烧结矿布料机
1. 烧结工艺与技术参数
烧结机产操作烧结机产操作内容包括:产工艺联系设备停管理点火温度控制混合料水、碳量控制料层厚度选择烧结机速度控制真空制度烧结终点控制着重介绍三点操作
、烧结机机速与料层高度
烧结机机速与料层高度烧结程产质量着直接影响烧结机速度允许较窄范围内调整主要根据料层垂直烧结速度决定目于保证烧结终点能预定区完结所谓料层垂直烧结速度烧结程混合料料层自烧结燃烧层厚度向移速度毫米/表示
料层厚度烧结程热利用及烧结矿品率影响突料层太厚料层阻力加水汽冷凝现象加剧容易导致料层透气性变坏降低垂直烧结速度薄料层烧结提高烧结速度机速强度差表层烧结矿相增加品率必降适宜料层高度应该根据优质、高产原则统考虑比原料条件设备能力等料层透气性抽风能力较强考虑适提高料层厚度或加快机速提高烧结机产量
实际产操作般提倡用调整料层厚度控制烧结终点应采用改变机速控制烧结程进行料层透气性发较变化改变机速能满足要求情况才采取改变料层厚度且稳定烧结操作防止忽快忽慢幅度调整要求调整间隔间能低于10钟每机速调整范围能高于±
0.5米/钟
二、混合料水、碳含量控制
烧结混合料水、碳含量烧结程变化起着非重要作用
烧结程许物理化反应综合程影响混合料水、碳变化素必须产程反映现象进行析判断混合料水与粒度组、化、亲水性及季节气候条件关同与原料配比特别石灰、消石灰配比混合料温度及混合料贮存间等素着密切关系混合料含水量相同情况宏观现象粒度表面看起水偏粒度则水偏亲水性强物料看起水实际却水较亲水性差物料看起水偏实际水定
混合料水变化除机直接取混合料观察外机机尾仪表都反映般水圆辊布料机料畅料层自减薄布料机面现鳞片状点火器火焰向外喷点火料面黑点负压略升高机尾烧结矿层断面红火层变暗强度变差若水点火器火焰外喷料面浮灰总管负压升高机尾现花脸、烧透现象烧结矿孔且发松疏散
燃料用量判断直接机尾料层断面进行判断燃料适宜断面发散溜台车红、黑层明没火苗燃料红层厚且发亮火苗烧结矿孔薄壁结构同返矿量减少粘台车严重燃料少红层薄且断面红火层发暗断面松散孔灰尘返矿量增燃料粒度局部熔白亮冒火苗局部发黑松散且粘台车点火器看:燃料料面红延续点火温度料面发亮熔燃料少台车点火器料面发暗快变黑点火温度虽表面部熔化层烧块捅即碎仪表看:燃料总管负压升高总管废气温度升高机尾风箱温度升燃料少温度降总管负压变化或略高
总括讲经验表明水、碳适宜产稳定其表现:
1、点火器火焰均匀顺利抽入料层台车离点火器料面红至4~5号风箱机尾断面整齐气孔均匀夹料赤红部占断面1/2
2、台车机尾翻转烧结矿顺利卸粘料
3、机尾落烧结矿块度均匀粉末少
4、变料层厚度条件垂直烧结速度烟道及风箱废气温度真空度窄范围内波烧结终点稳定
水、碳添加量适宜烧结机看火工应该及与混合机看水工或者配料室联系加减水或燃料同应该考虑调整水或燃料滞程相应采用增减料层提、降点火温度加、减机速进行调整
三、烧结终点控制
烧结终点表示烧结程结束所确控制烧结终点产操作重要环节般判断终点主要依据:
1、仪表所反映主管废气温度、负压机尾末端三风箱温度、负压差
2、机尾断面黑、红、厚、薄
3、品烧结矿返矿残碳量
产稳定烧结终点基本变记器仪表反映主管负压升高废气温度降意味着终点移反负压降温度升意味着终点提前
烧结程达终点风箱料层燃烧反应基本完毕故该风箱废气温度高般达280~300℃比前相邻风箱废气温度要高25~40℃终点风箱由于部台车物料全部变烧结矿层透气性良再加烧结机端部漏风影响故负压随降与前风箱差值100毫米水柱左右主管废气温度能太低否则由于终点控制使烧结矿质量降同使废气蒸汽冷凝导致风机叶片挂泥及废气SO2亚硫酸腐蚀风机叶片缩短风机转使用寿命般规定主管废气温度110~150℃
2. 烧结配料计算
1.烧结的概念
将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结生产的工艺流程
目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
抽风烧结工艺流程
◆烧结原料的准备
①含铁原料
含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂
要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料
主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。
入厂烧结原料一般要求
◆配料与混合
①配料
配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。
②混合
混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。
我国烧结厂大多采用二次混合。
◆烧结生产
烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
①布料
将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。
铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。
目前采用较多的是圆辊布料机布料。
②点火
点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。
点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。
