板式给矿机的料层厚度

① 板式给料机注册商标属于哪一类

板式给料机属于商标分类第7类0734群组；
经路标网统计，注册板式给料机的商标达111件。
注册时怎样选择其他小项类：
1.选择注册（泵(机器)，群组号：0749）类别的商标有3件，注册占比率达2.7%
2.选择注册（耐磨防腐水泥浆泵(机器)，群组号：0749）类别的商标有2件，注册占比率达1.8%
3.选择注册（浮选机，群组号：0730）类别的商标有2件，注册占比率达1.8%
4.选择注册（污水泵(机器)，群组号：0749）类别的商标有2件，注册占比率达1.8%
5.选择注册（矿渣筛(机器)，群组号：0730）类别的商标有2件，注册占比率达1.8%
6.选择注册（洗矿机，群组号：0730）类别的商标有2件，注册占比率达1.8%
7.选择注册（搅拌机，群组号：0753）类别的商标有2件，注册占比率达1.8%
8.选择注册（溶液泵(机器)，群组号：0749）类别的商标有2件，注册占比率达1.8%
9.选择注册（泵(机器,发动机或马达部件)，群组号：0749）类别的商标有1件，注册占比率达0.9%
10.选择注册（水力旋流器，群组号：0730）类别的商标有1件，注册占比率达0.9%

② 知道材料的各频率吸声系数怎么计算平均吸声系数

吸声系数和声波的入射条件、声波频率等因素有关。通常采用125HZ、250HZ、500HZ、1000HZ、2000HZ、4000HZ这6个频率吸声系数的算术平均值来表示材料后结构的吸声性能。

