矿链拉伸机

Ⅰ 拉伸膜机的工作情况

1、下膜放卷
下膜安装到放卷轴上，链条上的夹子夹紧下膜的边，通过链条的运行，带动下膜向前运行，在运行过程中为保证下膜张力的平稳性，在放卷处安装有张力调整装置。
2、拉伸成型
膜运行到拉伸成型板下面时，通过加热板将下膜进行预加热处理，再进行拉伸成型。
3、上膜放卷
上膜安装到放卷轴上，通过张力辊、光标跟踪装置及导向辊，在热封板处与下膜汇合热封在一起，在运行过程中为保证上膜张力的平稳性，在放卷处安装有张力调整装置。
4、热封装置
上下膜汇合后，热封装置先将上下膜密封好，再将上下部的空气抽为真空状态，之后上面的热封板对膜进行加热，使上下膜在压力作用下热封在一起，保证产品离开热封板后不漏气。
5、打印日期
根据要求不同，使用的打印日期方式不同，所打印日期的装置的位置也不同，使用色带的打印在热封板前，使用油墨喷印的在热封板后。
6、分切
带产品的整个膜需要经过横向和纵向两种方向分切，才能将包装后的多个产品分切为单个产品。
7、杀菌
包装后的产品需要在杀菌锅内进行杀菌处理。

