提高烧结机矿槽蒸汽

㈠ 90㎡烧结机余热发电的话，吨矿发电量是多少吨矿蒸汽发生量是多少

每吨烧结矿15—20kWh。

㈡ 请问烧结机的工作原理以及作用

烧结就是将含铁原料、燃料、溶剂等，按比例配在一起，经过混均制粒，加水润湿后铺在烧结设备上，从上向下进行点火烧结，点火的同时烧结机下边开始抽风，混合矿中的燃料从上到下的进行燃烧的同时，将易融物质融化润湿难融物质，液相逐渐冷却将难融物质粘在一起，这个过程直到烧结机炉蓖宣告结束。得到的块状物体叫烧结矿，也叫人造富矿。

㈢ 烧结机工艺流程

烧结是将粉状物料(如粉矿和精矿)进行高温加热，在不完全熔化的条件下烧结成块的方法。所得产品称为烧结矿，外形为不规则多孔状。烧结所需热能由配入烧结料内的碳与通入过剩的空气经燃烧提供，故又称氧化烧结。烧结矿主要靠液相粘结(又称熔化烧结)，固相粘结仅起次要作用。
近代烧结生产是一种抽风烧结过程，将混合料(铁矿粉、燃料、熔剂及返矿)配以适量的水分，混合、制粒后，铺在带式烧结机的炉篦上，点火后用一定负压抽风，使烧结过程自上而下的进行。烧结矿从烧结台车上卸下，经破碎、冷却、制粒、筛分，分出成品烧结矿、返矿和铺底料。
较典型的烧结生产工艺流程可分为8个工序系统：
1）受料工序系统一一主要包括翻车机系统、受料槽、精矿仓库、熔剂仓库、消燃仓库等，其任务是担负进厂原料的接受、运输和贮存。
2）原料准备工序系统一一包括含铁原料的中和、燃料的破碎、熔剂的破碎和筛分，其任务是为配料工序准备好符合生产要求的原料、熔剂和燃料；
3）配料工序系统一一包括配料间的矿槽、圆盘给料机、秤量设施等；根据规定的烧结矿化学成分和使用的原料种类，通过计算，各原料按计算的重量进行给料，以保证混合料和烧结矿化学成分稳定及燃料量的调整。
4）混合、制粒工序系统一一主要包括冷、热返矿因盘、一次混合；混合料矿槽、二次混合等工序。其任务是加水、润湿混合料，再用一次混合机将混合料混匀，二次混合机造成小球后预热。
5）烧结工序系统一一包括铺底料、布料、点火、烧结等。主要任务是将混合料烧结成合格的烧结矿。
6）抽风工序系统一一包括风箱、集尘管、除尘器、拍风机。烟囱等。
7）成品处理工序系统一一包括热破碎、热筛分、冷却、冷破碎、冷筛分、及成品运输系统。该工序的任务在于分出：5~50mm的成品烧结矿，10~20mm铺底料，小于5mm冷返矿。
8）环保除尘工序系统一一主要是用电除尘器系统将烧结机尾部卸矿处、热筛、冷却、返矿及整粒系统各处扬尘点的废气，经过除尘器净化后，废气排入大气，粉尘经过润湿后加入烧结混合料中再烧结。其任务是担负烧结生产的环境保护。
在我国一部分的烧结厂中，工艺并不完善，有的无冷却、冷破、冷筛作业(称热矿厂)；有的虽然有冷却，但无冷破、冷筛及铺底作用。而较先进的宝钢烧结工艺则原料接受与熔剂破碎、筛分及含铁原料的中和均在原料场进行，由原料场将含铁原料混匀成单一的、化学成分稳定的混匀料直接送到烧结配料矿槽。

