先算锁模力还是先做流道设计

㈠ 注塑机调锁模力时要先设置好锁模各位置的参数么调低压保护和调锁模力哪个先调调模进和调模退到什么程

是的，先要把，各段的速度压力位置要调好，该快的要快，该慢的要慢，当然先调低压保护，后调高压锁模这样有利于保护模具，关于调模进，调模退，到什么成度，最简单的你可以用自动调模的。

㈡ 模具设计的流程是怎么样的

模具设计流程：

1、接受任务书：

一般有以下三种情况：

A：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（二维电子图档，如AUTOCAD，WORD等）。此时需要构建三维模型（产品设计工作内容），然后出二维工程图。

B：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（三维电子图档，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二维工程图。（为常用情况）

C：客户给定塑件样品，手板，实物。此时要求测绘塑件抄数处理，然后构建三维模型，再出二维工程图。

2、收集，分析和消化原始资料：

A：分析塑件

a:明确塑件的设计要求，通过图样了解该塑件所用材料，设计要求，对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合，装配及外观要求等。

b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性

c:明确塑件的生产批量（生产周期，生产效率）一般客户订单内有注明。

d:计算塑件的体积和重量。

以上的分析主要是为了选用注射设备，提高设备利用率，确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。

B：分析塑料的成型工艺：

成型方法，成型设备，材料型号，模具类别等。

3、掌握厂家实际生产情况：

A：厂家操作工人的技术水平

B：厂家现有设备技术

C：成型设备的技术规范

D：厂家所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法（最好在本厂加工）

4、确定模具结构：

一般理想的模具结构：

A：工艺技术要求：几何形状，尺寸公差，表面粗糙度等符合国际化标准。

B：生产经济要求：成本低，生产率高，模具使用寿命长，加工制造容易。

C：产品质量要求：达到客户图样所有要求。

资料拓展：

1、对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸。

2、对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开。

3、备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的。

4．在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%。

另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。

5．在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

资料来源：网络模具设计

㈢ 模具设计中，“注射量”和“锁模力”如何计算

注塑量和锁模力都是针对注塑机而言，跟模具没有关系。
锁模力的确定
锁模力（又称合模力）注塑机的重要参数，即注塑机施加于模具的夹紧力。锁模力与注射量一样，在一定程度上反映了机器加工制品的能力的大小，经常用来作为表示机器规格的大小的主要参数。
根据注塑制品在模板（头板或二板）上的垂直投影面积，计算锁模力P:
锁模力＝锁模力常数X制品的投影面积
即 P＝kp.S
式中 P－锁模力（t）
S－制品在模板的垂直投影面积（cm2）
Kp－锁模力常数（t/cm2）
Kp值列于下表中（表2－4） 塑料名称 Kp 塑料名称 Kp
PS 0.32 尼龙 0.64～0.72
PE 0.32 赛钢（Acegal） 0.64～0.72
PP 0.32 玻璃纤维 0.64～0.72
ABS 0.30～0.48 其他工程塑料 0.64～0.8

举例说明：
设某一制品在头板或二板垂直方向上的投影面积为410cm2，制品材料为PE，计算需要的锁模力。
由以上公式计算如下式：
P=Kp.S=0.32X410=131.2(吨)
而出于对生产稳定及注塑机负荷安全考虑，一般注塑机的锁模力要比制品实际锁模力大1.17倍
故131.2X1.17=153.5(吨）即应选用160吨注塑机。
注射量就是按制品的材料得出密度，再根据制品的体积算出一模产品所需材料的重量。注塑机料筒容量就是注射量，例如：制品加料柄一模重量为70g,那么所选注塑机最小需要100g料筒容量的注塑机，制品实际量为料筒容量的70%是最优的选用法。太大容易打不足，太小料长时间高温易分解。

㈣ 模具锁模力怎么计算

日本住友SUMITOMO 提供的标准计算公式：

锁模力=（产品面积+流道面积）CM2 X 材料系数 KGF/CM2
其中材料系数如下：
PC AS = 300-500 KGF/CM2
PA PP PE ABS = 400-600 KGF/CM2
POM PMMA= 600-1000 KGF/CM2
PC=800-1200 KGF/CM2
在增加了玻璃纤维（GF）的情况下 系数增加 100-200KGC/CM2

㈤ 注塑模具的锁模力跟射出压力需要怎么设置

锁模力是根据产品投影面积大小设置的，具体锁模力设置公式是F>=k*P*A。其中F=实际合模力；P＝模腔平均压力；A=制品在分型面上的投影面积；K＝安全系数，一般取1.1-1.6。射出压力=1.5*模内压力。