Ⅱ 拉伸试验机的背景和意义有哪些

微机控制电液伺服万能试验机集电液伺服自动控制、自动测量、数据采集、屏幕显示、试验结果处理为一体，以油缸下置式主机为平台，配置精密油泵和电液伺服阀、PC机伺服控制器，实现多通道闭环控制，完成试验过程的全自动控制、自动测量等功能，具有专业性好、可靠性高、升级简易等特点，并可随着试验机测控技术的发展和试验标准的变化而不断充实完善。 一、 基本结构及主要功能 1、 主机：配置油缸下置式主机机架，此结构大大降低了主机高度，运输、安装方便，性能稳定、可靠，试台升降采用电机、链条、丝杠传动，实现拉伸空间的调整，试验操作方便； 2、 测控系统：由电液伺服油源、全数字PC伺服控制器、电液伺服阀、压力传感器、测量试件变形的引伸计、测量位移的光电编码器、试验机专用PC测控卡、打印机、多功能试验软件包、电气控制单元等部分组成； 3、 标准电液伺服油源： a、 为负载适应型进油节流调速系统，采用成熟技术按标准模块化单元设计生产制造，专门为电液伺服万能试验机配套使用； b、 选用技术成熟的油泵-电机，质量可靠，性能稳定； c、采用独有技术自行研制生产的负载适应型节流调速阀，系统压力稳定、自适应恒压差流量调节，无溢流能耗，易于进行PID闭环控制； d、管路系统：管路、接头及其密封件选用性能稳定的成组套件，保证液压系统密封可靠，无渗漏油故障发生； 4、 电气控制柜： a、 系统的所有强电部件集中在强电控制柜内，实现强电单元与测控弱电单 元的有效分离，保证测控系统不受干扰，长期稳定工作； b、 电控柜上设置手动操作按扭，包括电源开关、急停以及油源油泵开停等； 5、 全数字PC伺服控制系统： a、 系统以PC计算机为主体，全数字PID调节，配以PC卡板式伺服放大器、测控软件及数据采集和处理软件，可实现试验力、试样变形、活塞位移的闭环控制和控制模式的平滑切换； b、系统由三路信号调理单元（试验力单元、油缸活塞位移单元、试件变形单元）、 控制信号发生器单元、伺服阀驱动单元、伺服油源控制单元、必要的I/O接口、软件系统等组成； c、系统的闭环控制回路：测量传感器（压力传感器、位移传感器、变形引伸计）与伺服阀、控制器（各信号调理单元）、伺服放大器一起组成多个闭环控制回路，实现试验机的试验力、油缸活塞位移、试样变形的闭环控制功能；具有等速率试验力、等速率油缸位移、等速率应变等多种控制模式，并可实现控制模式的平滑切换，使系统具有更大的灵活性； 6、试验机专用PC卡板式伺服放大器： a、为可插拔式PC卡板，应用先进的计算机总线控制技术专为试验机设计，有程控模拟放大器，A/D转换，数字量采集通道，数字量I/O等； b、该专用测控卡与PC机组成单卡测控系统，可直接与传感器相连接，进行测控和数据采集，使复杂的测控和数据采集系统变的简洁可靠； c、采用计算机总线技术，直接插入计算机扩展槽内，全数字电路，调零、增益调整等均通过软件实现，是试验机测控技术发展的最新产品单元； d、增益可编程串级放大器，可得到不同增益的放大倍数； e、传感器供桥电源与A/D芯片的基准电压共用同一电压，整个测量系统同比衰减，实现了供桥电源的硬件补偿技术； f、通过多位A/D转换满足系统的灵敏度和分辨率要求，避免了软件倍频方法降低系统的特性； 7、多功能试验软件包： a、操作系统Windows98/XP/2000平台下，全中文操作界面 b、计算机屏幕显示试验力、油缸位移、加载速率、变形试验数据，绘制时间-试验力/变形、变形-试验力等多种试验曲线；自动进行数据处理，数据处理方法满足GB228-2002标准要求，如上下屈服点、最大力点、各类规定非比例应力点、各类规定全伸长应力点等；同时满足试验机压力试验要求； c、软件同时提供数据分析功能，满足试验人员进行试验分析及进行特殊试验的数据处理。 d、具备较强的图形操作功能，如动态试验曲线和数显功能，图形放大、截取功能，光标跟随显示功能等； e、采用VXDs高速数据采集技术，实现多通道（最多16路）的高速数据采集； f、系统具有完整的文件操作功能用于试验曲线、试验数据的储存；同时，试验数据可以ASCII码形式进行存储，以便于用户进行二次数据处理； g、具有单件试验报表输出和批量试验报表输出打印功能； 8、控制系统具有过载、超设定、断电、活塞到达极限位置等保护功能； 9、液压夹紧油源：独立的低噪音液压夹紧油源，控制夹头的夹紧与松开。 二、主要技术指标： 1、最大试验力：300kN； 2、试验力测量范围：2%—100%FS； 3、试验力示值精度：示值精度±1%； 4、最大拉伸空间：500mm； 5、最大压缩空间：400mm； 6、扁试样夹持厚度：0-15； 7、圆试样夹持直径：Φ10-Φ32； 8、弯曲支座最大间距：400mm； 9、立柱间距：460mm； 10、活塞位移示值精度：±0.5%FS. ； 11、变形测量分辨率：0.001 mm； 12、变形测量精度：±1%； 13、传感器：油压传感器、光电传感器、引伸计； 14、控制方式：电液伺服闭环控制，控制模式可平滑切换； 15、显示方式：计算机屏幕显示试验力、活塞位移、试样变形测量值，屏幕显示试验曲线，屏幕调零、标定； 16、主机尺寸：约730mm×570mm×1845mm； 17、控制柜尺寸：620mm×480mm×1135mm； 18、主机重量：约2200kg； 19、总功率：3kW。 三、主要配置清单： 1、液压万能试验机主机 一台 2、液压万能试验机标准油源 一套 3、电液伺服全数字PC控制器(含计算机) 一台 4、试验机专用PC测控卡 一件 5、打印机 一台 6、电液伺服阀 一台 7、电气控制箱（与油源一体） 一套 8、压力传感器 一件 9、标距50mm引伸计 一件 10、油缸活塞位移传感器及连接件 一套 11、 全数字伺服控制软件 一套 12、 多功能试验数据处理软件包 (包括拉压常用试验软件) 一套 13、 管线 一套 14、 附具（拉伸、压缩、弯曲及安装用备件） 一套

Ⅲ 拉伸膜机的拉伸膜机的结构

主要有两大部分：
1、拉伸成型：主要工作是将平面的具有拉伸性的膜经过贴合加热板，提高膜的温度，以增加膜的可塑性，再通过压缩空气及抽气将膜拉伸成与模具相同的形状。
2、热封包装：主要工作是上膜与下膜汇合后，抽取膜内的空气，形成真空状态，上膜与上面的热封板接触，受到热封板的热量加热膜，将上下膜的热封层材料熔化，再通过压力挤压，使上下膜粘合在一起，成为一个整体，保证产品包装不漏气。
其它结构有：下膜放卷、上膜放卷、印刷膜光标跟踪、上期打印、横向纵向切刀、运行链条等。

