浓密机溢流有矿

A. 冶炼厂用的浮选槽、浓密机及电解槽的工作原理是什么，还有是如何安装的呢

在浮选机工作时，随着叶轮的旋转，槽内矿浆从四周经槽底由叶轮下端吸到叶轮叶片之间，同时，由鼓风机给入的低压空气经空心轴和叶轮的空气分配器，也进入其中。矿浆与空气在叶片之间充分混合后，从叶轮上半部周边向斜上推出，由定子稳流和定向后进入整个槽子中。气泡上升到泡沫稳定区，经过富集过程，泡沫从溢流堰自流溢出,进入泡沫槽.还有一部分矿浆向叶轮下部流去,再经叶轮搅拌,重新混合形成矿化气泡，剩余的矿浆流向下一槽，直到最终成为尾矿。浮选机主要用于选矿、选煤、化工、食品等.设备安装主要由厂家来提供安装指导等，过程比较复杂。
耙式浓密机是冶炼厂常见的设备，圆柱形浓密池用水泥或钢板做成，池底是平或略带圆锥形，在池壁的上缘有排除溢流的环形槽，需要浓密的矿浆沿着桁架上的给料槽流入池中心的受料筒，受料筒下部浸没在浓密池澄清面下。在浓密机的正中央安有一根竖轴，轴的末端固定一个十字形耙架，耙架的下面装有刮板，耙架与水平面成8-15度。竖轴由电机经蜗杆减速器传动，浓缩了的物料被耙架刮板刮入池中心的卸料斗排出，澄清溢流池水池上部溢流池槽溢出。
。即使直流电通过电解槽，在电极-溶液界面上进行电化学反应的过程 。例如，水的电解，电解槽中阴极为铁板，阳极为镍板 ，电解液为氢氧化钠溶液。通电时，在外电场的作用下，电解液中的正、负离子分别向阴 、阳极迁移 ，离子在电极 - 溶液界面上进行电化学反应。在阴极上进行还原反应.

B. 选矿浓密机起什么作用

浓密机在选矿工艺中的作用有：脱药、脱泥、矿浆分级、产品浓缩。

C. 浓密机的介绍

浓密机是基于重力沉降作用的固液分离设备，通常为由混凝土、木材或金属焊接板作为结构材料建成带锥底的圆筒形浅槽。可将含固重为10%～20%的矿浆通过重力沉降浓缩为含固量为45%～55%的底流矿浆，借助安装于浓密机内慢速运转（1/3～1/5r/min）的耙的作用，使增稠的底流矿浆由浓密机底部的底流口卸出。浓密机上部产生较清净的澄清液（溢流），由顶部的环形溜槽排出。浓密机按其传动方式分主要有三种，其中前两种较常见：1.中心传动式。通常此类浓密机直径较小，一般在24米以内居多。2.周边辊轮传动型，较常见的大中型浓密机。因其靠传动小车传动得名。直径通常在53米左右，也有100米的。3.周边齿条传动型。此种基本直径在53米以上，但现在所用较少。浓密机广泛用于湿法冶金、选矿厂、化工厂等需要固液富集分离的生产场所，其直径3～100m，深度2～4m。

D. 玉溪大红山矿业公司 浓密机 事故

4月11号凌晨两点钟左右，昆钢玉溪矿业有限公司三选厂（700万T/A）32m铁精矿浓缩池垮塌，造成三选厂停产10多天，间接经济损失4700万，幸好无人员伤亡，目前浓密池还在修复中。

E. 48米浓密机的工作原理

浓密机是基于重力沉降作用的固液分离设备，通常为由混凝土、木材或金属焊接板作为结构材料建成带锥底的圆筒形浅槽。可将含固重为10%～20%的矿浆通过重力沉降浓缩为含固量为45%～55%的底流矿浆，借助安装于浓密机内慢速运转（1/3～1/5r/min）的耙的作用，使增稠的底流矿浆由浓密机底部的底流口卸出