③ b1200x4000板式给矿机减速机型号

用行星减速机，药把零，无二刘奇无就一起！。。。

④ 衬塑钢管内衬塑料层厚度不合格有什么影响

热浸镀锌钢管执行《低压流体输送用焊接钢管》的相关要求，钢管选用国产优质直缝焊接或无缝钢管，确保基材质量。应有钢管材质证明。 2) 衬塑钢管的基管在衬塑前应采用喷丸、打磨、酸洗等方法去除基体金属表面的铁锈、毛刺、污垢等，并应符合规定。 3) 衬塑钢管内衬材料为PE。内衬材料选用优质材料，不使用回收料。衬塑钢管的内衬塑层厚度应符合要求。 4)衬塑钢管内衬塑料采用符合国家标准要求的塑料给水管原料进行制造。 5) 外观： （1） 衬塑钢管内外表面光滑平整，不允许有伤痕或裂纹等。衬塑钢管镀层不允许有缺陷。钢管在复合前拉去焊筋，焊筋残留高度不大于0.5mm。 （2） 衬塑钢管形状应是直管，管材不应有影响使用的弯曲，两端截面与管轴线应垂直。 （3） 衬塑钢管内表面不允许有气泡、裂纹、脱皮、伤痕、凹陷、色泽不均及分解变色线。 （4） 衬塑钢管表面镀锌均匀，厚度符合技术要求。 6) 衬塑钢管的性能： （1） 结合强度：冷水类衬塑钢管的钢与内层塑料之间结合强度不应小于1.0MPa，热水类衬塑钢管的钢与内层塑料之间结合强度不应小于1.5MPa；如我司提供的冷水型衬塑钢管不能满足上述要求，则应选用加强热水型衬塑钢管以满足结合强度等要求。 （2） 弯曲性能：公称直径不大于50mm衬塑钢管经弯曲后不发生裂痕，钢与塑之间不发生离层现象。 （3） 压扁性能：大于50mm衬塑钢管经压扁后不发生裂痕，钢与塑之间不发生离层现象。 （4） 耐冷热循环性能：热水类衬塑钢管试件经3个周期冷热循环试验，衬塑层无变形裂纹等缺陷，其结合强度不低于1.5MPa。 （5） 卫生性能：衬塑钢管卫生性能符合卫生部《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价规范》（2001）161号的规定、杭州市相关生活饮用水标准的要求。（6） 液压试验：基管应按基管所执行的标准进行液压试验，衬塑钢管型式试验时应进行液压试验，液压试验可在整根管上进行，也可在一段管上与管件组成试件进行，液压试验压力和保压时间应按基管所执行的标准来执行。
一、衬塑管的分类 1、按材料类型分类： 依据基管材料的不同可分为：衬塑碳钢管、衬塑不锈钢管、衬塑球墨铸铁管、衬塑铜管、衬塑铝合金管等。非金属材料大多为塑料。一般是金属管在外侧，塑料为内衬；也有的金属管在中间，塑料在内外两侧。 2、按工程使用功能分类：生活给水用、消防系统用。 我公司在武汉琴台大剧院消防、喷淋、空调水、雨水系统衬塑镀锌钢管卡箍连接的安装中，对衬塑镀锌钢管安装工艺作了很多有益的探索，并形成了我公司具有自己特色的安装工艺标准，较好地完成了任务。下面专题探讨最常用的衬塑镀锌钢管管安装工艺规程中的相关问题。 二、衬塑镀锌钢管断管工艺 传统的管道切割方式一般采用火焰切割、砂轮切割 1、火焰切割的不可能性 一般采用的火焰切割（氧-乙炔切割）是利用氧-乙炔预热火焰是金属在纯氧气流中能够剧烈燃烧，生成大量的熔渣和放出大量热量的原理而进行的。因此氧-乙炔切割必然会损坏衬塑镀锌钢管的衬塑层。 2、砂轮切割的弊端 砂轮切割时，高速运转的砂轮在切割外层的钢管是产生大量的热量，导致内层的衬塑层熔化，与钢管粘脱落或开裂。 3、普通断管器的不适应 普通的断管器通常是手动操作，由于频率低，衬塑层一般不会熔化，但断管器在割断钢管后，由于断管器的压力作用，容易使衬塑层与钢管开裂，而开裂后重新粘接的强度不够，现场的条件也不具备，因此普通断管器也不适用。 4、带式锯床的应用优点分析 根据厂家技术资料的要求，镀锌衬塑钢管的断管通常用手锯或电动带锯垂直切割，在琴台大剧院工程中，我方多次尝试，手锯由于效率低，且切割断面易倾斜，只适用局部少量使用，不能满足大批量的管道切割，大批量的管道切割必须采用电动锯床。
