环冷机矿冷却曲线

① 金属熔融系统冷却时，冷却曲线为什么出

应该是出现相变了.转折点对应的就是开始有金属晶体析出的温度.
相变前金属熔融体的热容基本不变,放出同样热量时降低的温度几乎相同.但开始出现相变后,由于相变热,放出同样热量降低的温度与完全为熔融体时不同,故冷却曲线上会出现转折点.

② 谁能帮我写一份莱钢烧结265的实习报告跪求

莱钢实习总结
来莱钢培训已接近尾声，现对近三个月的学习进行一下系统总结。主要介绍以下重点内容：烧结车间简介、烧结车间开工方案、检修开停车操作、典型及常见事故分析处理、看火工与其他岗位主要内容、烧结新工艺等。
一、烧结车间简介
图1为烧结车间全貌

图一烧结车间全貌
烧结生产是一种抽风烧结过程，即将混匀矿、熔剂、燃料、粉尘灰及返矿等按一定比例配好，加以适量水分，经混合机混匀及造球后，铺于烧结台车上，在一定负压下点火，整个烧结过程是在9.8—17.0kpa负压抽风下，自上而下进行的。
烧结车间包括配混系统、烧冷系统、主抽风系统、燃料破碎系统、成品筛分系统及除尘与散料系统等。莱钢265㎡烧结机是一座3200m³新建高炉的配套系统。设计利用系数为1.25t/h.㎡，设备日历作业率92%,年产438.21万吨高碱度烧结矿。主要设备为148块5×1.5×0.72m的单体台车，环冷面积520㎡的环冷小车（下配5台风机分段鼓风），2台混合机，2组南北筛分系统（筛子网孔分为5、10、20mm级别）等。

