烧结机粘矿清扫

1. 烧结矿中最好粘结相如何得到

目前，大部分钢铁企业球团厂使用的是膨润土，由于其杂质大，降低品位严重。最近，开封市洁净煤化工研究所研发的矿粉烧结球团粘结剂在河北一钢厂应用试验，该粘结剂为一体。添加量只有5%左右，不提高杂质，成球率高、效果挺好。

2. 我是钢厂烧结车间，我们机顶的料伧镍矿粘伧特别严重用长7米的铁杆捅伧都捅不掉怎样清伧

竖窑烧结？

3. 铁矿粉烧结机燃料粒度大，使用九辊布料器布料，燃料是否偏析吗

使用九辊布料的作用是把偏析的程度控制在最小，并不是不会造成偏析。所以控制燃料的粒度很重要。
当焦粉粒度太粗时，焦粉中大于2mm的粒级增加，由于布料偏析，使燃料沿料层高度分布不均匀， 烧结料层中的气流分布不均匀，在烧结过程中，粗颗粒燃料附近温度过高，而远离粗颗粒燃料的位置则因燃料减少而供热不足，烧结温度较低，烧结粘结相量减少，烧结矿强度下降，导致粉末增多，成品率下降。由于燃料燃烧是受扩散控制的，粒度愈大，燃烧时间愈长，燃烧层愈厚，燃烧愈充分,宏观上烧结过程的氧化气氛愈强,化学能利用愈好。适当增大燃料的粒度,可以提高燃料化学能的利用率,节约烧结燃料用量。
在烧结矿碱度、SiO2含量一定时，铁酸钙的生成量取决于配碳量的多少。适当增大燃料的粒度，可提高燃料的利用率，降低配碳量，增强氧化性气氛，为铁酸钙的生成创造有利条件。同时，由于适当增大了燃料的粒度，燃烧速度与垂直烧结速度降低，烧结料层中的液相生成量增多，提高了烧结矿强度， 改善了烧结矿的质量。
综合考虑，在各厂使用的烧结原料成分，物料结构，焦粉固定碳，和固体单耗等因素在烧结混匀料中粗粉占较大比例的情况下，焦粉粒度应控制在80%～85%之间，混匀料中粗粉占较小比例的情况下，焦粉粒度应控制在75%～80%之间，这样既能保证烧结矿产质量，又可适当降低烧结固体单耗。

4. 那个铁厂自己没有烧结厂或者检修环保检查 烧结矿需要外购的 谁知道 急求

那就谈点实际的。
烧结矿质量包括物理性能和化学性能，现场衡量物理性能用转鼓强度，化学性能包括低温还原粉化，还原度，高温熔融性能。要提高这些性能，首先要从配料着手，燃料含量和碱度对烧结矿影响最大，现在烧结的先进工艺是高碱度（1.8左右二元碱度）高铁低硅厚料层烧结，我看你烧结才72㎡，工艺应该相对落后，但是可提升的空间也较大。
烧结过程中需要注意点火温度，点火温度要控制在1150摄氏度±50度，其次要控制烧结终点，通过调节台车速度让烧结终点落到最后两个风箱位置。
提高混合料温度对提高产质量效果明显。
先交流这些。