㈣ 环形烧结机的冷矿环形烧结机

冷矿带式烧结机是我国炼铁中小企业使用最为广泛的一种烧结机型，其技术是先进的、可靠的、实用的，工艺是适用范围：主要适用于中、小型规模的冶炼厂对铁矿粉的烧结处理。性能特点：环形运行烧结、工艺设计先进、运行高效连续、配备集中润滑系统使设备运行理加安全 1.配料系统配料系统由配料仓、圆盘给矿机、配料皮带机等组成。用装载机将精矿粉、富矿粉、燃料、熔剂、返矿等物料装入配料室料仓内，通过圆盘给矿机将以上物料按要求比例，送到配料皮带机上，由皮带机将物料运至圆筒混料机进行混匀造球。
2.混料制粒系统：混料系统一般由二次混合完成，一次混合主要是将从配料室来的各种物料混合均匀，再用皮带机送至二次混合造球，二次混合的目的主要是为了提球团质量提高烧结过程中的透气性，将混合料制成3-8mm占75%的小球形混合料，再由皮带机送到布料仓进行布料，圆筒混料机具有混料范围广，能适应原料的变动，构造简单，生产可靠及生产能力大等优点。
3.混合料布料系统：混合料布料系统主要由圆辊给料机、反射板、扇型闸门等组成，按照工艺要求通过调节扇型闸门的开启度和圆辊给料机的转速将混合料供到反射板上进行偏析布料，通过调速反射板的角度来得到不同的布料效果。
4.煤气点火系统：煤气点火系统由煤气及空气调节系统、烧咀、助燃风机、点火室等组成。煤气点火系统采用高炉煤气。点火器采用自身预热装置对助燃空气进行预热。可提高助燃空气温度100-150摄氐度，可取得良好的节能效果。
5.烧结主机：烧结机主系统主要由传动装置、头尾端部密封、台车风箱、吸风装置、机架、落尘系统和粉尘收集系统等所组成。主传动机构设在大盘下部侧方，由电机、减速机、涡轮减速机等组成，通过普通减速器与涡轮减速机的配合，保障设备正常运转。卸料器采用3KW电动机，位于大盘尾部，独立的动力系统完成大盘卸料，台车于风箱紧密链接，没有空隙，有效防止漏风。
6．结矿的破碎、筛分系统：双齿辊破碎机设备在烧结机的尾部，它主要负责将台车卸下在大块结矿破碎成小块，经双辊破碎机破碎后的烧结矿进行热筛分，目的是将成品和返矿分开（对热矿生产流程）；或者为了提高冷却效果（对冷却矿生产流程）。≥5mm的烧结矿通过溜槽到磷板输送机再由皮带机运到储矿槽内，供高炉使用。<5mm的粉料经过筛下皮带机运至混料系统室重新进行混合、烧结。
7．抽风除尘系统：抽风除尘系统由降尘管、旋风除尘器、重力除尘器、水除尘器。主抽风机、管路及烟囱组成。在烧结抽风过程中产生的烟气及灰尘和抽风冷却过程中产生的废气及灰尘（灰尘约0.5-3g/立方米）通过风箱进入降尘管，降尘管（50mm以上）除掉，经除尘客除尘后的烟气及灰尘进入重力除尘器进行二次除尘，灰尘经除尘器的卸灰阀排到运输小车上运到配料室料仓参与配料。重力除尘后通过旋风和水幕除尘后，达到国家规定排放标准。
8.冷却系统：烧结矿的冷却方式主要有鼓风冷却抽风冷却和机上冷却几种，带式冷却机主要由链条、台车、传动装置、拉紧装置密封和风机等组成，安装有倾斜和水平面两种形式，一般冷机倾角小于80环式冷却机主要有台车、回转框架、导轨滑架驱动装置、给料和卸料装置、风箱（或烟等）密封装置、出料装置、风机等组成。烧结矿的冷却作用：该厂成品块均匀、可以强化高炉冶炼，提高炉顶压力增加生铁产量。

㈤ 如何通过制粒提高对烧结矿质量的提高

提高烧结矿质量的技术措施主要有强化制粒、厚料层小球烧结、燃料二次 分加、热风烧结、高碱度烧结等，目前烧结设备和工艺发展的主流是设备大型 化、自动化程度高。国内许多中小型烧结机在配合高炉的扩容后已转向大型烧 结机。国内厂家提高烧结矿质量的主要技术措施是推行厚料层操作，厚料层操作所需的关键条件是烧结过程透气性的改善、抽烟机能力的匹配、烧结机台车栏 板高度能满足要求。烧结过程透气性的改善关键在于强化烧结混合料制粒，而 强化烧结混合料制粒是通过合理控制原燃料粒度组成、添加复合黏结剂、适当 延长制粒时间等手段来实现的。国内许多企业开展的烧结矿喷洒CaCl₂试验获得成功，使烧结矿的低温还 原粉化指标得到明显改善，如马钢集团的RDI-3. 15由35.05%下降到 23.93%,在同等条件下，高炉的风量增加147m³/min，系数增加0.09t/ (m3 • d)，燃料比下降5kg/t Fe。