图二烧结流程
图2，烧结流程简介：配料（混匀矿+燃料+生石灰白云石+粉尘灰+返矿）→一次混合机（混匀作用）→二次混合机（造球作用）→混合料仓，铺底料（10-20mm）→烧结台车→负压点火烧结（2排共27个烧嘴）→环视冷却机（与台车速比1.25）→板式给矿机（钢板制成，防止被矿磨坏，延长使用寿命）→筛分系统（一筛20mm，二筛5mm，三筛10mm）→经Z8至高炉缓仓。
二、烧结车间开工方案
首先，必须做好开工前准备。人员方面（指挥、操作人员）必须完全到位；安全方面（煤气及消防等）必须合格；能源供应（水、电、气、原料）必须稳定可靠。
待准备工作完成后，开工分四大步骤进行：
一）设备单体试车：通过间隙运转和连续运转，检验单体设备空负荷下是否能达到设计要求的全部功能。
二）设备联动试车：可分为单联动试车和大联动试车，目的是考核设备生产所需的联动要求，保证设备运转的可靠性和安全。
三) 冷负荷试车：此时无需点火烧结，只是检查料流能否在主工艺上畅通，测试全工序处理总时间。让料填充各部分溜槽、漏斗，形成死料保护层。通过冷态连续运转，进一步检验设备、程序及连锁的可靠性。并可以对设备及仪表的参数进行调整。
四）热负荷试车：此次试车为正式生产做准备，检验包括燃料破碎系统能否及时正常供应合格燃料满足工艺要求，配混系统配料秤和测水仪的准确度，烧结冷却系统的点火器效果、台车的热膨胀间隙及工艺参数调整，成品筛分系统是否畅通等。
由于新建车间没有铺底料，所以开工时要无铺底料进行。此时极易发生粘台车事故，防止粘车操作要点为：1、烧结机料层控制在650—700mm，不要进行压料操作。2、适当降低燃料配比（煤的配比降低0.2-0.4）。3、九辊速度适当降低，防止大颗粒燃料过多到料层底部。4、烧结终点控制在机尾最后风箱处，机尾断面有10-20mm的生料。5、机尾设专人，发现台车有粘料，及时处理（可二层台车蓖条打冷水，震打台车）6、保证5台鼓风机全部正常运转。
三、检修时开停车操作
实习三个月经历过两次检修（一次为9月25日计划内检修，一次为10月24日计划外检修），将停开车操作及检修重点总结如下：
停车：1、提前通知原料进行断料，中控停配料系统（急停式），1H-1皮带待料带空后自动停止。2、停混料系统（顺停式），一次混合机、2H-1皮带、二次混合机、Z4皮带依次带空料停止，整个过程约25分钟。停车时，此处需设专人现场密切关注混合机内水分变化并及时调整加水量。并且为了停后检修、清理方便，皮带需接换处和混合机需清理面要停在指定位置。3、因混合料仓此时不在进料，料仓料位会慢慢降低，视混合料仓料位情况，逐渐降低机速让料能铺满台车，让混合料仓放空。4、混合料仓放空后，停九辊、圆辊，有料台车出点火炉后关煤气（先中控调小煤气阀门，后现场依次把球阀、拉杆阀关闭，中控关闭煤气切断阀与调节阀，打开煤气管道末端放散，进行氮气吹扫，关煤气眼睛阀封死煤气）。5随没料台车依次关台车下风箱翻板阀，此时，可以开配混系统往混合料仓进返矿做垫脚石便于清理仓上部，保证人员安全以防掉下仓底。6、待台车料空后，烧结机与环冷机非联动下停烧结台车，开冷风阀对台车进行冷却以达到降温可以快速检修台车的目的。7、料经过环冷机后停环冷机，十几分钟后停鼓风机。8、烧结矿完成筛分后打停筛分系统。现场人员将操作岗位上开关打至零位。9、停水泵、除尘、主抽风机风门开至最低（12%）一小时后在关闭风机。10、停电挂牌进行维修，维修所用照明灯电压必须是安全电压。此时停车完毕。
检修主要内容为：1、更换托辊、接换皮带2、清理混合机与混合料仓3、换台车及蓖条整理4、保养风机及成品设备等。
开车：1、通知现场人员准备开车，注意安全。2、电源投入，操作人员将开关打至自动位。3、启动水泵。4、启动主抽风机（两台间隔启动，时隔约20分钟，并且启时风门全闭）。5、启动点火风机、助燃风机。6、氮气清洗、煤气导入、做爆破实验（详细见附1）。合格后点燃两侧的点火烧嘴。7、启环冷鼓风机（启时风门全闭，5台逐一启动），启除尘系统。8、启成品筛分系统。9、启散料系统。10、设定配比、水分率、机速等工艺参数，启配混。11、视料进混合机情况加水，防止跑湿料和跑干料。12、当料在混合料仓料位达20-30后，启圆辊、九辊、铺底料、混合料，开烧结台车（机速开始慢点约1.5m/min）。13、与12同步，点燃主烧嘴。煤气与空气流量慢慢增加，空煤比4.7为宜。14、启气力输灰系统。而燃料破碎系统为单独部分，视燃料仓料位开停。至此开车完毕。
四、典型及常见事故分析处理
1、换台车
1、看火工发现台车轱辘坏、台车挡板或隔热垫坏等必须更换台车等情况，立即通知车间、中控、维修人员。2、机头、机尾处确定坏台车车号。3、天车到位，将备用台车及必备工具备好放于机尾换台车处。4、当需换台车经圆辊布料器时，停圆辊，使需换台车和它前后半块台车都不布料。5、通过加快车速或提前减少综合上料量，将混合料仓料位控制在低限。6、待需换台车出点火炉后，依次关闭开启风箱翻板阀，减少漏风。7、待需换台车快到21#风箱时，提前紧急停止配混系统。尽可能将混合料仓放净，以防粘料。8、在22#风箱左右处停车，关闭附近几个风箱翻板阀。9、同时煤气量调小，只需火能燃烧就行。10、天车将坏台车吊走（此时需用蓖条卡住吊起台车前后车的轱辘）换上备用台车。11、调大煤气、开配混、开圆辊、台车。
2、换蓖条