根据现场使用的经验，电动锯床在管道切割过程中具有以下优点：（1） 衬塑层不熔化、不开裂：带式锯床有专用的冷却系统，由冷却箱、冷却泵、管道、阀等组成，所以管道切割过程中有充足的冷却液，确保衬塑层切割过程中不会发热导致熔化、断裂。 （2） 切口窄、断面整齐：电动锯床采用专用的环形锯片，有附属的专用支撑架，切割管道固定牢固、平直，所以管道断面整齐。（3） 效率高：电动锯床主传动装置采用涡轮减速机，由电机、皮带轮、驱动轮减速机转动，主动轮与减速机输出轴连接锯条安置在主动论和被动论上，驱动带锯条回转，以便实现切削运动，通过塔轮变换速度，以提高管道切割时的效率。 电动锯床在使用中应注意以下问题：（1）专人操作、定人定岗：管道切割操作人员采用培训上岗制，要求操作 人员熟悉锯床的性能，管道切割的流程。（2）定期维修保养：为了保证机床良好运行和提高机床使用寿命，在使用过程中应注意经常性的保养。 三、衬塑钢管的沟槽制作 1. 容易出现的问题； 衬塑钢管的滚槽提出了比普通镀锌钢管滚槽更高的要求，机械选用不当、操作不当都可能导致衬塑层的脱落、断裂。 2. 滚槽模具的选择、对机械的要求：由于衬塑钢管的滚槽属于新型连接工艺，相对应的滚槽设备没有同步更新，针对滚槽过程中衬塑层脱落或断裂的现象，滚槽模具直径加大，达到钢管内径的2/3，增大接触面积，减小局部衬塑层的摩擦力，有效的防止衬塑层脱落，滚槽模具与管道接触面采用花纹状，取消原来滚槽模具的齿状结构，防止衬塑层被切破、碾碎 四、制作工艺流程及操作过程中应注意的问题 （一）滚槽施工流程： 1、用切管机将钢管按所需长度切割，切口应平整。切口处若有毛刺，用专用工具去掉两端塑料和钢管毛刺，将衬塑层厚度1/2倒角。 2、将需加工沟槽的钢管架设在滚槽机和滚槽机尾架上。
3、在钢管上放置水平仪，用水平仪量测，使钢管处于水平位置。 4、将钢管端面与滚槽机止面贴紧，使钢管中轴线与滚槽机止面呈90度。 5、启动滚槽机电机。徐徐压下千斤顶，使上轮均匀滚压钢管至设定沟槽深度为止，具体参数见下表，停机。 6、用游标卡尺检查沟槽的深度和宽度，确认符合标准要求。 7、千斤顶卸荷，取出钢管。
3、在钢管上放置水平仪，用水平仪量测，使钢管处于水平位置。 4、将钢管端面与滚槽机止面贴紧，使钢管中轴线与滚槽机止面呈90度。 5、启动滚槽机电机。徐徐压下千斤顶，使上轮均匀滚压钢管至设定沟槽深度为止，具体参数见下表，停机。 6、用游标卡尺检查沟槽的深度和宽度，确认符合标准要求。 7、千斤顶卸荷，取出钢管。 （二）施工中应注意的问题： 1、需切割的管道端口整齐、放置水平避免管道松落； 2、沟槽深度要严格要求，过深导致衬塑层脱落，太浅不符合施工标准，采用专人操作在滚槽机上作出明显的标志，以控制沟槽的深度。 （三）弧形管的制作安装 1、不采用顶管的理由（只能支管加角弯） （1） 根据厂家衬塑钢管的说明，衬塑层的附着强度为0.2MPa，能少许弯曲， 经现场测试，采用顶管衬塑层易脱落。 （2） 采用顶管措施费用较高。 综合以上原因，采用卡箍零件连接。 3、安装工艺： 安装必须遵循先装大口径、总管、后装小管径、支管的原则。安装过程中不可跳装、分段装，必须按顺序连续安装，以免出现段与段之间连接困难和影响管路整体性能。 1）、支架制作安装根据现场弧度现场定制安装，采用零件比较多的部位应相应增加支架，原则上两个支架之间不允许有两个以上的卡箍零件。 2）、准备好符合要求的沟槽管段，配件和附件。3）、检查橡胶密封圈是否损伤，将其套上一根钢管的端部。 4）、将另一段钢管靠近已套上橡胶密封圈的钢管端部，两端处应留有1~2mm间隙。 5）、将橡胶密封圈套上另一根钢管端部，使橡胶密封圈位于接口中间部位，并在其中间涂抹润滑剂。 6）、检查管道中轴线。 7）、在接口位置橡胶密封圈外侧安上下卡箍，并将卡箍凸边卡进沟槽内。 8）
、用手力压紧上下卡箍的耳部，并用木榔头锤紧卡箍凸缘处，将上下卡箍靠紧。 9）、在卡箍螺孔位置穿上螺栓，并均匀轮换拧紧螺母，防止橡胶密封圈起皱。 10）、检查确认卡箍凸边全圆周卡进沟槽内。