F. 浓密机结晶物

一、概述
以焙烧—酸浸—氰化工艺处理浮选金精矿的黄金冶炼厂，其酸浸系统的工艺管道、搅拌槽、浓密机、中间贮槽等，常常会生成大量的结晶物，随着时间的推移，这些结晶物不断长大，在管道和槽壁上沉积，造成管道堵塞、设备停止运转等一系列故障因素，严重影响生产的正常进行。每年因为清理结晶物需耗费大量的人力、物力和时间，这种情况在冬季尤为严重。
本文作者针对这一问题进行了独立研究，从分析结晶物的化学成分着手，循序研究了结晶物的形成过程，试用盐类结晶理论解释这一现象发生的全过程，据此提出了解决这一问题的技术方案，并从技术经济的角度论证了现行方法的优缺点，为今后彻底解决这一长期困扰黄金冶炼企业的难题作出了前期基础性工作。
二、酸浸结晶物形成机理
1、结晶物的化学组成
查阅相关技术资料得知，酸浸结晶物在有色金属湿法冶炼工艺过程中都不同程度地存在，一般认为主要是CaSO4·2H2O和MgSO4·7H2O〔1〕，其中尚夹杂有其他成矿物质。在这种认识的指导下，首先对结晶物进行了化学定性分析：第一，取典型结晶物肉眼观察，其晶型外观与硫酸钙的晶型完全相同；第二，将样品以适当溶剂溶解后调整至碱性溶液，加少量乙二醛双缩〔2-羟基苯胺〕，简称GBHA，生成红色螯合物沉淀，这是Ca2+的特效鉴定反应；将试液用HCl酸化，在所得清液里加BaCl2溶液，生成BaSO4白色沉淀，表示SO2-4存在。定性分析还检出了镁离子，从而判明了结晶物的主要化学成分为钙、镁的硫酸盐，其他为二氧化硅、氧化铁等矿物。某厂外委定量分析结果为：wCa15.6%，wMg1.03%，换算成相应的硫酸盐分别为CaSO4·H2O68%，MgSO4·7H2O10.45%，SiO25.3%，Fe2O36.1%。
2、酸浸结晶物形成机理
黄金冶炼厂生产原料为浮选金精矿，浮选金精矿一般用石灰调整为弱碱性介质进行生产，加之金矿石本身含有一定量的钙、镁氧化物，当高温焙砂用稀酸浸出时，大量的钙、镁不可避免地转入溶液中，在系统中，这些杂质离子随溶液温度的逐步降低，其过饱和度逐渐增大，如遇固体悬浮物的成核作用，则有结晶析出的趋势。某厂焙砂中钙、镁含量为CaO1.12%，MgO0.21%，酸浸液中Ca约600—800mg/L，由此可以看出，由进厂原料带入的钙、镁是结晶物产生的主要原因。但是，由于原料紧缺，冶炼厂无法采取控制引入Ca、Mg的措施来防止结晶物的生成。以CaSO4为例，在常温下，其溶度积常数为Ksp＝9.1×10-6

G. 浓密机溢流板为什么带锯齿

为了防止什么效应来着，忘了。。

H. 求助！有关浓密池的问题

浓密机跑浑的原因．1、浓密机太小，这是在设备选择时已经做的事了，可以考虑再增加浓密机．2、给矿要均匀，给入的矿浆波动不能太大。3、矿浆进入浓密机前要脱气。4、适当降低浓密机底流的放矿浓度，使浓密机的沉矿及时排出。5、浓密机要选择合适的絮凝剂，硫化矿选择阴离子絮凝剂，氧化矿选择阳离子絮凝剂。6、添加絮凝剂还要在泵箱中加，絮凝剂要充分溶解再加到泵出口。7、如果浓密机溢流中的絮凝剂对流程有影响的话，没有找到合适的絮凝剂，只能增加浓密机，没有其他的办法了。以上是个人的观点，楼主应该象斑主说的说明具体的，矿浆浓度、浓密机的面积。处理的矿物成分是否添加絮凝剂等，只说明跑浑谁知道什么情况。 查看更多答案>>