1、看火工机头尾处发现或中控通过计算机画面判断出掉蓖条时，现场确认。2、将新蓖条备好放于机头处。3、因台车转一圈需100分钟，故先确认好台车号，等待其转到机头处，停台车、调小煤气、提前几分钟减少总上料量。4.、拔下蓖条压块、插销，补装蓖条5.、开车、开煤气、上料量恢复正常。
3、跑红料处理
跑红料是指料在烧结台车上未充分燃烧，待其掉到环冷机上（出环冷烟气罩）继续燃烧的情况。此时，1、应适当降低环冷机速，使烧结矿得到更多的冷却时间，但环冷机速与台车机速速比不能低于1.25。环冷机速也不能低于200r/min。2、打开曲轨处水龙头，对环冷车料层进行打水，要严格注意打水量，因打水过多会对烧结矿粉化性能产生不利影响。3、适当调慢板式给矿机机速，防止红矿烧坏Z3皮带。4、仍有红料时，也可在Z3上打水。5、此时产生的返矿会增多，要防止返矿波动影响第二轮波动。6、及时分析、总结事故原因。
4、一次混合机跑湿料处理
1、立刻关闭二次混合机加水开关2、查找原因，及时调整水分率设定值，保证水分稳定。3、2H-1机尾盯人，防止因水分过大皮带压料。4、根据湿料的时间减少综合上料量，时间越长，幅度越大。5、适当加快烧结台车机速，将混合料仓料位尽可能下限控制，防止湿料进仓蓬料。6、、底料层烧结。7、卸矿料位也需保持低位，防粘料。8、跑湿料不能进铺底料，防粘蓖条。
5、皮带跑偏调整
发生皮带跑偏时，皮带接触跑偏检测器后，跑偏检测器接触辊偏达30°，检测器内微动开关动作，使联动运转中的皮带机停止运转。1、皮带跑偏一般不调整头轮，皮带在尾部跑偏时，尾轮按皮带前进方向进行调整。2、皮带在上托辊向外侧跑偏时，上托辊架按皮带前进方向调整移动（站立一侧为内侧）。3.、皮带在上托辊向外侧跑偏时，上托辊按前进方向的反方向调整。4、因皮带过薄或拉长而跑偏时，则调整张紧装置。5、因胶结不正时，需重新胶结。
6、出现断煤时操作
1、及时查找原因，如称量皮带打滑不上料、下料漏斗堵死等，及时处理调整。2、待料快出环冷机时，大幅度降低综合上料量。3、待出板式给矿机时，大幅度降低烧结机和环冷机速，减小板式给矿机的料流，防止冷返矿系统出现压皮带事故。4、记录好生料进返矿的时间，待过后配吃生料的返矿时，将返矿作为混匀料处理计算，根据情况将煤的配比提高0.5-1.5%，适当降低综合输送量。5、待吃完生料后，恢复正常。
五、岗位工主要内容
看火工：1、会检验及目测混合料水分值。测试工具用烤箱，取适量混合料（取整容易计算，量越多越精确）600克，放入烤箱烘烤100min，让差值除以600则得水分值。合适的水分值在7.0左右，上下波动0.5范围内，手轻握料成团，轻抖料会分为3-7份，平晃动料球粒分离，迎光看上去没有明显水珠闪光。2、经常测试料温，确保料温高于露点温度，冬天需加蒸汽提高料温，使料温维持在60°上下。3、了解烧结矿在台车上烧结过程，料层分为5个层，自上而下分别为烧结矿层、燃烧层、蓄热层、预热层、过湿层。4、会检测及目测烧结矿Feo含量高低。烧结矿Feo含量可以从烧结矿熔化的程度判断，正常的烧结矿很像小气孔发达的海绵，若烧结矿过熔，则气孔变大，Feo增多。从颜色来看，有金属光泽的Feo含量低，呈瓦灰色的Feo含量高。从强度看，Feo含量适中，强度好，Feo过多则强度差、发脆。5、掌握布料与压料的控制，要求混合料的粒度和成分沿台车长度和宽度方向均匀分布，整个料面平整有一定的透气性、松散性。并且要求台车两侧多压一些料以降低漏风率。6、经常巡检台车及烧下，保证台车运转正常。7、根据机尾断面燃烧层判断烧结过程好坏，与中控联系调煤气或机速。
筛分岗位需注意倒筛情况及筛子磨损情况，并注意Z8皮带上CaCL水溶液的稳定。配料岗位要密切关注配比变化，下料是否畅通并与料场联系进停料。混合机看水工要注意水分波动，明确料与水比例（800吨料对应约40吨水）。皮带工要会接补皮带，会调整皮带跑偏。
六、烧结新工艺
1、低温烧结。低温烧结的理论基础是“铁酸钙理论”。铁酸钙特别是针状复合铁酸钙（常以SFCA表示）是还原性与强度均好的矿物，但它只能在较低的烧结温度（1250-1280°c）下获得，为促使SFCA的生成，在以磁精粉为原料的烧结中，要求氧化铝与氧化硅的比值在0.1-0.35范围内，低燃料低水分高料层作业，同时改进布料。严格控制烧结温度在1250°c左右，不要超过1300°c，避免SFCA分解，点火温度以1050-1100°c为宜。
2、强化烧结过程。通过热风烧结，克服烧结矿层上下温度和热量不匀造成的上部固结不好，下部过熔，以及上部因抽冷风急冷，形成大量玻璃质和产生大量裂纹与内应力使烧结矿强度变差等。也可以采用偏析布料，提高料层透气性。
3、开发低硅烧结。采用低硅烧结可以改善烧结矿的冶金性能，减少高炉冶炼过程中产生的渣量，减薄软熔层，提高滴落带的透气性，因而有利于高炉顺行，降低焦比。通常，烧结矿中氧化硅每降低1%，高炉焦比降低2%，生产率提高3%。
4、利用余热回收的热量提高料温。这样可以把从环冷机吸入的热风与废气热量送点火器用热风点火，降低煤气消耗。
5、新建烧结车间向自动化、大型化发展。
六、结尾语
感谢公司提供给我这次宝贵的学习机会，也感谢各位领导对我工作生活上的关怀与帮助。实习时间虽接近尾声，但学无止境，且深知肩上的重任，我将一直努力下去，不断充实完善自我，用成绩回报公司。

