铁矿内滤过滤机的给矿浓度
⑴ 选铁精粉用过滤机能提高品位吗
可以
一、原工艺流程及存在问题
选矿厂铁精粉的提炼设备落后，并且在工艺上存在严重问题，使得大量铁资源流失，不能得到有效利用。原工艺只适用于少量的回收生产，当原料投入量增大后，设备并不能在短时间内将其处理完全，并且混入其中的杂质较多。研磨设备并不能触及到底端沉积的物质，使得回收阶段施工进展不彻底，对流程的分段安排也存在不合理现象，缺少精细加工设备。受工艺流程的制约，选矿厂的作业量不能满足供应需求。分级溢流要先进行混合浮选后，进行分离浮选，回收铜、钴，混浮尾矿经三段磁选回收铁。
二、工艺改造
1、三段磁选的安装
通过对采矿行业的调查，发现近年来原矿铁的品质一直得不到提升，并且逐年呈下降趋势，这与资源的紧张程度相关。但同时冶炼工艺也会影响到铁精粉提炼的质量。现有的加工工艺存在很多缺陷，并不能满足生产使用需求，将提炼后的铁粉取样检验，会发现其中含有大量杂质，远远达不到精粉的标准。为解决这一问题，选矿厂对原有加工工艺进行改造，引入三段磁选技术。铁矿在提炼过程中容易混入泥土杂质，也是较难祛除的，国家对铁精粉的纯度要求是64%，改进前的技术与标准相差1%左右。引入新工艺后，铁精粉的纯度提升了0.7%[1]。通过与原数据的对比可知，安装新设备后产品品位已经接近了规定标准，再结合后续改造，完全可以达到要求。
2、小球磨、筛子与浓密槽的安装
随着矿石性质的变化，原矿铁品位随之降到了10%～19%，经三段磁选后的铁精矿品位也直线下降到60%左右。在对铁精粉进行筛选时需要参照标准表进行，将其整理如下表1。
上述表中标明了铁粉颗粒大小与纯度之间的联系。通过对数据的详细分析，可在短时间内确定最有效改装方案。三段磁铁应用在生产提纯阶段后需要经过一段试验，确定准确无误后才可大批量使用，此阶段出现任何微小的误差都要得到重视，以取样数据为准继续进行改造，直至得到规定标准。实际生产环节容易出现以下两种问题，首先是矿浆在筛选设备表面凝结。由于矿浆中含有物质多样，过滤杂质需要经过筛选环节，此时浆料包裹的杂质颗粒粘稠且尺寸较大，将筛孔堵住后矿浆不断堆积在表面，最终凝固，使得筛选工作不能正常进展。其次是沉积问题。矿浆中颗粒物质静止状态会逐渐下沉，粘稠度不断增大，使得打磨机不能运转，从而引发故障产生，不利于铁精粉品位的提升。其改进后的工艺安装图如下：
3、浓密槽与球磨机的安装
球磨机是生产环节的重要设备，在安装过程中要对原有设备进行观察，找到最恰当的角度。加工工艺改造并不是单纯的引进先进设备，更要结合厂区实际情况来设定，充分利用现有设备，做到清洁生产、节省成本。改进后的加工工艺将浓密槽与球磨机相互结合。这种新型生产流程更为严谨，将流经的矿浆提纯，可祛除杂质。在对铁精粉的纯度进行检验时发现，铁矿石品位基本稳定在65%，使用此类工艺后铁的有效利用率达到76%～80%，使得原工艺中因矿铁品位低造成铁精矿品位下降的问题得到有效解决[3]。
三、提高铁精矿品位的措施
1、提高球磨机磨矿细度