Ⅳ 那位大侠知道国外高强度螺栓液压拉伸机公司有哪些呀

螺栓拉伸器
目录
引言
螺栓拉伸器的原理及特点螺栓拉伸器的工作原理
螺栓拉伸器的特点

螺栓拉伸器的使用
引言
螺栓拉伸器的原理及特点螺栓拉伸器的工作原理
螺栓拉伸器的特点

螺栓拉伸器的使用
展开
编辑本段引言
螺栓液压拉伸器简称螺栓拉伸器，它借助液力升压泵（超高压油泵）提供的液压源，根据材料的抗拉强度、屈服系数和伸长率决定拉伸力，利用超高压油泵产生的伸张力，使被施加力的螺栓在其弹性变形区内被拉长，螺栓直径轻微变形，从而使螺母易于松动，另外也可以作为液压过盈连接施加轴向力的装置，进行顶压安装。拉伸器最大的优点可以使多个螺栓同时被定值紧固和拆卸，布力均匀，是一个安全、高效、快捷的工具是紧固和拆卸各种规格的螺栓的最佳途径。应用于石油化工、核电、风电、水电、火电、船舶、铁路、航空航天、采矿、重型机械等领域。根据不同的工况应用条件和用户要求，可做特殊拉伸器设计。
编辑本段螺栓拉伸器的原理及特点
螺栓拉伸器的工作原理
螺栓拉伸器一般由液压泵、高压软管、压力表和拉伸体组成。其中液压泵为动力源，压力表反映泵的输出压力，高压软管联接液压泵和拉伸体。拉伸体是实现螺栓拉伸的执行元件。主要由活塞缸、活塞、支承桥和拉伸螺母组成。结构如下图所示。

螺栓拉伸器的结构
[1]
工作时，动力源输出的高压油经高压软管输送至活塞缸3，在压力作用下活塞缸中的活塞上移，带动拉伸螺母向上移动。拉伸螺母与工作螺栓螺纹联接，从而拉长工作螺栓，使螺栓伸长达到所要求的变形量，变形控制在弹性变形范围之内，然后进行预紧或拆卸作业，最后通过液力或者机械回位的方式使工作螺栓回复原来的形状，完成作业。
螺栓拉伸器的特点
螺栓拉伸器使用纯拉力直接拉长螺栓，无扭剪力和侧向力，对联接的接触面无摩擦损伤，是精确控制螺栓预紧力的最佳方法。比起液压扭矩扳手，螺栓拉伸器的优点的是反应迅速、精确，无扭转应力、无摩擦损伤、可同步预紧多个螺栓；因此螺栓拉伸器在对预紧力要求较严的场合应用更为广泛。缺点是需要足够的伸长量，因而在轴向空间狭窄的使用场合受到很大限制。
编辑本段螺栓拉伸器的使用
螺栓拉伸器可以单个使用，也可以成组使用。多个拉伸器并联使用，不仅能够提高效率，而且更能保证多个螺栓受力的均匀性。这在高压密封的法兰联接中显得尤为重要。当螺栓中心距小，径向尺寸受限制时，也可以采用双极的结构形式，牺牲轴向尺寸来保证径向尺寸。在外径不变的情况下，使活塞的有效面积增倍，产生的作用力加倍。在材料、密封技术的支持下，也可以提高泵的输出压力来增大拉伸器的拉力，以满足不断发展的高强度、大扭矩螺栓的作业要求。当前，根据要求为特定的设备开发专用的螺栓拉伸器是一种趋势。如美国实用动力公司为货运机车东风8B使用的280B柴油机开发的BTR系列拉伸器，在上海、乌鲁木齐、库尔勒等机务段广泛使用。又如美国实用动力为沙钢集团连铸机M100螺栓开发的专用拉伸器，最大顶升拉力可达到500t，为使用单位解决了螺栓装配过程中的困难。