③ 淬火介质的常用的淬火介质

淬火介质
一、液体
1、水
1）清水、2）无机盐或碱的水溶液、3）有机物水溶液
2、油
1）植物油、2）全损耗系统用油（机械油）、3）专用淬火油（矿物油中加入添加剂）如锦辉淬火油
3、溶融热浴
1）熔盐、2）溶融金属
二、气体
1、空气
1）静止空气、2）压缩空气
2、还原性气体（氢、氨分解气）
3、中性气体（氮）
4、惰性气体（氩、氦等）
三、固体
1、流态床
1）气固态、2）气液态、3）气液固态
2、金属板
水是冷却能力较强的淬火介质。来源广、价格低、成分稳定不易变质。缺点是在C曲线的“鼻子”区（500～600℃左右），水处于蒸汽膜阶段，冷却不够快，会形成“软点”；而在马氏体转变温度区（300～100℃），水处于沸腾阶段，冷却太快，易使马氏体转变速度过快而产生很大的内应力，致使工件变形甚至开裂。当水温升高，水中含有较多气体或水中混入不溶杂质（如油、肥皂、泥浆等），均会显著降低其冷却能力。因此水适用于截面尺寸不大、形状简单的碳素钢工件的淬火冷却。
盐水和碱水
在水中加入适量的食盐和碱，使高温工件浸入该冷却介质后，在蒸汽膜阶段析出盐和碱的晶体并立即爆裂，将蒸汽膜破坏，工件表面的氧化皮也被炸碎，这样可以提高介质在高温区的冷却能力。其缺点是介质的腐蚀性大。一般情况下，盐水的浓度为10%，苛性钠水溶液的浓度为10%～15%。可用作碳钢及低合金结构钢工件的淬火介质，使用温度不应超过60℃，淬火后应及时清洗并进行防锈处理。
油
冷却介质一般采用矿物质油（矿物油）。如机油、变压器油和柴油等。机油一般采用10号、20号、30号机油，油的号越大，黏度越大，闪点越高，冷却能力越低，使用温度相应提高。
新型淬火油主要有高速淬火油、光亮淬火油和真空淬火油三种。
高速淬火油是在高温区冷却速度得到提高的淬火油。获得高速淬火油的基本途径有两种，一种是选取不同类型和不同黏度的矿物油，以适当的配比相互混合，通过提高特性温度来提高高温区冷却能力；另一种是在普通淬火油中加入添加剂，在油中形成粉灰状浮游物。添加剂游磺酸的钡盐、钠盐、钙盐以及磷酸盐、硬脂酸盐等。生产实践表明，高速淬火油在过冷奥氏体不稳定区冷却速度明显高于普通淬火油，而在低温马氏体转变区冷速与普通淬火油相接近。这样既可得到较高的淬透性和淬硬性，又大大减少了变形，适用于形状复杂的合金钢工件的淬火。
光亮淬火油能使工件在淬火后保持光亮表面。在矿物油中加入不同性质的高分子添加物，可获得不同冷却速度的光亮淬火油。这些添加物的主要成分是光亮剂，其作用是将不溶解于油的老化产物悬浮起来，防止在工件上积聚和沉淀。另外，光亮淬火油添加剂中还含有抗氧化剂、表面活性剂和催冷剂等。
真空淬火油是用于真空热处理淬火的冷却介质。真空淬火油必须具备低的饱和蒸汽压，较高而稳定的冷却能力以及良好的光亮性和热稳定性，否则会影响真空热处理的效果。
盐浴和碱浴淬火介质一般用在分级淬火和等温淬火中。
新型淬火剂
有聚乙烯醇水溶液和三硝水溶液等。聚乙烯醇常用质量分数为0.1%～0.3%之间的水溶液，共冷却能力介于水和油之间。当工件淬入该溶液时，工件表面形成一层蒸汽膜和一层凝胶薄膜，两层膜使加热工件冷却。进入沸腾阶段后，薄膜破裂，工件冷却加快，当达到低温时，聚乙烯醇凝胶膜复又形成，工件冷却速度又下降，所以这种溶液在高、低温区冷却能力低，在中温区冷却能力高，有良好的冷却特性。
三硝水溶液由25%硝酸钠+20%亚硝酸钠+20%硝酸钾+35%水组成。在高温（650～500℃）时由于盐晶体析出，破还蒸汽膜形成，冷却能力接近于水。在低温（300～200℃）时由于浓度极高，流动性差，冷却能力接近于油，故其可代替水－油双介质淬火。
1、淬火剂产品描述
是由一种液态的有机聚合物和腐蚀抑制剂组成的水溶性溶液。有机聚合物完全溶于水，形成清亮、均质的溶液。但当温度超过 74℃（165℉）时，聚合物便会从水中析出分离，形成一层不溶解的相。该产品克服了水冷却速度快，易使工件开裂；油品冷却速度慢，淬火效果差且易燃等缺点。
