钻床钻孔的力怎么算

❶ 钻孔切削力计算

进刀速/转速=切屑量(排屑量/进刀量)

❷ 什么是钻床的钻孔能力

钻床的钻孔能力是指钻床能钻多大孔径的能力、能钻多深的孔的能力、一次能钻多少孔的能力。

❸ 扩孔 轴向力、转矩、功率的计算公式

不一样，扩孔切的截面是个圆环，麻花钻切的截面是个圆。切削力应该小点，不然大家对大孔都是先钻后扩，就是怕直接切力太大。至于计算公式，我想能不能用切大孔的力减去切底孔的力。毕竟切削力就是克服材料塑性变形产生的。比如40的孔，先打30的底孔再扩。就用切大孔的力减去切底孔的力，如果不放心，就乘个安全系数1.2~1.5

❹ 钻床的钻削力怎么算其技术参数为最大钻孔直径25mm，主轴转速范围100~2900r/min，电动机功率0.55/0.75kw

你说的钻削力指的什么啊？是主轴的扭矩还是进给的力量大小呢？而这些都和你钻孔的效率联系在一起，不能单一提问的，

❺ 钻孔灌注桩的抗拔力如何计算

桩的抗拔承载力主要取决于桩身材料强度、桩与土之间的抗拔侧阻力及桩身自重，与钢筋笼没有关系。可按桩基规范计算。
钢筋桩基墩柱钢筋计算公式
1号钢筋：一个墩柱根数：π×(150-4×2)÷11.5-1=38根

全桥根数：38×20=760根总长：（20683.2+212.4×20）×38=9473.86m
总重：9473.86×3.85=36474.3kg

2号钢筋：每根长度：π×133.5+13=10807.5px
全桥根数：16×4+5×2+4×2+3×2=108根
总长：4.323×108=466.88m总重：466.88×3.85=1797.5kg

3号钢筋：每根平均长度：
(3.14×146.5+3.14×(146.5+3.53)
+3.14×(146.5+3.53×2)
+3.14×(146.5+3.53×3)
+3.14×(146.5+3.53×4)
+3.14×(146.5+3.53×5)
+3.14×(146.5+3.53×6)
+3.14×(146.5+3.53×7)
+3.14×(146.5+3.53×8)
+3.14×(146.5+3.53×9)
+10×5)÷10
=12880.000000000001px
全桥根数：10×20=200
总长：515.2×200= 1030.40m 总重：1030.40×0.617=635.8kg

4号钢筋：1号墩左幅外侧长：
√(π×1.43)2+0.12×(190÷2)+√(π×1.43)2+0.22×[(1127.9-190×2)÷ 20]+π×1.43×2=347.921m 每根均长810710px 总共32428.4×20=6485.67m 总重6485.67×0.617=4001.7kg

6号钢筋：每根长：π×155.5+14=12565px
根数：1号桩根数：[(66-52)-1.4]÷2×4=24根；2,3,4号钢筋同1号

5号左幅钢筋：[(69-55)-1.4]÷2×2=12根

5号右幅钢筋：[(71-55)-1.4]÷2×2=14根
总根数：24×4+12+14=122根总长：122×5.026=613.17m 总重：613.17×4.83=2961.6kg

7号钢筋：每根长：134.7×3=10102.5px根数和6号钢筋同为122根
总长：122×4.041=493.002m 总重：493.002×4.83=2381.2kg

8号钢筋：每根均长1582712.5px 63308.5×20=12661.7m
12661.7×0.617=7812.3kg

9号钢筋：每根长度：30+x2=1197.5px
全桥根数：122×4=488根总长：488×0.479=233.752m 总重：233.752×1.58=369.3kg

❻ 手动钻孔时尽几力的大小如何判断

手动钻孔，这就是凭你自己的感觉和经验来判断的，只要你是个老师傅，那肯定都能感觉出来的。

❼ 钻床的钻孔时间的计算公式是什么

总的来讲钻孔的生产时间不是很好统计,因为里面需要考虑的东西太多了,例如不同磨次的钻针,偶尔会出现一下针长/针短等等原因,甚至你程式路径的设计都会有一定的影响.如果考虑到这些的话统计出来就不太准确.只能够做一个大概的参考.
1.每种直径的钻针总孔数/钻针寿命=需要使用的钻针数(这个考虑换针时间用)
2.每种直径大概1分钟可以钻多少孔,这个需要在机台上去统计.
3.具体计算如下:
单直径钻孔时间:单直径孔数/钻针寿命*换针时间+单直径孔数/每分钟钻孔数
4.然后在每个直径去累加.
5.有时候要考虑一下机台出现针长或针短等异常原因,因此需要有几分钟的预估值.
6.另外还有一个比较直接的办法就是日立钻孔机上不是每趟板钻完后都有一个总时间吗?可以叫现场的人员帮你统计(前提是做批量生产的状况下,快板厂的话订单不统一,就建议不采取此方法了)
以上也只是我统计产能时的一个观点,仅供参考.