Ⅳ 矿车链接插销需要什么拉力试验机

100吨液压式拉力试验机。

Ⅵ 拉伸膜机的常见问题及处理措施

1、下膜掉膜
现象：下膜从链条上掉下来，不能与链条同步运动，造成不能正常拉伸和包装产品。
原因：
（1）下膜宽度窄。
（2）链条夹不紧。
（3）膜走向偏。
解决方法：
（1）将下膜的分切宽度变宽，保证与链条的宽度匹配。
（2）维修链条夹子。
（3）调整下膜的的位置，将下膜中心与链条的中心重合。
2、拉伸成型效果差
现象：拉伸后膜被拉破或成型差
原因：
（1）加热板加热量不够。
（2）加热温度不匹配，过度偏高时，膜粘在热封板上，增加膜的雾度，拉伸成型会出现局部偏薄。加热温度过度偏低时，膜加热温度低，不能达到膜的拉伸温度，拉伸后破的较多。
（3）拉伸深度过深。
解决方法：
（1）维修加热板，使其正常加热，保证热量的充分供应。
（2）降低或升高加热板温度，调整到合适的温度范围。
（3）在膜的有效拉伸范围进行正确使用，深度拉伸的膜采用较厚的膜进行拉伸，浅度拉伸的膜采用较薄的膜进行拉伸，既保证产品的质量，又降低生产成本。
3、热封不良
现象：上下膜经热封板后或者是杀菌后，出现上下有分开、分层现象。
原因：
（1）热封温度低，达不到内层热封温度的需要。
（2）上下膜中的一种或两种膜内外热封面错误。
解决方法：
（1）升高热封温度，达到内层热封材料的需要的温度，但是不能太高，否则会出现粘热封板的现象和上膜变形问题。
（2）将上下膜中的一种或两种膜的热封面调整好，以保证上下膜的热封面相对应。
4、产品包装内有气
现象：出热封板后膜内有空气。
原因：
（1）上膜宽度尺寸大于热封板的宽度，将热封板的抽真空气孔堵塞，抽取上下膜间的空气。
（2）抽真空机出现故障，抽真空效果差。
（3）热封板内的抽真空气孔有异物造成堵塞。
（4）热封效果差，有部分漏气。
（5）上下膜配合热封时，上膜偏差于下膜，有部分热封不良现象。
（6）下膜拉伸时有拉破的小孔，有漏气问题。
（7）上膜有小孔，有漏气问题。
（8）热封温度过高，将上膜烫破有小孔，有漏气问题。
（9）热封垫片有缝隙。
解决方法：
（1）将上膜的宽度调整到合适的宽度，与热封板配套。
（2）维修真空机。
（3）维修热封板，取出异物，保障气孔通畅。
（4）提高热封温度，和压缩空气压力，保证热封完好。
（5）将上膜调整好，与下膜配合好，不能出现上下膜偏差，保证上下膜热封良好。
（6）提高下膜的拉伸效果，保证下膜拉伸后不出现小孔。
（7）更换上膜，采用好的上膜，保证不漏气。
（8）在热封完好的情况下，尽量降低热封温度，防止上膜烫破。
（9）调整热封垫片，使其成为一个完整的密封面。
5、打折问题
现象：产品包装后膜上的折皱。
原因：
（1）热封温度偏高，膜受热量太多，上膜收缩。
（2）停机时，上膜在热封板内停留时间较长，膜受热量大多，膜收缩。
（3）未热封前膜上有折皱。
（4）热封板上有异物或者热封板有伤痕。
（5）热封垫片不平整。
解决方法：
（1）降低热封温度，减少上膜受热量，减少上膜收缩。
（2）在保证膜一直运行生产，减少开停机次数，以减少停机时上膜受热太多问题，避免上膜受热多收缩变形所形成的皱折。
（3）未热封前膜上有折皱，若是上膜，要求生产过程中控制产品的质量，避免有皱折；若是下膜，拉伸前有皱折，要求生产过程中控制产品的质量，避免有皱折；若是下膜在拉伸过程中有皱折，说明下膜在拉伸过程中受热过多，降低拉伸温度、拉伸预热时间、拉伸成型时间；或者下膜是拉伸加热板上有异物、板受伤，除去异物，修整加热板。
（4）除去热封板上的异物，修整热封板。
（5）修整热封垫片，保证热封垫片平整，同时也不能有间隙。
6、平整性
现象：产品卷曲、皱折
原因：
（1）上下膜设计不合理。
（2）上下膜张力不匹配。
（3）杀菌方法不好。
（4）成型模具形状、深度不配套。
（5）空白处不热封。
解决方法：
（1） 将上下膜的设计成对称的结构，减少不同结构之间的应力作用。
（2）上下膜的张力控制匹配好，在保证膜平整的条件下，尽量控制张力偏小，以避免张力不均，造成单个膜的张力大，杀菌后，膜向张力大的膜方向卷曲。
（3）在杀菌过程中，产品摆放要整齐，不能出现产品之间的相互挤压，否则会出现打折、卷曲、皱折等现象。
（4）拉伸成型的模具以尽量与产品的形状相似，深度略深于产品的厚度，以减少膜拉伸后应力作用所造成的卷曲、皱折等问题。
（5）要求空白处也进行热封，以增加上下膜之间的强度，抵制膜应力的作用。