点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。
点火时间通常40～60s。
点火真空度4～6kPa。
点火深度为10～20mm。
③烧结
准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。
真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。
料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。
机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m／min为宜。
烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。
带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反
3. 烧结中有效熔剂的含义是什么
烧结是现代钢铁工业生产过程中必不可少的工序，也是人造块矿最主要的过程。烧结过程说简单了，就是用含铁粉块料配加一定熔剂（石灰石类、白云石类等）、燃料（煤粉、焦粉等）混合，经过造粒或者造球（小球烧结），布料机布料，点火、抽风，完成自身烧结、固结过程，形成具有一定强度的人工块矿，过程中主要固结相为铁酸钙系列、硅酸钙系列、镁橄榄石系列，等等一系列固溶体。
烧结过程中，如何保证液相快速生成，是加速烧结的关键；而烧结速度的提高，则与烧结混合料透气性有很大的关系，一般采用偏析布料方法，可以实现烧结速度一定程度的提高；而如何保证形成我们想要的固溶体结构，并能够抑制相关缺陷固溶体或者其低温的晶格转变，也是烧结过程和配料必须考虑的一个因素。
烧结助熔，早期各大钢铁企业都是采用添加一定量的硼酸或者氯化物作为助熔成分，随着烧结配料和操作工艺的改进，烧结矿强度一定程度提高，以及对成本和对设备腐蚀性要求提高，此方法逐步被取消，目前仍有小部分企业采用添加硼酸作为助熔成分。
随着硼酸、氯化物等逐步取消，有人开始研发类似相关产品，国内开始最活跃的院校主要是北京钢铁学院（现北京科技大学），早期产品主要是考虑到助燃为主、助熔为辅，所以采用的是高锰酸钾为助燃剂，添加低熔点氯化钠和小部分硼酸为助熔剂，虽然大家都知道钾钠碱金属不利于烧结设备维护，但是因为其添加量很低，并且对这方面意识淡薄，所以并没有对此有一定限制；随着产品的升级，业内提出高锰酸钾不利于烧结设备，有人开始采用硝酸钠为助燃剂，目前大部分产品都是采用这个配方，因为硝酸钠是吸潮性很强的盐，一般需要烘干后才可以应用，部分生产厂家没有烘干设备，使得产品原料潮湿，产品结块也就自然而然。
随着市场变化和行业技术人员努力，最近市场开始出现新一类产品：不含有钾钠硫磷氮等元素，采用的是高温助燃氧化成分，除此之外，最大的改变就是---颠覆传统化学助燃方法，采用改善烧结混合料造粒性能，使得烧结混合料透气性能有了明显的改善，从物理方面加强烧结气氛，并且产品主要填料为不含氯化物的矿物深加工产品，使得该产品具有极强的应用和推广价值。在产品加工方面，产品采用有机物和无机物高温交联，并添加防结块剂，低硅含量。此产品于2011年获得了中国科技部创新基金支持项目。
4. 烧结生产中混合料的水分过大会产生鳞片状，为什么
烧结生产中混合料的水分过大会产生鳞片状原因：
影响混合料水、碳变化的因素很多，因而必须从生产过程中反映出来的现象进行分析判断。一般水分过大时，圆辊布料机下料不畅，料层会自动减薄，布料机后面出现鳞片状，点火器火焰向外喷，点火料面有黑点，负压略有升高，机尾烧结矿层断面红火层变暗，强度变差。若水分过小时，点火器火焰外喷，料面有浮灰，总管负压升高，机尾出现“花脸”、烧不透的现象，烧结矿孔小且发松疏散。
5. 烧结机工艺流程
烧结是将粉状物料(如粉矿和精矿)进行高温加热，在不完全熔化的条件下烧结成块的方法。所得产品称为烧结矿，外形为不规则多孔状。烧结所需热能由配入烧结料内的碳与通入过剩的空气经燃烧提供，故又称氧化烧结。烧结矿主要靠液相粘结(又称熔化烧结)，固相粘结仅起次要作用。
近代烧结生产是一种抽风烧结过程，将混合料(铁矿粉、燃料、熔剂及返矿)配以适量的水分，混合、制粒后，铺在带式烧结机的炉篦上，点火后用一定负压抽风，使烧结过程自上而下的进行。烧结矿从烧结台车上卸下，经破碎、冷却、制粒、筛分，分出成品烧结矿、返矿和铺底料。
较典型的烧结生产工艺流程可分为8个工序系统：
1）受料工序系统一一主要包括翻车机系统、受料槽、精矿仓库、熔剂仓库、消燃仓库等，其任务是担负进厂原料的接受、运输和贮存。
2）原料准备工序系统一一包括含铁原料的中和、燃料的破碎、熔剂的破碎和筛分，其任务是为配料工序准备好符合生产要求的原料、熔剂和燃料；
3）配料工序系统一一包括配料间的矿槽、圆盘给料机、秤量设施等；根据规定的烧结矿化学成分和使用的原料种类，通过计算，各原料按计算的重量进行给料，以保证混合料和烧结矿化学成分稳定及燃料量的调整。
4）混合、制粒工序系统一一主要包括冷、热返矿因盘、一次混合；混合料矿槽、二次混合等工序。其任务是加水、润湿混合料，再用一次混合机将混合料混匀，二次混合机造成小球后预热。
5）烧结工序系统一一包括铺底料、布料、点火、烧结等。主要任务是将混合料烧结成合格的烧结矿。
6）抽风工序系统一一包括风箱、集尘管、除尘器、拍风机。烟囱等。