⑤ 砂型铸造时涂料层的厚度如何决定

主要原料特种硅藻土，除去了硅藻土中5—8%的结合水及有机质和杂质；AL2O3，Sio2。
使用范围金属摸具表面，铁摸/铝摸/铜摸；
功能1、ZD涂料起隔热，均衡温度，免除因金属液的冲击与腐蚀性从而达到保护摸具和延长摸具使用寿命可长达1/3以上；
2、防止铸件产品因局部冷却过快而造成的开裂和白口铁形成；
3、吸附时间长达7天之久，透气性好，每次脱模可用乙炔烟熏处理来代替脱模剂的使用，浇注一个铸件烟熏一次即可；
优势1、与磷酸盐涂料相比它特有的物理性能决定了它的优势；
2、透气好；
3、保温隔热效果明显，熔点在1650℃以上；
4、喷吐后附着力强且不宜剥落，通常一周后才需修补，ZD涂料不需要象其它涂料一样每次开摸要喷涂，省却每天因喷补涂料而拆装摸具的繁琐工作；
5、相对而言价格便宜，大大降低了因使用醇基涂料或进口涂料所带来昂贵的生产铸造成本；
6、大大提高生产效益。
建议使用方法100克涂料粉体+100克中性水玻璃+300克水配比，倒入小豆浆机内充分混合，后再倒入喷抢喷涂于热（200-300℃）的金属模具表面，厚度0。2mm，局部薄处按产品要求可喷厚些0。3-0。4mm，烘干即可。大约可喷涂20--30副摸具。如有出入按生产厂家需求为准！
铸造涂料颗粒相对较粗，但绝热性能好，可防止铸造时铸件缺肉和冷隔。适于细薄截面铸件和大平面铸件，也适用于供料口、轮毂、活塞、连杆、气缸等。
铸造生产中砂型铸造涂料是量大、面广。
砂型铸造涂料组成：悬浮剂、黏结剂、功能粉料、溶剂（载体）及少量助剂。
按溶剂分：水基涂料、醇基涂料；按用途分：铸钢用涂料、铸铁用涂料、流涂涂料、消失模涂料、压铸涂料。按耐火材料分：石英粉涂料、石墨粉涂料、铝矾土涂料、锆英粉涂料、莫莱石粉涂料、刚玉粉涂料、铬铁矿粉涂料、橄榄石粉涂料、镁砂粉涂料及其上述复合粉涂料等。
醇基铸造涂料优点：1、涂刷点燃后，型、芯表面的涂料层可自行烘干，不用进烘干窑；2、使用方便，生产周期短；3、可应用水玻璃砂的型、芯。
铸件粘砂是因为涂料没有有效起到阻挡隔离作用，或涂料与高温金属液体发生化学反映。
1。涂料附着力差：填砂震动时造成涂料剥落，引起铸件粘砂，
2。涂料膨胀系数大：与高温金属液体接触时涂料受热体积膨胀脱离铸型导致铸件粘砂。
3。高温液体金属被氧化与涂料和铸型发生化学反应生成金属氧化物，对涂料和型砂都有极强的粘结性，能够将型砂牢固粘附在铸件表面上形成一系列的低熔点化合物〔在铸件厚壁及转角处等，低熔点物更多，粘砂层更后），造成铸件粘砂，有时虽未产生粘砂，但在铸件表面粘附上一层难以清除的涂料，及产生粘灰。
铸件砂眼：
1、铸型内有掉入的砂子。
2、涂料强度低，耐火差，经不住高温金属液体的冲刷，型砂被卷入铸件。
铸件气孔产生的原因很多，总之一句话就是因为铸型中存在较多发气量大的物质，发气速度快，涂料或被砂透气性差，气体未及时排除所致。
普通铸造涂料只是在铸件和铸型中间起到阻挡隔离作用，达到防粘砂目的，但普通铸造由于涂料附着力差、强度低、耐火差、发气量大，容易造成铸件产生粘砂、砂眼、气孔、碳渣等缺陷。
新型铸造涂料是在传统铸造涂料基础上加以改进，调整，能有效防止高温液体金属氧化，与铸型和高温液体金属接触过程中不起化学反应。并且能吸收消化含氮、硫、碳等气体。
从而彻底解决：铸件粘砂，铸件砂眼，铸件粗糙，铸件气孔，铸件夹杂〔渣〕，球磨铁变异，铸钢渗硫裂纹，增碳缺陷等。
分类：
一般铸铁—铸造涂料，
灰铸铁—铸造涂料，
球墨铸铁—铸造涂料，
碳钢—铸造涂料，
合金钢—铸造涂料，
高铬钢—铸造涂料，
高锰钢—铸造涂料，
不锈钢—铸造涂料，
铜合金—铸造涂料，
铝合金—铸造涂料，
镁合金—铸造涂料。