5. 烧结过程中返矿在何处加返矿量是多少

一、返矿的种类：烧结矿返矿分为热返矿、冷返矿和高炉料槽下返矿3种。
(1)热返矿。烧结台车运行到烧结机尾时，烧结机两侧和表层的未烧好的烧结矿；黏结成块的热烧结饼经机尾单辊破碎机剪切和热振动筛筛分后的筛下物。
(2)冷返矿。热烧结矿经冷却和整粒后的筛下物。
(3)高炉料槽下返矿。高炉料槽中的烧结矿在入炉前进行筛分时的筛下物。返矿粒度一般都在5mm以下；热返矿送到烧结混合料皮带上返回烧结；冷返矿和高炉料槽下返矿则返回烧结配料室。
二、烧结返矿率(返矿量)取决于原料的性质、原料的准备技术和设备状况以及烧结的操作技术。
1、赤铁矿、褐铁矿和含结晶水脉石高的矿粉，以及不易脱水的高湿度的细精矿等返矿率一般较高，可达40％～50％。混合料的混合和制粒不好、烧结机的布料不均、烧结点火热量不足、烧结终点控制不好或未能烧透以及烧结矿卸出后的多次破碎及筛分等都会增加返矿率。此外，当烧结制度(如料层高度、点火温度、燃料用量、抽风负压等)与原料性质不相适应，或烧结作业失常未能及时调整时，返矿率也会升高。返矿中如含有大量未经烧结的烧结混合料，则返矿细粉多、含碳高、质量差，对烧结过程有不利的影响。
2、返矿应用：目前，一部分烧结厂把烧结返矿按一定比例与精矿粉、溶剂、返矿、除尘灰配伍后再进行烧结。其利用目的主要是废料再利用。部分钢厂采用冷固球团法加工用于转炉造渣剂、冷却剂。

6. 铁矿粉烧结（带式烧结机）在燃料用量不变的条件下，随着返矿量增加，烧结矿强度降低，这时必须降低料层高

不是。料层高度与此关系不大，理论上厚料层的蓄热作用可以节省焦炭的量。现燃料不变，返矿增加烧结矿强度降低，有很多原因可以引起这样的情况，比如点火温度控制，保温时间，铁矿配比等等，第一寻求的原因不应该是料层高度。引起这种情况的基本原因是料层燃烧带温度不够，据此查找原因吧。