7）成品处理工序系统一一包括热破碎、热筛分、冷却、冷破碎、冷筛分、及成品运输系统。该工序的任务在于分出：5~50mm的成品烧结矿，10~20mm铺底料，小于5mm冷返矿。
8）环保除尘工序系统一一主要是用电除尘器系统将烧结机尾部卸矿处、热筛、冷却、返矿及整粒系统各处扬尘点的废气，经过除尘器净化后，废气排入大气，粉尘经过润湿后加入烧结混合料中再烧结。其任务是担负烧结生产的环境保护。
在我国一部分的烧结厂中，工艺并不完善，有的无冷却、冷破、冷筛作业(称热矿厂)；有的虽然有冷却，但无冷破、冷筛及铺底作用。而较先进的宝钢烧结工艺则原料接受与熔剂破碎、筛分及含铁原料的中和均在原料场进行，由原料场将含铁原料混匀成单一的、化学成分稳定的混匀料直接送到烧结配料矿槽。
6. 什么是烧结工艺
烧结工艺是指根据原料特性所选择的加工程序和烧结工艺制度。它对烧结生产的产量和质量有着直接而重要的影响。本工艺按照烧结过程的内在规律选择了合适的工艺流程和操作制度，利用现代科学技术成果，强化烧结生产过程，能够获得先进的技术经济指标，保证实现高产、优质、低耗。本生产工艺流程有原料的接受，兑灰，拌合，筛分破碎及溶剂燃料的破碎筛分，配料，混料，点火，抽风烧结，抽风冷却，破碎筛分，除尘等环节组成。
各阶段特点：
1、低温预烧阶段
在此阶段主要发生金属的回复及吸附气体和水分的挥发，压坯内成形剂的分解和排除等。
2、中温升温烧结阶段
此阶段开始出现再结晶，在颗粒内，变形的晶粒得以恢复，改组为新晶粒，同时表面的氧化物被还原，颗粒界面形成烧结颈。
3、高温保温完成烧结阶段
此阶段中的扩散和流动充分的进行和接近完成，形成大量闭孔，并继续缩小，使孔隙尺寸和孔隙总数有所减少，烧结体密度明显增加。
7. 混合料水分含量对烧结矿的影响
烧结过程是许多物理化学反应的综合过程。影响混合料水、碳变化的因素很多，因而必须从生产过程中反映出来的现象进行分析判断。混合料的水分大小与粒度组成、化学成分、亲水性以及季节气候条件有关，同时还与原料的配比，特别是生石灰、消石灰配比，混合料温度以及混合料的贮存时间等因素有着密切关系。在混合料含水量相同的情况下，宏观现象是粒度大的表面看起来水分偏大，粒度小的则水分偏小。亲水性强的物料，看起来水分不大，而实际上却水分较大，而亲水性差的物料看起来水分偏大，而实际水分不一定大。
混合料水分的变化除可以从机头直接取混合料观察外，机头机尾的仪表也都有反映。一般水分过大时，圆辊布料机下料不畅，料层会自动减薄，布料机后面出现鳞片状，点火器火焰向外喷，点火料面有黑点，负压略有升高，机尾烧结矿层断面红火层变暗，强度变差。若水分过小时，点火器火焰外喷，料面有浮灰，总管负压升高，机尾出现“花脸”、烧不透的现象，烧结矿孔小且发松疏散。
燃料用量的判断，可以直接从机尾料层断面来进行判断。当燃料适宜时，断面正常，不发散，不溜台车，红、黑层分明没有火苗。燃料多时，红层厚且发亮，有火苗，烧结矿成大孔薄壁结构，同时返矿量减少，粘台车严重。燃料少时，红层薄而且断面红火层发暗，断面松散孔小，灰尘大，返矿量增多。燃料粒度大时，局部过熔白亮，冒火苗，局部发黑松散，且粘台车。从点火器来看：燃料多时料面红的延续长，点火温度正常时，料面发亮过熔。燃料少时，台车出点火器后料面发暗，很快变黑。点火温度正常时，虽然表面有部分熔化，但上层烧不成块，一捅即碎。从仪表来看：燃料多时，总管负压升高，总管废气温度升高，机尾风箱温度也将上升。燃料少时，温度下降，总管负压变化不大或略高。
总括来讲，经验表明，当水、碳适宜时，生产稳定，其表现为：
1、点火器的火焰均匀顺利地抽入料层，台车离开点火器后，料面红至4～5号风箱。机尾断面整齐，气孔均匀，无夹生料，赤红部分占断面的1/2。
2、台车在机尾翻转时，烧结矿顺利卸下，不粘料。
3、机尾落下的烧结矿块度均匀，粉末少。
4、在不变动料层厚度的条件下，垂直烧结速度，大烟道及风箱的废气温度，真空度只在很窄的范围内波动，烧结终点稳定。
当水、碳的添加量不适宜时，烧结机看火工应该及时与混合机看水工或者配料室联系加减水或燃料，同时应该考虑到调整水或燃料的滞后过程，相应的采用增减料层，提、降点火温度，加、减机速进行调整。
8. 混合增稠剂的水分含量是多少
烧结生产中混合料的水分过大会产生鳞片状原因：影响混合料水、碳变化的因素很多，因而必须从生产过程中反映出来的现象进行分析判断。一般水分过大时，圆辊布料机下料不畅，料层会自动减薄，布料机后面出现鳞片状，点火器火焰向外喷，点火料面有黑点，负压略有升高，机尾烧结矿层断面红火层变暗，强度变差。若水分过小时，点火器火焰外喷，料面有浮灰，总管负压升高，机尾出现“花脸”、烧不透的现象，烧结矿孔小且发松疏散。
9. 烧结矿生产工艺流程的研究(130平米烧结机)--机械类课程设计!!急用
1.烧结的概念
将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结生产的工艺流程
目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
抽风烧结工艺流程
◆烧结原料的准备
①含铁原料
含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂
要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料
主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。
入厂烧结原料一般要求
◆配料与混合
①配料
配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。
②混合
混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。
我国烧结厂大多采用二次混合。
◆烧结生产
烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
①布料
将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。
铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。
目前采用较多的是圆辊布料机布料。
②点火
点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。
点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。
点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。
点火时间通常40～60s。
点火真空度4～6kPa。
点火深度为10～20mm。
③烧结
准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。
真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。
料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。
机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m／min为宜。
烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。
带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图2—5所示。点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。
①烧结矿层
经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔结构的烧结矿。
这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。
②燃烧层
燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。
该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。
③预热层
由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。
此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。
④干燥层
干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。
实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。
该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。
⑤过湿层
从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。
此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。
烧结过程中的基本化学反应
①固体碳的燃烧反应
固体碳燃烧反应为：
反应后生成C0和C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。
燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。
②碳酸盐的分解和矿化作用
烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为主。在烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。
碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。反应式为：
CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2
CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2
如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用：
CaO+H2O=Ca(OH)2
使烧结矿的体积膨胀而粉化。
③铁和锰氧化物的分解、还原和氧化
铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃时，Fe203可以分解
Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解
不知道能不能满足你的需求？