⑥ 谁能帮我写一份莱钢烧结265的实习报告跪求

莱钢实习总结
来莱钢培训已接近尾声，现对近三个月的学习进行一下系统总结。主要介绍以下重点内容：烧结车间简介、烧结车间开工方案、检修开停车操作、典型及常见事故分析处理、看火工与其他岗位主要内容、烧结新工艺等。
一、烧结车间简介
图1为烧结车间全貌

图一烧结车间全貌
烧结生产是一种抽风烧结过程，即将混匀矿、熔剂、燃料、粉尘灰及返矿等按一定比例配好，加以适量水分，经混合机混匀及造球后，铺于烧结台车上，在一定负压下点火，整个烧结过程是在9.8—17.0kpa负压抽风下，自上而下进行的。
烧结车间包括配混系统、烧冷系统、主抽风系统、燃料破碎系统、成品筛分系统及除尘与散料系统等。莱钢265㎡烧结机是一座3200m³新建高炉的配套系统。设计利用系数为1.25t/h.㎡，设备日历作业率92%,年产438.21万吨高碱度烧结矿。主要设备为148块5×1.5×0.72m的单体台车，环冷面积520㎡的环冷小车（下配5台风机分段鼓风），2台混合机，2组南北筛分系统（筛子网孔分为5、10、20mm级别）等。