当用淬火剂的稀释溶液冷却热的金属时，液体有机聚合物会在金属表面沉积，形成一层薄膜。可以通过调节薄膜的厚度部分地控制金属的冷却程度。薄膜的厚度则是通过调节淬火浴中淬火剂的浓度来完成。也可通过调节淬火液的温度或搅拌程度来控制冷却。 淬火剂跟其他的水溶性聚合物淬火液（剂）的主要区别在于：控制热转换的多聚物成分不同。如美国有UCON A，烟台海益等,其多聚物成分为聚醚（PAG）。
2．淬火剂特性和优点
◆ 淬火剂水溶液在常温下均匀透明溶液，当温度升高时，淬火剂溶解度反而会下降，溶液就从透明变为混浊，到达74°C时聚合物的线型大分子就会从水中析出，并与水完全分离。（这叫做逆溶性，74°C就是逆熔点）。
◆ 通过调整其水溶液的浓度，可在很大范围内调整其冷却能力，可以得到介于水油之间，以及相当于油或者更慢的冷却速度，也可以和Quench PA配比使用来调节冷却曲线。
◆ 淬火剂需要最少量的添加处理，因为它们和普通的聚乙烯醇和溶解油相比，不易变质和被氧化。主要的添加工作就是补充蒸发损失掉的水。
◆淬火剂和普通的油性淬火油（剂）相比，能除去烟尘、煤灰和残杂物。使设备维护和工厂清洁工作变得轻松简单。
◆淬火剂在0℃（32℉）以下会冻住，使用前需要在室温下解冻并混合，产品功能不会受到影响。
◆水性淬火剂对黑色金属及有色金属均无腐蚀，淬火工件光亮且有短期防锈作用。
◆推荐最佳溶液温度 20~50℃，应不高于60℃。
3． 典型性质数据
指标 结果
20℃时每加仑的重量 （磅） 8.94
比重（20℃） 1.074
倾点 -11℃（-12℉）
粘度37.8℃（100℉），SUS 1120～1375
防锈作用 ATMS D665A 通过
闪点 无
4．应用――在世界上聚合物是应用最广的一种有机淬火液，可用于各种汽车工件以及航空工业的铝合金和钛合金，合金钢锻模的淬火，大转矩柴油机曲轴感应加热淬火等。淬火剂主要应用于以下淬火范围：
◆适用于典型的用油淬火的高碳钢和高合金钢；用20-30%的浓度，可适用于钢件的整体和表面淬火。
◆适用于感应淬火和火焰淬火，适合喷射淬火和浸淬，可应用于几何外型复杂的高合金部件（包括：球墨铸铁、韧性铸铁等）。
◆用于在倾炉、车底式炉和坑式炉中加工的大型合金部件，感应加热成形的部件或合金。
◆用于在使用燃气、天然气和碳氮共渗气的熔炉中需要油淬火的加工部件（间歇式和连续式操作）。
◆适用于旋转或持续型混合器的氧化熔炉、天然气熔炉和保护气熔炉。它们能应用在部件铸造后的直接淬火；铸件的连续淬火以及铸钢、锻钢、铸铁的一般淬火。
◆大批量的汽车、拖拉机齿轮等零件的淬火（连续式渗碳生产线或箱式多用炉）
◆淬火剂是一种高分子聚合物水溶性淬火剂，选用国外优质原料精制而成，具有独特的逆溶性，（一般称之为浊点效应）安全，环保，使用寿命长，使用成本低，国际油价越来越高，国家对环境保护愈来愈严的大气候下，逐渐成为热处理行业的首选淬火介质。
◆安全环保淬火剂完全不燃烧，无火灾危险，无毒，无油烟，使工作环境大大改善，满足环保部门对企业的环保要求。
5．淬火剂冷却曲线特性曲线,30度
淬火过程曲线图表1和图表2显示了Wonder Quench PE在实验室测试时的冷却率，实验使用一个不锈钢的测试圆柱体（长是直径的4倍），在它的几何中心安置有电热偶。
图表1用Wonder Quench PEE和传统的淬火油做了比较。图表2显示了流体流动（循环）对浓度和浴温都确定的Wonder Quench PE的影响。这些曲线仅对一般的比较有效。
6.使用范围和局限
淬火剂主要用于各类碳素钢,低合金结构钢、弹簧钢、渗碳钢、轴承钢制工件做增体浸淬和感应加热淬火．
淬火剂不使用与有二次硬化特性的钢件（如冷热模具钢和高速钢）．
淬火剂一般不适于淬经过盐浴炉加热后的工件．

