，而且已造成十分嚴重的後果。舉個例子：我公司生產的產品以冷的鎳鐵塊運至我國主要的幾家不銹鋼廠供冶煉300系列不銹鋼用。其中一家不銹鋼冶煉廠去年因新建的一座幾千立方米的高爐即將投產，原有的二座各為700 多立方米的高爐將停爐，希望我公司將其改煉鎳鐵，本公司表示同意。
我們預計這二座完全符合國家鐵合金生產標準的高爐可年生產含鎳7%左右的鎳鐵水25萬噸左右，可直接入該廠轉爐及AOD爐煉成300系列不銹鋼。鎳鐵水熱裝熱送符合國家大力提倡的節能減排政策，與用冷的鎳鐵塊需用中頻爐熔化相比每噸可節省電費300~400元左右，以25萬噸計，每年可節省近一億元以上的電費，相當於每年節約用煤近7萬余噸，可減少排放CO220萬噸左右。但不久該廠說為完成節能減排指標此二座高爐必須拆除。去年年末，當一家著名報刊頭版刊登該廠二座700多立方米高爐被拆除，每年可減少排放多少萬噸廢氣時我只有痛心疾首，幾億元完全有使用價值的國家資產頃刻灰飛煙滅，而每年幾十萬噸冷的鎳鐵塊仍源源不斷的運往該廠加熱熔化煉成不銹鋼，而這一切均是在節能減排名義下進行的。

4. 矩形鼓風燒結機

矩形鼓風燒結機適用用紅土鎳礦燒結，日產1200噸干礦，與傳統燒結機相比，煤粉使用量由原來的10%降低為5%，不再使用煤氣點火，風機只有傳統燒結機50%，耗電量只有傳統燒結50%，除塵設備比傳統燒結節約50%。日產1200噸燒結礦的燒結機，日節省消耗8萬元。
矩形燒結機與傳統燒結機對比如下：
假設我們每日24小時生產1200噸燒結礦
1、日產1200噸新型矩形燒結機不帶環保設備投資大約600萬元，傳統燒結機投資大約也為550-1200萬元。
2、傳統燒結機裝機容量3100KWH左右（帶電除塵），新型燒結機裝機1600KWH，假設電費0.6元，每日可以節省電費2萬元。
3、傳統燒結機風量6000立方米每分鍾，新型燒結機風量2000立方米每分鍾，那麼在電除塵和布袋除塵方面將節省大約200萬元投資。
4、傳統燒結機煤粉用量高達10%每噸燒結礦，而新型燒結機煤粉用量5%左右，僅此一項，燒結機每運行一天，節能60噸煤粉，摺合人民幣6萬元。
5、傳統燒結機要用煤氣點火，日產1200噸燒結礦的燒結機每天要用9000元左右的煤氣，而新型燒結機不用煤氣。
6、擴展性方面，新型燒結機因為煙氣量小，將來國家要求脫硫再次投入也不大。
綜合分析，新型燒結機的應用，由於在煤氣，煤、電幾方面做到了節能，因此能為企業每年增收2000萬以上。

5. 燒結機中的帶燒機跟環燒機有啥不同，48M的更合適用哪種

山西晉冶新型矩形燒結機適用用紅土鎳礦燒結，日產1200噸干礦，與傳統燒結機相比，煤粉使用量由原來的10%降低為5%，不再使用煤氣點火，風機只有傳統燒結機50%，耗電量只有傳統燒結50%，除塵設備比傳統燒結節約50%。日產1200噸燒結礦的燒結機，日節省消耗8萬元。
山西晉冶新型矩形燒結機與傳統燒結機對比如下：
假設我們每日24小時生產1200噸燒結礦
1、日產1200噸新型矩形燒結機不帶環保設備投資大約600萬元，傳統燒結機投資大約也為550-1200萬元。
2、傳統燒結機裝機容量3100KWH左右（帶電除塵），新型燒結機裝機1600KWH，假設電費0.6元，每日可以節省電費2萬元。
3、傳統燒結機風量6000立方米每分鍾，新型燒結機風量2000立方米每分鍾，那麼在電除塵和布袋除塵方面將節省大約200萬元投資。
4、傳統燒結機煤粉用量高達10%每噸燒結礦，而新型燒結機煤粉用量5%左右，僅此一項，燒結機每運行一天，節能60噸煤粉，摺合人民幣6萬元。
5、傳統燒結機要用煤氣點火，日產1200噸燒結礦的燒結機每天要用9000元左右的煤氣，而新型燒結機不用煤氣。
6、擴展性方面，新型燒結機因為煙氣量小，將來國家要求脫硫再次投入也不大。
綜合分析，新型燒結機的應用，由於在煤氣，煤、電幾方面做到了節能，因此能為企業每年增收2000萬以上。

6. 紅土鎳礦劉沈傑

濕法工藝

（1）氨浸法（Caron法）

濕法工藝處理氧化鎳礦的工業始於上世紀40年代。最早採用的是氨浸工藝，即氧化鎳礦經乾燥和還原焙燒後進行多段常壓氨浸出，其代表性的工廠是美國建設的古巴尼加羅鎳廠。氨浸法處理氧化鎳礦，其產品可以是鎳鹽、氨浸法處理工藝不適合處理含銅和含鈷高的氧化鎳礦以及硅鎂鎳燒結鎳、鎳粉、鎳塊等。型(新喀里多尼亞)的氧化鎳礦，只適合於處理表層的紅土礦，這就極大地限制了氨浸工藝的發展。此外，氨浸工藝鎳鈷回收率偏低，全流程鎳回收率僅為75～80％，鈷約為40～50%。到目前為止，世界上只有四家工廠採用氨浸法處理氧化鎳礦，而且都是在上世紀70年代以前建設的，三十多年來沒有一家新建工廠採用氨浸工藝。
（2）酸浸法