图二烧结流程
图2，烧结流程简介：配料（混匀矿+燃料+生石灰白云石+粉尘灰+返矿）→一次混合机（混匀作用）→二次混合机（造球作用）→混合料仓，铺底料（10-20mm）→烧结台车→负压点火烧结（2排共27个烧嘴）→环视冷却机（与台车速比1.25）→板式给矿机（钢板制成，防止被矿磨坏，延长使用寿命）→筛分系统（一筛20mm，二筛5mm，三筛10mm）→经Z8至高炉缓仓。
二、烧结车间开工方案
首先，必须做好开工前准备。人员方面（指挥、操作人员）必须完全到位；安全方面（煤气及消防等）必须合格；能源供应（水、电、气、原料）必须稳定可靠。
待准备工作完成后，开工分四大步骤进行：
一）设备单体试车：通过间隙运转和连续运转，检验单体设备空负荷下是否能达到设计要求的全部功能。
二）设备联动试车：可分为单联动试车和大联动试车，目的是考核设备生产所需的联动要求，保证设备运转的可靠性和安全。
三) 冷负荷试车：此时无需点火烧结，只是检查料流能否在主工艺上畅通，测试全工序处理总时间。让料填充各部分溜槽、漏斗，形成死料保护层。通过冷态连续运转，进一步检验设备、程序及连锁的可靠性。并可以对设备及仪表的参数进行调整。
四）热负荷试车：此次试车为正式生产做准备，检验包括燃料破碎系统能否及时正常供应合格燃料满足工艺要求，配混系统配料秤和测水仪的准确度，烧结冷却系统的点火器效果、台车的热膨胀间隙及工艺参数调整，成品筛分系统是否畅通等。
由于新建车间没有铺底料，所以开工时要无铺底料进行。此时极易发生粘台车事故，防止粘车操作要点为：1、烧结机料层控制在650—700mm，不要进行压料操作。2、适当降低燃料配比（煤的配比降低0.2-0.4）。3、九辊速度适当降低，防止大颗粒燃料过多到料层底部。4、烧结终点控制在机尾最后风箱处，机尾断面有10-20mm的生料。5、机尾设专人，发现台车有粘料，及时处理（可二层台车蓖条打冷水，震打台车）6、保证5台鼓风机全部正常运转。
三、检修时开停车操作
实习三个月经历过两次检修（一次为9月25日计划内检修，一次为10月24日计划外检修），将停开车操作及检修重点总结如下：
停车：1、提前通知原料进行断料，中控停配料系统（急停式），1H-1皮带待料带空后自动停止。2、停混料系统（顺停式），一次混合机、2H-1皮带、二次混合机、Z4皮带依次带空料停止，整个过程约25分钟。停车时，此处需设专人现场密切关注混合机内水分变化并及时调整加水量。并且为了停后检修、清理方便，皮带需接换处和混合机需清理面要停在指定位置。3、因混合料仓此时不在进料，料仓料位会慢慢降低，视混合料仓料位情况，逐渐降低机速让料能铺满台车，让混合料仓放空。4、混合料仓放空后，停九辊、圆辊，有料台车出点火炉后关煤气（先中控调小煤气阀门，后现场依次把球阀、拉杆阀关闭，中控关闭煤气切断阀与调节阀，打开煤气管道末端放散，进行氮气吹扫，关煤气眼睛阀封死煤气）。5随没料台车依次关台车下风箱翻板阀，此时，可以开配混系统往混合料仓进返矿做垫脚石便于清理仓上部，保证人员安全以防掉下仓底。6、待台车料空后，烧结机与环冷机非联动下停烧结台车，开冷风阀对台车进行冷却以达到降温可以快速检修台车的目的。7、料经过环冷机后停环冷机，十几分钟后停鼓风机。8、烧结矿完成筛分后打停筛分系统。现场人员将操作岗位上开关打至零位。9、停水泵、除尘、主抽风机风门开至最低（12%）一小时后在关闭风机。10、停电挂牌进行维修，维修所用照明灯电压必须是安全电压。此时停车完毕。
检修主要内容为：1、更换托辊、接换皮带2、清理混合机与混合料仓3、换台车及蓖条整理4、保养风机及成品设备等。
开车：1、通知现场人员准备开车，注意安全。2、电源投入，操作人员将开关打至自动位。3、启动水泵。4、启动主抽风机（两台间隔启动，时隔约20分钟，并且启时风门全闭）。5、启动点火风机、助燃风机。6、氮气清洗、煤气导入、做爆破实验（详细见附1）。合格后点燃两侧的点火烧嘴。7、启环冷鼓风机（启时风门全闭，5台逐一启动），启除尘系统。8、启成品筛分系统。9、启散料系统。10、设定配比、水分率、机速等工艺参数，启配混。11、视料进混合机情况加水，防止跑湿料和跑干料。12、当料在混合料仓料位达20-30后，启圆辊、九辊、铺底料、混合料，开烧结台车（机速开始慢点约1.5m/min）。13、与12同步，点燃主烧嘴。煤气与空气流量慢慢增加，空煤比4.7为宜。14、启气力输灰系统。而燃料破碎系统为单独部分，视燃料仓料位开停。至此开车完毕。
四、典型及常见事故分析处理
1、换台车
1、看火工发现台车轱辘坏、台车挡板或隔热垫坏等必须更换台车等情况，立即通知车间、中控、维修人员。2、机头、机尾处确定坏台车车号。3、天车到位，将备用台车及必备工具备好放于机尾换台车处。4、当需换台车经圆辊布料器时，停圆辊，使需换台车和它前后半块台车都不布料。5、通过加快车速或提前减少综合上料量，将混合料仓料位控制在低限。6、待需换台车出点火炉后，依次关闭开启风箱翻板阀，减少漏风。7、待需换台车快到21#风箱时，提前紧急停止配混系统。尽可能将混合料仓放净，以防粘料。8、在22#风箱左右处停车，关闭附近几个风箱翻板阀。9、同时煤气量调小，只需火能燃烧就行。10、天车将坏台车吊走（此时需用蓖条卡住吊起台车前后车的轱辘）换上备用台车。11、调大煤气、开配混、开圆辊、台车。
2、换蓖条