④ 用过冷法测水的冷却曲线，为什么会出现一段水平的图像，请具体解释

应该是要开始发生相变了吧。温度就不会变化了，能量用在相变上了。

⑤ 如何根据冷却速率曲线求出样品在某一温度下的冷却速率

冷却曲线(dynami )将不同变形条件下的金属材料以不同的冷却速度冷却时相变开始和完成的时间和温度关系记录下来的温度一时间曲线。显示了材料无变形时的相变点与存在变形时的相变点，进行比较后表明两种情形的Al与A:均有明显差异。动态相变点可以在热模拟机上利用相变时体积有变化的原理测出曲线无应变在材料热加工时伴随有温度的变化，而变形对相变的产生是有影响的，因此，在这种动态过程中所记录下的温度一时间的关系曲线，随变形过程的连续进行而有所变化，故称为冷却曲线。

⑥ 烧结环冷机产生的烟气学名叫什么

1996年钢铁工业二氧化硫(SO2) 排放量为97.8万t,占全国工业SO2排放量的7. 5%,仅次于电力、煤气、热水的生产供应业和化工原料及化学制品制造业,居第3位。烧结工艺过程产生的SO2排放量约占钢铁年排放量40%~60%,控制烧结机生产过程O2的排放,是钢铁SO2污染控制的重点。随着烧结矿产量大幅度增加和烧结机的大型化发展, 单机废气量和SO2排放量随之增大,控制烧结机烟气SO2污染势在必行。国外已投巨资对此进行治理,甚至关闭了烧结厂。目前我国在烧结烟气SO2脱除方面基本上还处于空白,仅有几个小型烧结厂上了脱硫除尘器设施,而以烧结矿为主要原料的炼铁生产又不允许大量关闭烧结厂。因此,对烧结烟气进行脱除处理是满足今后日益严格的环保要求的唯一选择。的关键是借鉴国外的先进经验,开发应用适合我国烧结特点的先进脱硫除尘设备工艺。