Ⅶ 圆环链40T是拉力吗

您好，山东艾德很高兴回答您的问题。40T为刮板机的型号，如SGB420/40T刮板输送机、SGB620/40T刮板输送机等等。40T刮板机使用的圆环链型号为Ф18×64。根据《GB/T12718-2009 矿用高强度圆环链》中规定的标准，18×64圆环链的最小破断负荷为：B级圆环链320KN、C级圆环链410KN、D级圆环链510KN。详细参数如下图：

矿用圆环链机械性能试验力

Ⅷ 金属静拉伸可用什么和什么两种试样在拉伸机上进行

金属镜拉伸可以有两种可能，在拉伸机上进行，但是容易出现断链

Ⅸ A B C类拉伸试验机如何划分

您好，您是指的液压万能材料试验机吧，按照目前传统习惯，液压万能材料试验机主机部分划分为A、B、C、D四种型号（电子万能试验机则没有，有些厂家为了分别不同规格自己添加，没有一个具体的规格。）从控制或显示方式上区分的型号主要看设备型号前面的部分。

D型机移动横梁链条传动，具有四根立柱（仅光杠不包括丝杠）的（目前部分商家混淆视听将丝杠也算作立柱两立柱两丝杠称为四立柱。购买时请注意甄别）。相对B型机来讲设备机身较重，稳定性相对较高。

Ⅹ 什么叫拉伸薄膜双向拉伸平挤法的生产工艺过程是什么

双向拉伸聚丙烯薄膜（BOPP）一般为多层共济薄膜，是由聚丙烯颗粒经共挤形成片材后，
再经纵横两个方向的拉伸而制得的。由于拉伸分子定向，所以这种薄膜的物理稳定性、机械强度、气密性较好，透明度和光泽度较高，坚韧耐磨，是目前应用最广泛的印刷薄膜，一般使用厚度为20～40 μ m ，应用最广泛的为20 μ m 。双向拉伸聚丙烯薄膜主要缺点是热封性差，所以一般用做复合薄膜的外层薄膜，如与聚乙烯薄膜复合后防潮性、透明性、强度、挺度和印刷性均较理想，适用于盛装干燥食品。由于双向拉伸聚丙烯薄膜的表面为非极性，结晶度高，表面自由能低，因此，其印刷性能较差，对油墨和胶黏剂的附着力差，在印刷和复合前需要进行表面处理。

横向条纹

(1)大间距横向条纹其产生原因主要有挤出熔体压力不稳、急冷辊转速或温度不均、风刀风量波动过大3点。其中第1点比较常见。造成压力不稳的因素有很多,最主要的一方面是生产线线速度提速过快,造成计量泵转速迅速提高,而另一方面主挤出机螺杆转速提高相对较慢,造成模头吐料不足,压力不稳。遇到此类情况,最好适当延长提速时间,待线速度稳定后,横向条纹自然消失。还有一种比较常见的情况,就是原料因素。在各项工艺条件控制较好,经多次调整无明显改善时,就要考虑更换原料。

(2)小间距横向条纹小间距横向条纹在实际生产过程中并不常见,产生原因有4点:机头的角度不适宜、风刀角度或风量不适宜、机头附近气流影响、急冷辊转速不稳。可从这4个方面加以解决。

纵向条纹

在铸片过程中,有时会看到挤出铸片局部、固定位置处有连续纵向条纹。如果用这种铸片来生产BOPP薄膜,将导致薄膜横向厚度不均匀;收卷、分切薄膜外观出现明显的突起(暴筋)或纵向条纹。消除纵向条纹通常采取的措施有:①选用结构合理、质量好的模头,保证唇口光洁,不得有任何机械损伤。②加强熔体过滤。③及时清除唇口上的杂物,做好机头维护工作。④提高气刀吹风的均匀性。⑤合理控制挤出各段温度。⑥调整好机头相对急冷辊的位置。