7. 烧结机尾除尘系统安全隐患

对重金属冶炼过程产生的烟气、粉尘、余热及余湿等，经过通风除尘净化，使有害物浓度符合卫生标准和排放标准的工程设计。重金属冶炼的原料多为硫化物精矿，在焙烧、烧结、熔炼、吹炼等生产环节散发出来的主要有害物为SO2烟气，其浓度高于3％，可用来制取硫酸。在熔炼炉加料口、锍(冰铜)口、放渣口、包子房(盛送冶金熔体钢质容器的密闭小室)、转炉二次烟罩等处逸出的SO2烟气浓度较低，一般以集中或分散方式将烟气排入大气稀释。设计基本内容包括：备料和干燥车间除尘、焙烧和烧结车间通风除尘、熔炼车间通风除尘、吹炼和精炼通风、电解车间通风等。备料和干燥车间除尘 备料和干燥车间包括：精矿仓库、熔剂工段、配料仓和干燥工段等。精矿仓库主要产尘点有抓斗卸料至受料仓、料仓至胶带运输机等处。一般只在料仓至胶带运输机的产尘点设计除尘系统。熔剂工段的熔剂破碎、筛分、转运点的进出料口处设有排尘罩，并组成除尘系统。在配料仓的上部设有保持矿仓负压的排风除尘系统；在下部给料机至胶带运输机的各产尘点设有排尘罩，并组成除尘系统。上述除尘系统的净化设备可根据粉尘性质选择干式或湿式除尘器。精矿干燥在圆筒干燥窑或干燥短窑一鼠笼打散机一气流干燥管中进行，后者在全密闭负压状态下操作，一般不设除尘系统。圆筒干燥窑的尾部卸料处，物料温度高含水分少，设有密闭排尘罩，干式高效收尘装置。培烧和烧结车间通风除尘 焙烧和烧结均属熔炼前的预处理生产过程。精矿焙烧用沸腾炉和多膛炉，通常采用炉体隔热及车间全面自然通风的方法消除车间余热。计算厂房自然通风时，对有隔热板的沸腾炉，其散入工作地区的热量有效系数m值取0．3，无隔热板时取0．4。多瞠焙烧炉的厂房一般为多层厂房，为有利于自然通风，设计时各层楼板应错开布置。在进入沸腾炉前的物料装卸及运输过程中，一般在矿仓、盘式给料机，胶带运输机的装卸料产尘点设有排尘罩，并组成除尘系统。在热焙砂卸料及湿法冲矿处，为排除伴有大量水蒸气的粉尘，设置低悬容积式密闭罩，排风量按每米。冲矿溜槽液面600m3／h计算。除尘系统选用高效耐腐的湿式除尘设备。在物料卸入多膛焙烧炉炉顶干燥层时，虽有粉尘散发，但由于炉顶加料点难以密闭，故只在该处设密闭防尘小室。烧结过程的主要有害物为粉尘、SO2烟气和余热等，车间应采取全面自然通风措施以排除余热和烟气。烧结厂房自然通风的m值取0．33。在烧结机头部、尾部及点火炉处，设机械通风除尘系统。对50m3烧结机，其头部排风量应为5000～7500m3／h，点火炉排风量应为16000～20000m3／h，机尾排风量应为35000～45000m3／h。烧结返矿要经圆筒冷却机冷却，冷却过程散发伴有大量水蒸气的粉尘，其除尘系统应采用高效防腐且不易堵塞的湿式除尘设备。对声2500mm×5000mm圆筒冷却机，其排风量应为20000～30000m3／h。熔炼车问通风除尘 根据熔炼的重金属品种、精矿成分及品位，熔炼炉可分别采用反射炉、电炉、密闭鼓风炉和闪速炉等。通过熔炼炉壁以及放锍、排渣过程，散出大量余热，并伴有SO2烟气散入车间。通常采用有组织的自然通风排除余热及有害气体。用电炉熔炼铜时，m值取为0．6，在上料和加料处设置通风除尘设施。在锍出口设置可转动的排烟罩，溜槽上设置防止辐射热的导烟隔热罩。包子房上部有可移动的盖板，排风量为18000～25000m3／h。排渣溜槽上设可升降的水套隔热罩。水淬渣池上设密闭排汽罩，排风量按渣量和产生的水蒸气量计算。在熔炼炉的各操作岗位设移动风扇。吹炼和精炼通风重金属吹炼一般采用卧式转炉。转炉一次烟尘含量为3～15g／m3，含S0。浓度为7％～8％，其处理流程见重金属冶炼厂收尘设施设计和重金属冶炼厂二氧化硫烟气制酸设施设计。转炉另设有转动围罩和炉顶两侧二次烟尘排烟罩。其排烟量以100t转炉为例：转动围罩的排风量为42000m3／h，炉顶两侧的排风量为42000m3／h。炉后打风眼处设局部送风或移动风扇。铜火法精炼一般在反射炉或回转炉内进行，炉口设自然排烟罩。出精炼炉的粗铜，在浇铸机上铸成金属锭或阳极板，在冷却段设计排除水蒸气的通风系统，其排风量为30000～50000m3／h。电解车间通风重金属电解车间属于高湿车间。电解槽液温度为35～65℃，槽液面散发出水气和酸雾，一般采取全面自然通风和机械通风，通风量可按不同季节的酸雾量和余湿量分别计算，取其大者，亦可按换气次数确定。锌电解过程中由阴阳极分别析出H2和O2气，带出的酸雾量大，除工艺在电解槽液面上加抑制性覆盖物外，其全面通风量按10～1 5次／h换气计算。铜、镍电解的通风量按5～10次／h换气计算。铅电解的通风量按3～5次／h换气计算。电解液在各类槽罐中净化时产生含酸水气，一般采取在槽罐盖上设置耐腐蚀的自然排风管，其排风量与槽罐大小有关，可取500～1200m3／h。镍电解液净化过程中有氯气逸出，应按氯气的排出量设计吸收净化排风系统，以2％～4％的碱溶液(NaOH溶液)为吸收液，循环吸收液达到一定浓度的次氯酸钠(NaOCl)可返回生产中再利用或外销。铜电解液净化系统，脱铜电解槽散发的酸雾浓度较高，且含有一定量的砷化氢气体，除工艺将脱铜电解槽配置在单独房间外，电解槽上应设活动密封盖板，排风系统应设水洗净化装置。