第一，降低入磨粒度。生产实践及试验表明，在一定范围内，磨矿细度每升高1个百分点，铁精矿品位提高0.08个百分点。第二，合理配矿。选矿厂的矿石大多数来自不同的分矿，各分矿的矿石性质差别较大，其可磨性和可选性存在明显差异。为了稳定球磨机的给矿性质，将3个采厂的入磨矿量按照其生产量做了严格的配比。当3个采厂出矿不均衡时，设立缓冲贮矿场以确保入磨矿石的配比。通过以上两项措施，球磨机的磨矿细度基本稳定在了生产工艺要求的范围之内，为稳定提高铁精矿品位创造了条件。
2、改造选别流程，改善工艺条件
2.1 选矿厂原磁选流程为三段精选、一次扫选
如图1所示。CTB1024磁选机台时处理能力为70～130t，而磨机的台时处理量为140t，已大大超出其原始设计的处理能力，因而CTB1024磁选机已经不能满足生产要求[4]。具体表现为：磁选机作业空间不够，冲散水添加不足，作业浓度很高，无法达到25%～35%的适宜的作业浓度要求，从而导致其选别效果不佳，影响了铁精矿的质量；磁聚机的操作条件比较复杂，工作状况极不稳定，选别效果差，产品质量波动很大，同时，返回的扫选精矿品位很低，又严重影响了磁聚机精矿的质量。
铁矿将一、二段磁选机改为CTB1030磁选机，三段磁选以CTB1024磁选机代替磁聚机，去掉了扫选作业。2000年又将三磁磁选机改为CTB1030磁选机，新流程如图2所示。CTB1030磁选机满足了生产要求，提高了磁选流程的处理能力，降低了磁选的作业浓度，磁翻滚次数增加一次。磁选机代替磁聚机，疏通了工艺流程，稳定了铁精矿的质量。改造后，磁选工艺年处理精矿能力达到了70万t，同时，新工艺和新设备对提高铁精矿品位和铁金属回收率都起到了关键作用。
2.2 改造铁精矿过滤机
磁滤机改造后，其吸附面积增大，过滤机的单位处理能力得到提升，有效地解决了处理量加大所带来的压力。同时，沿圆周方向上增加了两组磁块，增加了铁精矿在吸附区的磁翻滚次数，有利于夹杂在磁性矿物中的脉石被清洗出来，进一步提高了铁精矿的品位。 3、积极应用新设备，提高装备水平
3.1 CTDG1010N型永磁干式磁选机的应用
原预选抛废设备为1030mm×1045mm水冷式电磁磁滑轮。该设备存在诸多缺点：（1）磁场力及其作用深度小，造成金属流失；（2）磁系设计不合理，废石夹杂于磁性矿石中间，影响精矿质量；（3）结构复杂，故障频繁，影响工艺流程的正常生产。1998年8月，以CTDG1010N型永磁干式磁选机代替了原有的电磁磁滑轮。CTDG1010N型永磁干式磁选机磁系设计合理，场强高，磁场作用深度大。改造后，沿圆周运动方向产生磁翻滚，每年多抛废石11520t，同时，入磨粉矿的铁品位提高了1～2个百分点，对提高铁精矿的品位起到了重要作用。
3.2 磁选尾矿泵改造
一磁、二磁磁选作业的尾矿泵原为8/6E-AH渣浆泵，其处理能力最大为400m3/h。球磨机处理量加大以后，渣浆泵处理能力的不足制约了磁选机吹散水的加入，影响了一磁、二磁的作业浓度。2000年12月，投资12万元完成了磁选尾矿泵改造，改用200ZGB渣浆泵。改造后，尾矿泵满足了生产需求，一磁、二磁磁选机达到了理想的工作状态，优化了磁选机的选别效果。并且，尾矿泵的实耗功率降低40kW，每年节电30多万kW?h。
⑵ 手动陶瓷过滤机矿有16的水份怎么办
陶瓷过滤机滤饼含水量升高有很多种原因，如下：
矿浆特性：如处理矿种粒径较细、含泥量多。
给矿条件变化：矿浆浓度突然提高、含泥量增多。
真空失真：真空系统漏气，真空度达不到正常范围。
陶瓷过滤板：陶瓷过滤板出现破损、漏水。