I. 耙式浓缩机的浓缩机跑泥原因浅析

气温的影响
介质对沉降物的阻力,还表现在介质的粘度上。据测定,水介质粘度随温度的增高而降低,温度升高1%,水介质粘度大约降低2%,纯水在7℃时的粘度为1.41毫泊,18℃时粘度为1.0559毫泊,而30℃时粘度为0.8007毫泊。不难理解,粘度越小,阻滞力越小,越有利于矿粒沉降。因而在粒度组成相同的条件下,气温高比气温低有利于矿粒在浓缩机中的沉降。经实测,在气温低的元月份,浓缩机溢流的175次测定中,有145次跑泥,平均溢流浓度为3.8%;曾测到最大溢流浓度为10.89%。而在三月,浓缩机溢流的巧3次测定中,仅7次跑泥,其平均浓度为4.1%;到五月,176次测定中,平均溢流浓度为0.21%,基本上不跑矿泥。由此说明:浓缩机跑泥还与气温密切相关。
矿物粒度特征的影响
选矿厂在浓缩机跑泥时取样分析,矿泥中一8μm占78.9%。属于胶体颗粒(-1μm)占39.5%,超细粒级别(1~10μm占42.7%,10~74μm占17.8%。用SKC一2000型微量粒度分布仪测定一8μm粒级,比表面积为56487cm2/g。众所周知,矿物越细,颗粒越多,比表面积越大,表面能越强,则其矿粒间彼此碰撞及摩擦的几率就越多,沉降阻力就越大,沉降速度也就越慢，例如烟台鑫海矿机自主创新的高效深锥多锥浓密机具有较大的沉降区和压缩区，可以获得较高的的卢浓度和较大的处理能力，避免颗粒粒度的影响。
其他因素
浓缩机溢流中固体物含量的多少,跑不跑泥,还与许多因素有关,如给矿矿浆和浓缩产品的固体含量(或浓度),单位面积处理量,及矿浆中所含有的盐类或残余药剂等因素。选矿厂实际生产中,精矿浓缩机底流浓度较高,达到75%左右。尾矿和中矿浓缩机给人料量也偏大,造成溢流量较大(0.042m3/s),因而浓缩机中的上升水流也比较大(0.021mm/s)。使部分细粒、超细粒精矿没有充分时间进行沉降,可能是造成溢流带走固体物数量大的原因。

J. 如何控制好浓密机底流矿浆浓度

要求测控其瞬时浓度,而是要求测控其某段时间内的平均浓度,使其底流浓度在 设定范围内变化。并确保浓密机不压耙,可较长时间稳定运行。正浮选矿浆颗粒粒度极细、表面负电较强，导致颗粒间静电斥力较大，使得矿浆处理难度大，必须对矿浆颗粒表面进行电性中和。 对尾矿沉降脱水处理剂的选用进行研究，采用电性中和与吸附架桥联合新工艺进行铝土矿正浮选尾矿沉降脱水处理。试验表明，该工艺能将溢流浮游物降低到1g/l以下，使尾矿浓密机底流浓度大幅增加。研究得出：处理剂以W1+P3、W3+P3、W15+P3为较佳加药方案，其中W15+P3为最佳方案；矿浆初始浓度不宜过高，最好控制在12％以下，水处理时需首先添加电性中和剂将尾矿浆PH值调整至6.7～7.7，再添加吸附架桥剂，才能够保证沉降效果。 对尾矿沉降设备进行研究，采用无传动、免维护、深锥高效沉降槽尾矿脱水工艺对土矿正浮选尾矿浆进一步沉降脱水处理。试验表明，该工艺能使尾矿浆浓度提高到45～50％，使溢流浮游物小于1g/l，将溢流水全部返回生产流程，用于选矿、拜耳法洗涤等，且无明显有害影响；同时工人劳动强度低、检修、维护工作量极少。通过土矿正浮选尾矿脱水新工艺的工业运行，使操作条件逐步完善，工艺指标不断优化，实现了尾矿水的全部利用。提出了工艺和设备方面的改进措施：提高尾矿泵的输送能力；改进絮凝剂的配置、加入方式；选用高精度的泥层检测与控制设备。