8. 烧结机的机头与机尾电除尘分别除的是什么烟气

（1）废气来源

①烧结原料：装卸、破碎、筛分和贮运：产生含尘气体；

②混合料系统：产生水汽—粉尘共生废气；

③混合料烧结系统：粉尘、烟气、SO2和NOx的高温废气；

④烧结矿在破碎、筛分、冷却、贮运和转运过程中产含尘废气。

烧结厂产生废气量大，含尘和含SO2的浓度高，污染严重。

每个环节都有除尘，烧结厂典型除尘系统有：

（1）机头：一般电除尘器，烟气来源于高温烧结废气；

（2）机尾一般用布袋除尘或电除尘，部分烧结废气，及烧结矿破碎、筛分、冷却、贮运和转运过程废气；

（3）配料车间、原料场等地方，一般用布袋除尘收集粉尘，收集的粉尘返回料仓再用。

a 烧结机头：一般用电除尘。

（1）烟气排放量大，粉尘排放浓度一般较低，约为1~6g/m3，含尘浓度取决于烧结工艺；

（2）烟气温度波动大，一般为80℃~200℃；

（3）烟气含湿量大，一般为10%左右，烟气露点温度高；

（4）粉尘中Ca、K、Na含量高，由于碱金属化合物沸点低，挥发至烟气中，经烧结机机头电除尘器后在灰尘中富集，使得亚微米粒度尘粒比电阻增大，同时其比重小不利清灰；

（5）粉尘粒径小，＜5μm的尘粒占比30%以上；

（6）粉尘比电阻约为109~1012Ω.cm，属于中高比电阻粉尘；

（7）烟气负压大，约为20KPa，易漏风，易发生电晕封闭现象。

b 烧结机尾：一般用电除尘或者布袋除尘，市场比例约1:1。

（1）烟气排放量小，约为机头烟气排放量的25%~50%，但粉尘浓度大，约为15~20 g/m3；

（2）平均烟温80℃~150℃，烟气含湿量正常；

（3）粉尘粘度大，Fe2O3，FeO含量在50%以上，具有较高回收价值；

（4）粉尘较粗，平均粉尘粒径约为40μm；

粉尘电阻约为1010Ω.cm，负压正常。

9. 烧结矿生产工艺流程的研究(130平米烧结机)--机械类课程设计!!急用

1.烧结的概念

将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。

2. 烧结生产的工艺流程

目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
抽风烧结工艺流程

◆烧结原料的准备

①含铁原料

含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。

一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。

②熔剂

要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。

在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。

③燃料

主要为焦粉和无烟煤。

对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。

对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。

入厂烧结原料一般要求

◆配料与混合

①配料

配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。

常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。

容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。

质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。

②混合

混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。

混合作业：加水润湿、混匀和造球。

根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。

一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。

二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。

用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。

使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。

我国烧结厂大多采用二次混合。

◆烧结生产

烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。

①布料

将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。

当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。

铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。

目前采用较多的是圆辊布料机布料。

②点火

点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。

点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。

点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。

点火时间通常40～60s。

点火真空度4～6kPa。

点火深度为10～20mm。

③烧结

准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。

烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。

真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。

料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。

机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m／min为宜。

烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。

带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图2—5所示。点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。

①烧结矿层

经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔结构的烧结矿。

这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。

②燃烧层

燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。

该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。

③预热层

由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。

此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。

④干燥层

干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。

实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。

该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。

⑤过湿层

从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。

此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。

烧结过程中的基本化学反应

①固体碳的燃烧反应

固体碳燃烧反应为：
反应后生成C0和C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。

燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。

②碳酸盐的分解和矿化作用

烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为主。在烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。

碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。反应式为：

CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2

CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2

如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用：

CaO+H2O=Ca(OH)2

使烧结矿的体积膨胀而粉化。

③铁和锰氧化物的分解、还原和氧化

铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃时，Fe203可以分解

Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解

不知道能不能满足你的需求？