㈥ 烧结机尾除尘系统安全隐患

对重金属冶炼过程产生的烟气、粉尘、余热及余湿等，经过通风除尘净化，使有害物浓度符合卫生标准和排放标准的工程设计。重金属冶炼的原料多为硫化物精矿，在焙烧、烧结、熔炼、吹炼等生产环节散发出来的主要有害物为SO2烟气，其浓度高于3％，可用来制取硫酸。在熔炼炉加料口、锍(冰铜)口、放渣口、包子房(盛送冶金熔体钢质容器的密闭小室)、转炉二次烟罩等处逸出的SO2烟气浓度较低，一般以集中或分散方式将烟气排入大气稀释。设计基本内容包括：备料和干燥车间除尘、焙烧和烧结车间通风除尘、熔炼车间通风除尘、吹炼和精炼通风、电解车间通风等。备料和干燥车间除尘 备料和干燥车间包括：精矿仓库、熔剂工段、配料仓和干燥工段等。精矿仓库主要产尘点有抓斗卸料至受料仓、料仓至胶带运输机等处。一般只在料仓至胶带运输机的产尘点设计除尘系统。熔剂工段的熔剂破碎、筛分、转运点的进出料口处设有排尘罩，并组成除尘系统。在配料仓的上部设有保持矿仓负压的排风除尘系统；在下部给料机至胶带运输机的各产尘点设有排尘罩，并组成除尘系统。上述除尘系统的净化设备可根据粉尘性质选择干式或湿式除尘器。精矿干燥在圆筒干燥窑或干燥短窑一鼠笼打散机一气流干燥管中进行，后者在全密闭负压状态下操作，一般不设除尘系统。圆筒干燥窑的尾部卸料处，物料温度高含水分少，设有密闭排尘罩，干式高效收尘装置。培烧和烧结车间通风除尘 焙烧和烧结均属熔炼前的预处理生产过程。精矿焙烧用沸腾炉和多膛炉，通常采用炉体隔热及车间全面自然通风的方法消除车间余热。计算厂房自然通风时，对有隔热板的沸腾炉，其散入工作地区的热量有效系数m值取0．3，无隔热板时取0．4。多瞠焙烧炉的厂房一般为多层厂房，为有利于自然通风，设计时各层楼板应错开布置。在进入沸腾炉前的物料装卸及运输过程中，一般在矿仓、盘式给料机，胶带运输机的装卸料产尘点设有排尘罩，并组成除尘系统。在热焙砂卸料及湿法冲矿处，为排除伴有大量水蒸气的粉尘，设置低悬容积式密闭罩，排风量按每米。冲矿溜槽液面600m3／h计算。除尘系统选用高效耐腐的湿式除尘设备。在物料卸入多膛焙烧炉炉顶干燥层时，虽有粉尘散发，但由于炉顶加料点难以密闭，故只在该处设密闭防尘小室。烧结过程的主要有害物为粉尘、SO2烟气和余热等，车间应采取全面自然通风措施以排除余热和烟气。烧结厂房自然通风的m值取0．33。在烧结机头部、尾部及点火炉处，设机械通风除尘系统。对50m3烧结机，其头部排风量应为5000～7500m3／h，点火炉排风量应为16000～20000m3／h，机尾排风量应为35000～45000m3／h。烧结返矿要经圆筒冷却机冷却，冷却过程散发伴有大量水蒸气的粉尘，其除尘系统应采用高效防腐且不易堵塞的湿式除尘设备。对声2500mm×5000mm圆筒冷却机，其排风量应为20000～30000m3／h。熔炼车问通风除尘 根据熔炼的重金属品种、精矿成分及品位，熔炼炉可分别采用反射炉、电炉、密闭鼓风炉和闪速炉等。通过熔炼炉壁以及放锍、排渣过程，散出大量余热，并伴有SO2烟气散入车间。通常采用有组织的自然通风排除余热及有害气体。用电炉熔炼铜时，m值取为0．6，在上料和加料处设置通风除尘设施。在锍出口设置可转动的排烟罩，溜槽上设置防止辐射热的导烟隔热罩。包子房上部有可移动的盖板，排风量为18000～25000m3／h。排渣溜槽上设可升降的水套隔热罩。水淬渣池上设密闭排汽罩，排风量按渣量和产生的水蒸气量计算。在熔炼炉的各操作岗位设移动风扇。吹炼和精炼通风重金属吹炼一般采用卧式转炉。转炉一次烟尘含量为3～15g／m3，含S0。浓度为7％～8％，其处理流程见重金属冶炼厂收尘设施设计和重金属冶炼厂二氧化硫烟气制酸设施设计。转炉另设有转动围罩和炉顶两侧二次烟尘排烟罩。其排烟量以100t转炉为例：转动围罩的排风量为42000m3／h，炉顶两侧的排风量为42000m3／h。炉后打风眼处设局部送风或移动风扇。铜火法精炼一般在反射炉或回转炉内进行，炉口设自然排烟罩。出精炼炉的粗铜，在浇铸机上铸成金属锭或阳极板，在冷却段设计排除水蒸气的通风系统，其排风量为30000～50000m3／h。电解车间通风重金属电解车间属于高湿车间。电解槽液温度为35～65℃，槽液面散发出水气和酸雾，一般采取全面自然通风和机械通风，通风量可按不同季节的酸雾量和余湿量分别计算，取其大者，亦可按换气次数确定。锌电解过程中由阴阳极分别析出H2和O2气，带出的酸雾量大，除工艺在电解槽液面上加抑制性覆盖物外，其全面通风量按10～1 5次／h换气计算。铜、镍电解的通风量按5～10次／h换气计算。铅电解的通风量按3～5次／h换气计算。电解液在各类槽罐中净化时产生含酸水气，一般采取在槽罐盖上设置耐腐蚀的自然排风管，其排风量与槽罐大小有关，可取500～1200m3／h。镍电解液净化过程中有氯气逸出，应按氯气的排出量设计吸收净化排风系统，以2％～4％的碱溶液(NaOH溶液)为吸收液，循环吸收液达到一定浓度的次氯酸钠(NaOCl)可返回生产中再利用或外销。铜电解液净化系统，脱铜电解槽散发的酸雾浓度较高，且含有一定量的砷化氢气体，除工艺将脱铜电解槽配置在单独房间外，电解槽上应设活动密封盖板，排风系统应设水洗净化装置。