当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量,因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。

在实际运用中，越来越多的客户会要求购买所谓“高速机”或“快速机”。一般而言，其目的除了产品本身的需求外，其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产量，进而降低生产成本，提高竞争力。

(5)先算锁模力还是先做流道设计扩展阅读：

注塑模具的选择技巧：

由于注塑机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。

此外，某些产品需要高稳定、高精密、超高射速、高射压或快速生产等条件，也必须选择合适的系列来生产。

有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此情况下，可能需要确认机器的射出率及射速是否足够，是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。

㈥ 注塑模具所需多大注塑机的锁模力才不会涨边，这个有公式算么

注意锁模力单位是力，注射压力单位是压强，阿基米德定律P=F/S，所以，锁模力F>=注射压力P*垂直力的方向上的动模板一侧模具上的流道投影面积（包括分流道、产品等等）S，只要你单位相对应，算出来就正确。只要锁模力大于真正的注射“力”就不会涨边了。

㈦ 塑料模具设计的步骤

塑料模具设计步骤
一、接受任务书
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

二、 收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案
（一）确定模具类型
如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
（二）确定模具类型的主要结构
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。

三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。

四、绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
1. 绘制总装结构图
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。

五、模具总装图应包括以下内容：
1. 模具成型部分结构
2. 浇注系统、排气系统的结构形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8. 标注技术要求和使用说明。

六、模具总装图的技术要求内容：
1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3. 模具使用，装拆方法。
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5. 有关试模及检验方面的要求。

七、绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。

八、.校对、审图、描图、送晒
A.自我校对的内容是：
1. 模具及其零件与塑件图纸的关系
模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
2. 塑料制件方面
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
3. 成型设备方面
注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
4. 模具结构方面
1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
5. 设计图纸
1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏
2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6. 校核加工性能
（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）
7. 复算辅助工具的主要工作尺寸

B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。
C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
D..编写制造工艺卡片
由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。