两边翘曲

该现象主要是由附片效果不好、铸片过程中两面温差过大造成的。铸片翘曲将影响薄膜的平整性,就PP来说,由于铸片冷却不均匀,结晶不均匀,直接影响薄膜的成膜性。铸片边缘通常向温度较低的一面翘曲,因此在生产过程中可根据铸片的翘曲情况判断急冷辊面与水槽中冷却水温度的高低,进而考虑解决办法

出现气泡

如果熔体中夹带杂质,原料含水率过高,挤出温度过高,物料加热时间过长或者挤出机、过滤器中积存空气或降解物等情况时,铸片中就可能出现气泡。在正常生产过程中如果出现气泡,要仔细观察气泡形状、颜色等,分析产生原因并加以解决。如果空螺杆开机挤出或更换新的熔体过滤器再次开机时,挤出机或过滤器中可能存有空气或降解物,此时铸片中一般会出现气泡。这种问题一般通过充分排料就可以解决。

边缘不整齐

铸片边缘不整齐可能是由于模唇两端密封件损坏造成边部漏料,也可能是压边系统不正常,或者是挤出熔体压力不稳。查明原因后要及时使用相应的方法解决,否则容易造成横拉脱夹。

其它缺陷

在铸片过程中可能还会出现铸片内含有晶点、焦料、未熔料、结晶度不适宜、光泽度不良及出现鲨鱼皮现象等缺陷。这些缺陷在工艺较成熟、技术水平较高的生产线上一般不会出现。

拉伸破膜的原因及解决办法

在生产过程中,物料从铸片到收卷,整个过程中都有可能破膜。通常,根据破膜位置把破膜分为横拉前破膜、横拉破膜、横拉后破膜。

横拉前破膜

在铸片或纵拉过程中生产条件发生了明显变化、薄膜纵向厚度变化很大或铸片出现很大缺陷时,使得铸片在拉伸过程中局部拉伸应力超过了材料的允许承受应力,导致横向破膜。不过横拉前破膜在正常生产过程中很少见。

横拉破膜

横拉破膜在生产过程中最为常见。薄膜被高速横向拉伸时最容易破裂。一般把横拉破膜分为横向破膜、纵向破膜和脱夹破膜3种类型。(1)横向破膜横向破膜原因很多,具体可分为:①原料中含有性能差异较大的杂质(低分子物、油污等)。②铸片上有明显的横向条纹、气泡。③各种不明显的横拉前破膜因素进一步扩大(纵向厚度波动等),使局部区域应变过大。④铸片的结晶、取向状况偏差过大。⑤过滤器损坏,片铸片杂质含量高。⑥机头漏料。⑦辊面压伤。⑧废料、设备划伤薄膜。⑨挤出、纵向拉伸温度设定不当。⑩烘箱顶部及风管上聚集的各种挥发物落到薄膜上。另外,链夹损坏也是其中一个重要原因。

(2)纵向破膜如果出现纵向破膜,可以从以下几个方面分析:①薄膜横向厚度偏差过大。②纵、横向拉伸比过大。③纵向拉伸时边缘温度过高。④纵向拉伸定型温度过高,铸片结晶取向不好。⑤链夹温度过高。⑥横拉烘箱内有废料划伤薄膜。(3)脱夹破膜脱夹主要从膜片、夹具和工艺3方面分析:首先,如果铸片边缘不好或者厚度偏差大,就容易造成脱夹。此时要及时调整铸片工艺,把铸片的缺陷消除。其次,如果在正常生产中出现脱夹,经人工复位后仍然脱夹,此时就要考虑设备原因,可能是有链夹损坏无法闭合,也可能是有废膜挂在链夹上,或者可能是入口导边器失灵。出现此种情况,要立即停机,并认真检查。另外,薄膜横向拉伸时预热、拉伸温度过低,入口张力不适宜等也会造成脱夹。

横拉后破膜(牵引、收卷破膜)横拉后破膜主要是由于设备故障或操作不当造成的。主要可以归纳为:①牵引、收卷张力过大。②电晕电极与电晕辊间距过小,擦伤薄膜。③切边切刀不锋利,造成薄膜边缘不整。④吸边不及时。⑤薄膜包辊。⑥飞刀不合适,无法正常换卷等。

预防破膜的基本原则

(1)严格按照要求及规定选择使用原料。(2)定期检修设备,确保设备处于正常工作状态。
(3)制定合理的生产工艺
(4)提高工作人员的技术水平及责任心。
(5)及时找出破膜原因,并制定合理的解决方案。