❽ 钻床钻孔时切削力的计算

一切削力的来源，切削合力及其分解，切削功率
研究切削力，对进一步弄清切削机理，对计算功率消耗，对刀具、机床、夹具的设计，对制定合理的切削用量，优化刀具几何参数等，都具有非常重要的意义。金属切削时，刀具切入工件，使被加工材料发生变形并成为切屑所需的力，称为切削力。切削力来源于三个方面：
克服被加工材料对弹性变形的抗力；
克服被加工材料对塑性变形的抗力；
克服切屑对前刀面的摩擦力和刀具后刀面对过渡表面与已加工表面之间的摩擦力。
切削力的来源
上述各力的总和形成作用在刀具上的合力Fr(国标为F)。为了实际应用，Fr可分解为相互垂直的Fx(国标为Ff)、Fy(国标为Fp)和Fz(国标为Fc)三个分力。在车削时：
Fz——切削力或切向力。它切于过渡表面并与基面垂直。Fz是计算车刀强度，设计机床零件，确定机床功率所必需的。
Fx——进给力、轴向力或走刀力。它是处于基面内并与工件轴线平行与走刀方向相反的力。Fx是设计走刀机构，计算车刀进给功率所必需的。
Fy——切深抗力、或背向力、径向力、吃刀力。它是处于基面内并与工件轴线垂直的力。Fy用来确定与工件加工精度有关的工件挠度，计算机床零件和车刀强度。它与工件在切削过程中产生的振动有关。
切削力的合力和分力
消耗在切削过程中的功率称为切削功率Pm(国标为Po)。切削功率为力Fz和Fx所消耗的功率之和，因Fy方向没有位移，所以不消耗功率。于是
Pm=(FzV+Fxnwf/1000)×10-3
其中：Pm—切削功率（KW）；
Fz—切削力（N）；
V—切削速度（m/s）；
Fx—进给力（N）；
nw—工件转速（r/s）；
f—进给量（mm/s）。
式中等号右侧的第二项是消耗在进给运动中的功率，它相对于F所消耗的功率来说，一般很小(<1%～2%)，可以略去不计，于是Pm=FzV×10-3
按上式求得切削功率后，如要计算机床电动机的功率(PE)以便选择机床电动机时，还应考虑到机床传动效率。
PE≥Pm/ηm
式中：ηm—机床的传动效率，一般取为0.75～0.85，大值适用于新机床，小值适用于旧机床。
二切削力的测量及切削力的计算机辅助测试
在生产实际中，切削力的大小一般采用由实验结果建立起来的经验公式计算。在需要较为准确地知道某种切削条件下的切削力时，还需进行实际测量。随着测试手段的现代化，切削力的测量方法有了很大的发展，在很多场合下已经能很精确地测量切削力。切削力的测量成了研究切削力的行之有效的手段。目前采用的切削力测量手段主要有：
1.测定机床功率，计算切削力
用功率表测出机床电机在切削过程中所消耗的功率PE后，可按下式计算出切削功率Pm：
Pm=PEηm
在切削速度v为已知的情况下，利用Pm即可求出切削力F。这种方法只能粗略估算切削力的大小，不够精确。当要求精确知道切削力的大小时，通常采用测力仪直接测量。
2.用测力仪测量切削力
测力仪的测量原理是利用切削力作用在测力仪的弹性元件上所产生的变形，或作用在压电晶体上产生的电荷经过转换后，读出Fz、Fx、Fy的值。在自动化生产中，还可利用测力传感装置产生的信号优化和监控切削过程。
按测力仪的工作原理可以分为机械、液压和电气测力仪。目前常用的是电阻应变片式测力仪和压电测力仪。
3.切削力的计算机辅助测试
三切削力的经验公式和切削力估算
目前，人们已经积累了大量的切削力实验数据，对于一般加工方法，如车削、孔加工和铣削等已建立起了可直接利用的经验公式。常用的经验公式约可分为两类：一类是指数公式，一类是按单位切削力进行计算。
实践证明，切削力的影响因素很多，主要有工件材料、切削用量、刀具几何参数、刀具材料刀具磨损状态和切削液等。

❾ 钻床计件计算公式如打不同的钻孔是不同时间应该怎么计算

转速乘以每转进给量=每分钟钻深。
板厚除以每分钟钻深=钻孔时间。
每转进给量根据钻头大小及机床刚性，设置差别较大。可以拿卡尺卡钻出铁屑的厚度就是每转进给量。
再去车间结合工人操作实际即可。