九、试模及修模
虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。

十、整理资料进行归档
模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的

㈧ 模具设计的标准程序是什么

塑模设计流程简介
一:对成品进行设计前检讨和分析,消化.
(1). 制品的几何形状
在进行模具设计前,首先要对成品图(图档),进行详细的分析和消化.其内容包括以下几个方面.
根据制品的几何形状,来决定需要用哪些机构成型.(如滑块,斜销等.如附件二)
(2). 制品的尺寸,公差及设计基准.
(3). 制品的技术要求.
(4). 制品所用的塑料名称,牌号.
(5). 制品的表面要求.
注射机型号的确定
注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量.设计人员在选择注射机时主要考虑其塑化率,注射量,锁模力,安装模具的有效面积(注射机拉杆间距),容模量,顶出形式及项出长度.
型腔数量的确这及型腔排列.
模具型腔数量的确定主要根据制品的投影面积,几何形状(有无滑块),制品精度,批量,以及经济效率来确定.
型腔数量主要依据以下因素进行确定:
(1). 制品重量与注射机的注射量.
(2). 制品的投影面积与注射机的锁模力.
(3). 模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距)
(4). 制品精度.
(5). 制品颜色.
(6). 制品有无滑块,斜销及其处理方法.
(7). 制品的生产批量.
(8). 经济效率.
以上这些因素相互制约的,因此,在确定设计方案时,必须进行协调,以保证满足其主要条件.
通常,型腔数量,若客户指定设计人员要对其进行综合衡量,若满足不了要求,必须与客户进行一步检讨.
型腔数量确定之后,要进行型腔的排列,型腔的排列涉及模具尺寸, 浇注系统的设计, 浇注系统的平衡, 滑块机构的设计.
分型面的确定
分型面,在一些的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设计中要由模具设计人员来确定.一般来讲,在平面上的分型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意.(如附件三) 其分型面的选择应遵照以下原则:
(1). 不影响制品的外观,尤其是对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响;
(2). 有利于保证制品的精度;
(3). 有利于模具加工,别是型腔的加工;
(4). 有利于浇注系统,排气系统,冷却系统的设计;
(5). 有利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧;
(6). 便于金属嵌件的安装.
滑块,斜销机构的确定
滑块,斜销机构应的选择应根据具体的产品形状来确定.在设计滑块,斜销机构时,应确保其安全可靠,尽量避免与顶出机构发生干扰,否则在模具上应设置先复位机构. (如附件四)
浇注系统的设计
浇注系统的设计包括主流道的选择,分流道截面形状及尺寸的确定, 浇口位置的选择, 浇口形式及浇口截面尺寸的确定.
当采用点浇口时,为了确保分流道的脱落,还应注意脱浇口装置的设计, (如附件五)
在设计浇注系统时,首先是选择浇口位置. 浇口位置的选择的适当与否,将直接关系到制品的成型质量及注射过程是否能顺利进行. 浇口位置的选择应遵循以下原则:
(1). 浇口位置应尽量选择在分型面上,以便于模具加工及使用时浇口的清理;
(2). 浇口位置距型各个部位的距离应尽量一致 ,并便其流程为最短;
(3). 浇口位置应保证塑料流入型腔时,对着型腔中宽畅,厚壁部位,以便于塑料地流入;
(4). 避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能尽快流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形;
(5). 尽量避免使制品产生熔接痕,或使其熔接痕产生在制品不重要部位;
(6). 浇口位置及其塑料流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀地流入,并有于型腔内气体的排出;
(7). 浇口应设置在制口上最易清除的部位,同时尽可能不影响制口的外观.
排气系统的设计
排气系统对确何制品成型质量起着至关重要的作用,其排气方式有以下几种:
(1). 利用排气槽.排气槽一般设在型腔最后被充满的部位. 排气槽的深度因塑料不同而异,基本上是以塑料不产生飞边时所允许的最大间隙来确定; (如附件六)
(2). 利用型芯,镶件,顶针等的配合间隙或专用排气塞排气;
(3). 有时为了防止制品在顶出时造成真空变形,必须设计进气销;
(4). 有时为了防止制品与模具的真空吸附,而设计防真空吸附组件.
冷却系统的设计
冷却系统的设计是一项比较繁琐的工作,既要考虑冷却效果及冷却的均匀性,又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响. 冷却系统的设计包括以下内容:
(1). 冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式;
(2). 冷却系统的具体位置及尺寸的确定;
(3). 重点部位如动模型芯或镶件的冷却;
(4). 侧滑块及侧型芯的冷却;
(5). 冷却组件的设计及冷却标准组件的选用;
(6). 密封结构的设计.
顶出系统的设计
制品的顶出形式,归纳起来右分为机械顶出,液压顶出,气动顶出三大类.
在机械顶出中有顶针顶出,顶板顶出,斜销顶出,顶块顶出及复合顶出.
制品顶出是注射成型过程中最后一个环节,顶出质量的好坏将最后决定制品的质量,因此,制品的顶出是不可忽视的.在设计顶出系统时应遵守下列原则:
(1). 为使制品不致因顶出产生变形,推力点应尽量靠近形芯或难于脱模的部位,如制品上细长中空圆柱-多采用顶管顶出.推力点布置应尽量均匀.
(2). 推力点应作用在制品能承受力最大的部位,即刚性好的部位,如筋部,突缘,壳体形制品的壁缘等处.
(3). 尽量避免推力点作用在制品薄平面上,防止制品破裂,穿孔等.如壳体形制品及筒形制品多采用推板顶出.
(4). 为避免顶出痕迹影响制品外观,顶出装置应设在制品的隐蔽面或非装饰表面.对于透明制品尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择.
(5). 为使制品在顶出时受力均匀,同明避免央真空吸附而使制品产生变形,往往采用复合顶出或特殊形式的顶出系统,如推杆,推板或推杆,推管复合顶出,或者采用进气式推杆,推块等顶出装置,必要时还应设置进气阀.
导向装置的设计
塑料注射模上的导向装置,在采用标准模架时,已经确定下来. 一般情况下,设计人员只要按模架规格选用就可以了.但根据制品要求须设置精密导向装置时,则必须由设计人员根据模具结构进行具体设计.
一般导向分为动,定模之间的导向,推板及推杆固定板的导向,推件板与动模板之间的导向,定模座板与堆流道板之间的导向.
一般导向装置由于受加工精度的限制或使用一段时间后,其配合精度降低,会直接影响制品的精度,因此对精度要求较高的制品必须另行设计精密导向定位装置.
精密定位组件,有的已经标准化,如锥形定位销,定位块等可供选用,但有些精密导向定位装置须根据模具的具体结构进行专门设计
模架的确定和标准件的选用
以上内容全部确定之后,便根据所定内容设计模架.在设计模架时,尽可能地选用标准模架,确定出标准模架的形式,规格及标准代号.
标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类.通用标准件如紧固件等.模具专用标准件如定位 , 浇注套,推杆,推管,导柱,导套,模具专用弹簧,冷却及加热组件,二次分型机构及精密定位用标准组件等.
必须指出的是设计模具时,尽可能地选用标准模架和标准件,因为标准件有很大一部分已经商品化,随时可以在市场上买到,这对缩短制造周期,降低制造成本是极其有利的.
模架尺寸确定之后,对模具有关零件要进行必要的强度或刚性计算,以校核所选模架是否适当,尤其是对大型模具,这一点尤为重要
绘制组立图
模架及有关内容确定之后,便可以绘制组立图。在绘制装配图过程中,对已选 定的浇注系统,冷却系统抽芯机构,顶也系统 等做进一步的协调和完善 从结构上达到比较完美的设计
模具主要零件图的绘制
在绘制型腔或型芯图时,必须注意所给定的成型尺寸公差及脱模斜度是否相互协调,其设计基准是否与制品的设计基准相协调.同时还要考虑型腔,型芯在加工时的工艺性及使 用时的力学性能及其可靠性.
设计图纸的审核
模具图设计完成后模具设计人员将设计图及有关原始资料及计算草稿一同交主管进行审核.
主管应针对客户所提供的有关设计依据及客户所提要求,对模具的总体结构,工作原理操作的可行性等进行比较系统的审核.
设计图纸的会签
模具设计图纸完成之后,必须立即交给客户认可,只有客户同意后,模 具才可以备料投入生产,当客户有较大意见需做得大修改时﹐则必须在重新设计后再交客户认可,直至客户满意为止.
综 合以上的模 具设计程序﹐其中有些内容强以合并考虑﹐有些内容则要反复考虑﹐因为其中有些因素常 常 相互矛盾﹐必须在设计过程 中通过不断论证﹐互相协调才能得到较好的处理﹐特别是涉及模 具结构 方面的内容﹐一定要认真对待﹐往往要做几个方案同时考虑,对每一种结构 可能列出其各方面的优缺点﹐再逐一分析,进行优化,因为结构上的原因,会直接影响 模 具的制具和使用﹐甚至造成整套模具报废.所以﹐模具设计是保证模具质量的关键性的一步,其设计过程就是一项系统工程。