清洗：反冲洗或联合清洗不达标。
主轴运转：主轴转速被调快。
堵塞：陶瓷过滤板严重堵孔等。
陶瓷过滤机其它问题欢迎私聊我或看我头像。
⑶ 如何确定过滤机的入料矿浆浓度
入料矿浆浓度对过滤机速度的影响在理论上是容易理解的,尤其是在入料阶段,矿浆浓度高,其中的固体颗物含量就高,相比于较低的矿浆浓度,滤饼形成速度加快.当入料浓度低时,细小颗粒极易直接进入滤布孔眼中,穿过、堵塞或覆盖在上面,使过滤介质孔眼很快被堵塞.随着料浆浓度的提高,将会有更多的颗粒接近或到达过滤介质的孔眼,由于相互干扰,绝大部分颗粒不能进入孔眼而在其上成拱架桥,使滤孔可在较长时间内不被严重堵塞 .随着压滤过程的进行,在过滤介质表面形成的滤饼沿入料方向由外向内平均粒度逐渐增大,真空过滤机阻力逐渐减小,使滤饼内侧(靠近滤布侧) 的脱水受到影响,这种效应随着入料浓度的减小逐渐增强.所以,入料浓度越低,滤饼水分越高,可见料浆浓度对滤饼水分的影响也十分明显.流体力学理论也表明,过滤阻力随滤层中截留悬浮物量的增加而增大.即使在截留悬浮物总量相同时,表层截留与深层截留的过滤阻力增加情况也不同.过滤过程中,悬浮物如果多被截流在表层,其阻力增加就快; 如果悬浮物能达到滤层深处而被截留,那么过滤阻力增加得就慢.所以,在入料浓度较低的情况下,水头损失也比高矿浆浓度的情况要大,造成对动力的浪费.压滤过程初始阶段滤液带走的固体量最大,一旦滤饼形成,就降低了细小颗粒通过过滤介质的概率,从而降低了滤液的固体浓度,提高了滤液的澄清度.因而压滤入料浓度低时,滤液中的固体含量高; 压滤入料浓度高时,滤液中固体含量较低.另外,滤饼层结构得到改善.
⑷ 铁矿选矿厂矿浆浓度是怎么计算的
选矿厂生产中测量矿浆浓度一般用浓度壶法，因为这是很简单而适用方法。
只要预先制一个表，列出对应的重量和浓度的关系。
生产中在预定的位置上截取矿浆，盛满浓度壶，在天平或台秤上称重得出重量，查表就知道了对应的浓度。这在生产中是常用的方法。
如果需要很准确的浓度，就需要在厂外进行。取一定量的矿浆，称重并记录；滤去水，烘干后再称重并记录。将两个重量相比即可得出矿浆浓度。这一般在试验室进行。
⑸ 为什么矿浆浓度突然提高、含泥量增多会影响陶瓷过滤机过滤效果
欢迎提问，希望我的回答能对你有帮助：
一、矿浆浓度变化与陶瓷机产量的关系
1、陶瓷机产量跟给矿浓度大致呈抛物线关系，在一般情况下，给矿浓度越高，陶瓷机产量就越大(但滤饼含水量也略微增加)；
2、当给矿浓度过高、给矿量过多(如：矿浆浓度从40%提高到60%以上，供过于求)时，可调快主轴转速、搅拌速度，此时陶瓷机产能可能从40吨/小时变成50吨/小时，虽然增产，但仍余下来不及吸附的浆料就可能流出、同时，陶瓷机槽体内可能会有(大)颗粒沉淀堆积，造成搅拌装置变形、工作台颤动等。这种情况就建议更换新的陶瓷过滤板或新添陶瓷过滤机。
二、含泥量对陶瓷机过滤效果的影响
含泥量越多，陶瓷过滤机过滤效果就越差！
陶瓷机的工作部件(过滤介质)是陶瓷过滤板，陶瓷过滤板的表面微孔(即过滤精度)一般是几微米，设备连续工作8小时就要进行联合清洗(反冲洗、硝酸、超声波)1小时左右。污泥粒径细、更容易进入陶瓷板内部且硝酸对之不起作用。所以含泥量增多则更容易堵塞陶瓷板：既影响陶瓷板的正常使用寿命，又影响陶瓷过滤机产量。