1、看火工机头尾处发现或中控通过计算机画面判断出掉蓖条时，现场确认。2、将新蓖条备好放于机头处。3、因台车转一圈需100分钟，故先确认好台车号，等待其转到机头处，停台车、调小煤气、提前几分钟减少总上料量。4.、拔下蓖条压块、插销，补装蓖条5.、开车、开煤气、上料量恢复正常。
3、跑红料处理
跑红料是指料在烧结台车上未充分燃烧，待其掉到环冷机上（出环冷烟气罩）继续燃烧的情况。此时，1、应适当降低环冷机速，使烧结矿得到更多的冷却时间，但环冷机速与台车机速速比不能低于1.25。环冷机速也不能低于200r/min。2、打开曲轨处水龙头，对环冷车料层进行打水，要严格注意打水量，因打水过多会对烧结矿粉化性能产生不利影响。3、适当调慢板式给矿机机速，防止红矿烧坏Z3皮带。4、仍有红料时，也可在Z3上打水。5、此时产生的返矿会增多，要防止返矿波动影响第二轮波动。6、及时分析、总结事故原因。
4、一次混合机跑湿料处理
1、立刻关闭二次混合机加水开关2、查找原因，及时调整水分率设定值，保证水分稳定。3、2H-1机尾盯人，防止因水分过大皮带压料。4、根据湿料的时间减少综合上料量，时间越长，幅度越大。5、适当加快烧结台车机速，将混合料仓料位尽可能下限控制，防止湿料进仓蓬料。6、、底料层烧结。7、卸矿料位也需保持低位，防粘料。8、跑湿料不能进铺底料，防粘蓖条。
5、皮带跑偏调整
发生皮带跑偏时，皮带接触跑偏检测器后，跑偏检测器接触辊偏达30°，检测器内微动开关动作，使联动运转中的皮带机停止运转。1、皮带跑偏一般不调整头轮，皮带在尾部跑偏时，尾轮按皮带前进方向进行调整。2、皮带在上托辊向外侧跑偏时，上托辊架按皮带前进方向调整移动（站立一侧为内侧）。3.、皮带在上托辊向外侧跑偏时，上托辊按前进方向的反方向调整。4、因皮带过薄或拉长而跑偏时，则调整张紧装置。5、因胶结不正时，需重新胶结。
6、出现断煤时操作
1、及时查找原因，如称量皮带打滑不上料、下料漏斗堵死等，及时处理调整。2、待料快出环冷机时，大幅度降低综合上料量。3、待出板式给矿机时，大幅度降低烧结机和环冷机速，减小板式给矿机的料流，防止冷返矿系统出现压皮带事故。4、记录好生料进返矿的时间，待过后配吃生料的返矿时，将返矿作为混匀料处理计算，根据情况将煤的配比提高0.5-1.5%，适当降低综合输送量。5、待吃完生料后，恢复正常。
五、岗位工主要内容
看火工：1、会检验及目测混合料水分值。测试工具用烤箱，取适量混合料（取整容易计算，量越多越精确）600克，放入烤箱烘烤100min，让差值除以600则得水分值。合适的水分值在7.0左右，上下波动0.5范围内，手轻握料成团，轻抖料会分为3-7份，平晃动料球粒分离，迎光看上去没有明显水珠闪光。2、经常测试料温，确保料温高于露点温度，冬天需加蒸汽提高料温，使料温维持在60°上下。3、了解烧结矿在台车上烧结过程，料层分为5个层，自上而下分别为烧结矿层、燃烧层、蓄热层、预热层、过湿层。4、会检测及目测烧结矿Feo含量高低。烧结矿Feo含量可以从烧结矿熔化的程度判断，正常的烧结矿很像小气孔发达的海绵，若烧结矿过熔，则气孔变大，Feo增多。从颜色来看，有金属光泽的Feo含量低，呈瓦灰色的Feo含量高。从强度看，Feo含量适中，强度好，Feo过多则强度差、发脆。5、掌握布料与压料的控制，要求混合料的粒度和成分沿台车长度和宽度方向均匀分布，整个料面平整有一定的透气性、松散性。并且要求台车两侧多压一些料以降低漏风率。6、经常巡检台车及烧下，保证台车运转正常。7、根据机尾断面燃烧层判断烧结过程好坏，与中控联系调煤气或机速。
筛分岗位需注意倒筛情况及筛子磨损情况，并注意Z8皮带上CaCL水溶液的稳定。配料岗位要密切关注配比变化，下料是否畅通并与料场联系进停料。混合机看水工要注意水分波动，明确料与水比例（800吨料对应约40吨水）。皮带工要会接补皮带，会调整皮带跑偏。
六、烧结新工艺
1、低温烧结。低温烧结的理论基础是“铁酸钙理论”。铁酸钙特别是针状复合铁酸钙（常以SFCA表示）是还原性与强度均好的矿物，但它只能在较低的烧结温度（1250-1280°c）下获得，为促使SFCA的生成，在以磁精粉为原料的烧结中，要求氧化铝与氧化硅的比值在0.1-0.35范围内，低燃料低水分高料层作业，同时改进布料。严格控制烧结温度在1250°c左右，不要超过1300°c，避免SFCA分解，点火温度以1050-1100°c为宜。
2、强化烧结过程。通过热风烧结，克服烧结矿层上下温度和热量不匀造成的上部固结不好，下部过熔，以及上部因抽冷风急冷，形成大量玻璃质和产生大量裂纹与内应力使烧结矿强度变差等。也可以采用偏析布料，提高料层透气性。
3、开发低硅烧结。采用低硅烧结可以改善烧结矿的冶金性能，减少高炉冶炼过程中产生的渣量，减薄软熔层，提高滴落带的透气性，因而有利于高炉顺行，降低焦比。通常，烧结矿中氧化硅每降低1%，高炉焦比降低2%，生产率提高3%。
4、利用余热回收的热量提高料温。这样可以把从环冷机吸入的热风与废气热量送点火器用热风点火，降低煤气消耗。
5、新建烧结车间向自动化、大型化发展。
六、结尾语
感谢公司提供给我这次宝贵的学习机会，也感谢各位领导对我工作生活上的关怀与帮助。实习时间虽接近尾声，但学无止境，且深知肩上的重任，我将一直努力下去，不断充实完善自我，用成绩回报公司。