㈦ 如何改进烧结机平料器

平料器，指的是刮平台车料面的装置，楼上说的好像是松料器，要说改进，关注的倒是很少，毕竟它只是起到刮平料面的作用，平料器有升降机构，可提升可下降，根据料层透气性等，决定其位置。

㈧ 烧结矿生产工艺流程的研究(130平米烧结机)--机械类课程设计!!急用

1.烧结的概念

将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。

2. 烧结生产的工艺流程

目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
抽风烧结工艺流程

◆烧结原料的准备

①含铁原料

含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。

一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。

②熔剂

要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。

在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。

③燃料

主要为焦粉和无烟煤。

对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。

对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。

入厂烧结原料一般要求

◆配料与混合

①配料

配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。

常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。

容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。

质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。

②混合

混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。

混合作业：加水润湿、混匀和造球。

根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。

一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。

二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。

用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。

使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。

我国烧结厂大多采用二次混合。

◆烧结生产

烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。

①布料

将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。

当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。

铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。

目前采用较多的是圆辊布料机布料。

②点火

点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。

点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。

点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。

点火时间通常40～60s。

点火真空度4～6kPa。

点火深度为10～20mm。

③烧结

准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。

烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。

真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。

料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。

机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m／min为宜。

烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。

带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图2—5所示。点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。

①烧结矿层

经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔结构的烧结矿。

这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。

②燃烧层

燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。

该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。

③预热层

由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。

此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。

④干燥层

干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。

实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。

该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。

⑤过湿层

从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。

此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。

烧结过程中的基本化学反应

①固体碳的燃烧反应

固体碳燃烧反应为：
反应后生成C0和C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。

燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。

②碳酸盐的分解和矿化作用

烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为主。在烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。

碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。反应式为：

CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2

CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2

如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用：

CaO+H2O=Ca(OH)2

使烧结矿的体积膨胀而粉化。

③铁和锰氧化物的分解、还原和氧化

铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃时，Fe203可以分解

Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解

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㈨ 烧结厂为什么用蒸汽

烧结厂使用蒸汽主要有两处：一，制粒机使用蒸汽进行预热混合料，二，混合料矿槽使用蒸汽预热混合料。其目的是为了提高混合料温度，减少过湿层，减少燃料消耗。