三、其它问题，欢迎共同交流。
⑹ 选矿陶瓷过滤机过滤效果与浓密机有联系吗
有一定的联系，如下：
如果有浓密机或者没浓密机对过滤效果就不说了。
浓密机不同深度处的矿浆浓度、粒径是有差异的(可找浓密机厂家确认)：
1)浓密机最下方沉淀的是一些颗粒粒径较大的沉淀物，其浓度也会高于浓密机上方的，当这部分矿浆排放到陶瓷过滤机中，陶瓷过滤机会滤饼更厚一点、产量会多一些。
2)随着浓密机下方的矿浆逐步消耗，上方粒度更细、浓度更小的的矿浆会继续排放到陶瓷过滤机中，陶瓷过滤机会滤饼薄一点、产量会少一些。
陶瓷过滤机其它问题欢迎私聊我或看我头像。
⑺ 压滤机选型。面积：单台过滤面积600-1000m2 给料性质：处理矿量按2000t/d考虑，-200目>80%，给矿浓度25%，
还加一台隔膜泵来输送料，给出一些具体的参数我来给你选型。流体具有酸碱溶剂，物料性质;比重2.6g/t，还是有点大但还是在隔膜泵的范围内。黏度、颗粒等等。
⑻ 陶瓷过滤机的处理能力
矿物种类 粒径分布 范围浓度
% 产量
kg/㎡.h 水分
% 铁精矿 -200目占52% 45～65 500～1000 7～10 硫精矿 -200目占75% 40～55 400～800 10～13 铜精矿 -200目占33% 40～55 400～600 10～15 金精矿 -200目占74% 40～55 300～450 11～13 锌精矿 -200目占99% 45～55 500～700 12～13 磷精矿 -200目占30% 45～65 550～700 10～13 硫尾矿 -400目占92% 45～55 300～400 13～15 氰化渣 -325目占83% 40～55 350～550 25～27 铁尾矿 -200目占83% 45～55 350～600 11～13 铜尾矿 -400目占90% 45～55 350～450 11～15 钼尾矿 -200目占80% 50～55 350～450 12～15 磷尾矿 -400目占80% 50～60 350～700 12～15 石英砂尾矿 -200目占80% 40～55 300～350 14～15 注：以上数据仅供参考，因各个地区同种物料的性质存在差异，实际产量和水分以试验数据为准。
例如：-200目占52%的铁精矿，当给矿浓度为60%时，产量为920kg/㎡.h，滤饼含水量9%。
说明：如果铁精矿矿浆粒径-200目占52%，当给矿浓度为60%时，陶瓷过滤机平均每平米每小时出精矿920kg，滤饼含水量为9%。在这个条件下，如果设备选型60㎡，则60㎡陶瓷过滤机处理这种矿浆每小时产量为920×60=55200kg/台.h。
⑼ 压滤机入料浓度太大会造成的不良影响是
这还要看物料情况来说的
1.如果是无机比较大颗粒的物料，浓度高只有好，只要可以泵送，可以节约进料时间，比如铁矿
2.如果对于物料需要添加助滤剂的，而且是在线加药的话，过高浓度，超过了加药泵的最大能力，那么物料就无法完全絮凝，有悬浮颗粒，可能会造成穿滤或者直接堵塞滤布过滤通道，造成无法过滤的情况。
3.还有，当然就要看泵了，浓度太大，造成泵超负荷运行，容易损坏泵或者泵电机。
4.对于非常容易脱水的物料，由于浓度高后，泵送流量会比较小，固体颗粒容易存积，堵塞管道。