㈨ 设计开发一组精密模具，若刚开始设计和开发，应该朝哪几个重点与方向思考，为什么

接受任务书
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
⑴经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
⑵塑料制件说明书或技术要求。
⑶ 生产产量。
⑷塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
⑴消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
⑵消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。
选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
具体结构方案：
⑴确定模具类型
如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
⑵确定模具类型的主要结构
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
①型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取 16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5 级精度的塑料增多至50%。
②确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
③确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
④选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
⑦确定主要成型零件，结构件的结构形式。
⑧考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
⑨绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
A、绘制总装结构图
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
模具总装图应包括以下内容：
①模具成型部分结构
②浇注系统、排气系统的结构形式。
③分型面及分模取件方式。
④外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
⑤标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
⑥辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
⑦按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
⑧标注技术要求和使用说明。
B、模具总装图的技术要求内容：
①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、 下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
③模具使用，装拆方法。
④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
⑤有关试模及检验方面的要求。
C、绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
①图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
②标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
③表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。 "其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
④其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
D、校对、审图、描图、送晒
自我校对的内容是：
①模具及其零件与塑件图纸的关系，模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
②塑料制件方面
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
③成型设备方面
注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
④模具结构方面
a.分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
b.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
c.模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
d.处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
e.浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
f.设计图纸
g.装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏
h.零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
⑥检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
⑦校核加工性能：（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标等是否有利于加工）
⑧复算辅助工具的主要工作尺寸
专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
⑨编写制造工艺卡片
由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
⑶试模及修模
虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
6
整理资料进行归档

㈩ 各位在设计压铸模流道时是如何计算截面积的。

设计压铸模流道，最常用“逆向流量法”。

压铸模流道，有如下只要部位，直浇道、横浇道、分支横浇道和内浇口，他们之间截面积关系要满足如下比例，可以保证减少卷入空气。
直浇道：横浇道：∑分支横浇道：∑内浇口=1.15(1.15(1.15X))：1.15(1.15X)：1.15X：1X。
所以所谓“逆向流量法”，就是首先确定内浇口截面积，其他部位的截面积就可以确定了。
内浇口截面积如下确定：根据铸件的壁厚，查压铸手册，可以得到一个t填充时间，根据填充时间的参数，用公式：
内浇口截面积（长*宽）=铸件带料柄总体积/(内浇口合金速度*填充时间)
就可以获得内浇口截面积的数据。