⑦ 槽式给矿机是什么

槽式给矿机可以架设于地面，也可以吊装在矿仓 卸料口上。槽底板作往复运动，其冲次为20-60次/min,冲程为20-200mm。冲程可由驱动装置偏心轮进行适当调整，偏心距为冲程之半。据一些选矿厂生产实践，对于粘性矿石，偏心距不应小于30mm。槽式给料机的槽体宽度约为给料最大粒度的2-2.5倍。最大的槽式给料机，可满足小于500mm粒度铁矿石的给矿 。最常选用的规格是980*1240槽式给料机，其给料粒度为350-0mm，适于作为400*600鄂式破碎机的给料设备。

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⑧ 摆式给矿机与槽式给矿机哪个好

摆式给矿机自吸空气和矿浆。槽体为前倾式，不易沉槽，利用泡沫前返；采用双叶片叶轮，对底部粗砂有良好搅拌作用；该型浮选机特点：吸气量大，能耗小；水平布置，不需泡沫泵；叶轮圆周速度低，叶轮盖板寿命长，矿浆按固定方式进行上，下双循环，有利于粗粒矿物悬浮。 摆式给矿机是将颖粒物料从储料槽经X斗输送给各种类型的受料装置。但不适宜输送干粉状或太大粒度的物料，原则会出现粉尘污染及出料口堵塞现象。 摆式给矿机多作为球磨机前输送给带式输送机的给料设备，调节矿盆有两种方式:调整偏心轮偏心距。调节放矿闸板。

槽式给矿机可以架设于地面，也可以吊装在矿仓 卸料口上。槽底板作往复运动，其冲次为20-60次/min,冲程为20-200mm。冲程可由驱动装置偏心轮进行适当调整，偏心距为冲程之半。据一些选矿厂生产实践，对于粘性矿石，偏心距不应小于30mm。槽式给料机的槽体宽度约为给料最大粒度的2-2.5倍。最大的槽式给料机，可满足小于500mm粒度铁矿石的给矿 。最常选用的规格是980*1240槽式给料机，其给料粒度为350-0mm，适于作为400*600鄂式破碎机的给料设备。

⑨ 楼地面水泥砂浆块料地面的结合层厚度是多少

楼地面水泥砂浆块料地面的结合层厚度是30。不过还要看你的垫层平整度怎样。