在250～270℃，4～5 MPa的高溫高壓條件下，用稀硫酸將鎳、鈷等有價金屬和鐵、鋁礦物一起溶解，在隨後的反應中，控制一定的pH值等條件，使鐵、鋁和硅等雜質元素水解進入渣中，鎳、鈷選擇性進入溶液，從溶液中採用溶劑萃取、硫化沉澱等技術回收。

酸浸法工藝處理氧化鎳礦的工業生產始於上世紀的50年代。當時代表性的工廠是古巴毛阿鎳冶煉廠，它也是由美國設計建設的。酸浸工藝適合於處理低鎂含量的氧化鎳礦，礦石中鎂含量過高會增加酸的消耗，提高操作成本，對工藝過程也會帶來影響。如果礦石中的鈷含量高，更適合採用酸浸工藝，不僅鈷的浸出率比氨浸工藝高，而且由於鑽的價值比鎳高，使酸浸工藝的單位生產成本大幅度降低。雖然高壓酸浸鎳浸出率可達90%以上，但由於酸浸工藝也受到礦石條件的制約，目前世界上採用酸浸法處理氧化鎳礦的工廠只有三家，且由於高溫高壓的處理條件對設備要求苛刻，運轉均不十分正常。總體而言，酸浸工藝發展尚不成熟。

3．火濕法結合工藝

火法-濕法相結合的工藝處理氧化鎳的工廠，目前世界上只有日本冶金(Nippon Yakim)公司的大江山冶煉廠(Oyama Smelter)。主要工藝過程為:原礦磨細與粉煤混合制團，團礦經乾燥和高溫還原焙燒，焙燒礦團再磨細，礦漿進行選礦(重選和磁選)分離得到鎳鐵合金產品。該工藝的最大特點是生產成本低，能耗中的85%能源由煤提供，噸礦耗煤160-180kg。而火法工藝電爐熔煉的能耗80%以上由電能提供，噸礦電耗560-600 kWh，兩者能耗成本差價很大，按照目前國內市場的價值計算，兩者價格相差3-4倍。但是該工藝存在的問題還比較多，大江山冶煉廠雖經多次改進，工藝技術仍不夠穩定，經過幾十年其生產規模仍停留在年產鎳1萬t左右。該工藝的技術關鍵是還原焙燒過程的溫度控粉煤與礦石混合和制等。從節能、低成本和綜合利用(處理低品位氧化鎳礦)鎳資源的角度出發，這一工藝是值得進一步研究和推廣的。俄羅斯的研究人員對烏拉爾氧化鎳礦採用離析焙燒進行浮選或磁選等方面進行了試驗研究後認為，它是目前唯一能降低成本，節約能源和增加鎳產量的方法，適合於處理任何類型的氧化鎳礦。

火法工藝處理氧化鎳礦生產鎳鐵合金具有流程短、效率高等優點，但能耗較高，其操作成本中的最大構成項是能源消耗，如採用電爐熔煉，僅電耗就約占操作成本的50%，再加上氧化鎳礦熔煉前的乾燥、焙燒預處理工藝的燃料消耗，操作成本中的能耗成本可能要佔65%以上，用火法工藝處理中低品位的鎳紅土礦由於冶煉礦石量大能耗高，冶煉成本較高，所以目前火法工藝主要處理高品位的鎳紅土礦。目前處理中低品位鎳紅土礦的主要方法是濕法工藝，雖然成本上比火法低，但濕法處理氧化鎳礦工藝復雜、流程長、工藝條件對設備要求高。綜上所述，解決火法工藝能耗高的難題以及開發新的濕法工藝處理中低品位鎳紅土礦將是今後鎳冶煉的發展方向。

7. 矩形燒結機

矩形燒結機適用用紅土鎳礦燒結，日產1200噸干礦，與傳統燒結機相比，煤粉使用量由原來的10%降低為5%，不再使用煤氣點火，風機只有傳統燒結機50%，耗電量只有傳統燒結50%，除塵設備比傳統燒結節約50%。日產1200噸燒結礦的燒結機，日節省消耗8萬元。
矩形燒結機與傳統燒結機對比如下：
假設我們每日24小時生產1200噸燒結礦
1、日產1200噸新型矩形燒結機不帶環保設備投資大約600萬元，傳統燒結機投資大約也為550-1200萬元。
2、傳統燒結機裝機容量3100KWH左右（帶電除塵），新型燒結機裝機1600KWH，假設電費0.6元，每日可以節省電費2萬元。
3、傳統燒結機風量6000立方米每分鍾，新型燒結機風量2000立方米每分鍾，那麼在電除塵和布袋除塵方面將節省大約200萬元投資。
4、傳統燒結機煤粉用量高達10%每噸燒結礦，而新型燒結機煤粉用量5%左右，僅此一項，燒結機每運行一天，節能60噸煤粉，摺合人民幣6萬元。
5、傳統燒結機要用煤氣點火，日產1200噸燒結礦的燒結機每天要用9000元左右的煤氣，而新型燒結機不用煤氣。
6、擴展性方面，新型燒結機因為煙氣量小，將來國家要求脫硫再次投入也不大。
綜合分析，新型燒結機的應用，由於在煤氣，煤、電幾方面做到了節能，因此能為企業每年增收2000萬以上。