⑦ 转炉炉前工试题

已解决问题 收藏 转载到QQ空间 炉前工高级技师理论考试试题 80 [ 标签：炉前工,考试 试题,试题 ] 谁有试题，帮忙发下 龙翔∴飞雪 回答:1 人气:17 解决时间:2008-09-20 17:47 满意答案高炉炉前工

操作高炉控制系统及炉前设备,调控炉况、出铁、出渣、铸铁的人员。
从事的工作主要包括:(1)监控高炉控制系统设备,调整炉况,指挥高炉操作;(2)操作堵渣机,打开出渣口,放出部分炉渣(上渣);(3)操作开口机打开铁口,放出铁水,监控铁水在渣铁他离装置中分离炉渣情况;(4)控制铁渣沟放铁、放渣装置或沙岗,将铁水放入铁水罐或混 铁车,将渣放入渣罐或用水冲渣;(5)使用工具将特制的泥料装入电炮,出铁后,操作电炮将泥料堵入铁口;(6)使用工具,清理残渣、残铁,修复渣、铁沟,更换风、渣、铁口;(7)操作铸铁机,将铁水罐中的铁水倾注入铸模中铸成型铁,并进行铁水扒渣、铸模喷浆、装车;(8)处理故障,维护出铁场及设备。

高炉上料工

操作高炉上料、碾泥、磨煤等设备,将原料装入高炉及制备高炉辅料的人员。
从事的工作主要包括:(1)掌握原料情况,联系原料运送,验收原料,将原料卸入高炉矿槽;(2)操作设备筛分焦炭等原料;(3)操作称量车装入并称量铁矿石、烧结矿、球团矿和焦炭等原料,并将原料装入料车;(4)操作卷扬机或皮带机,将原料装入高炉;(5)操作破碎、碾泥机等设备,将焦炭、耐火土等原料按配比配合、处理碾制成高炉堵铁口的泥料和修铺铁沟的沟料;(6)操作破碎机、球磨机和干燥、输送等设备,处理原煤,制备煤粉;(7)操作输煤泵,调控压力、流量,将煤粉输往高炉;(8)处理故障,维护保养设备。

热风布袋，烧结看火工是不是将（高炉运装工）分成的两个工种啊

高炉运装工

操作热风炉、喷煤、渣处理设备,为高炉预热空气、喷吹煤粉、处理炉渣的人员。
从事的工作主要包括:(1)操作、监控热风炉及预热器、燃烧器、助燃风机,调整燃烧煤气量、气压、风量、温度,进行烧炉、送风和换炉等操作,将空气预热并送入高炉;
(2)进行重力除尘器放灰,清扫热 风炉;(3)操作喷煤罐等设备,调控喷煤量,插拔喷煤枪,将煤粉吹入高炉燃烧;(4)操作冲渣泵等设备,用水将炉渣冲入渣池;(5)操作倒罐设备,将炉渣倒入水渣池或干渣场;(6)使用平渣机,推平渣道,联系装车,清理渣道;(7)制备白灰浆,操作设备,将灰浆喷入罐内;(8)监测、调控高炉冷却系统的水温、水压;(9)处理故障维护保养设备。

烧结配料工

操作破碎、筛分、配料、混合等设备,处理失矿粉造块原料的人员。
从事的工作主要包括:(1)检查验收铁矿粉、锰矿粉、石灰石、集炭和煤等原料;(2)操作破碎、筛分设备,破碎、筛分石灰石、白云石、集炭、煤等熔剂、燃料;(3)根据原料化学成分和重量计算配料比例;(4)操作圆盘给料器或配料小皮带,通过电子秤或手工称量原料重量,按配料比例调整放料量,将原料配合;(5)操作混合机,向混合机内加入水和蒸汽,将原料润湿、混匀、提高料温、造球;(6)操作运料设备运送原料;(7)监视精矿、辅料、配合料等矿槽装料情况,操作各矿槽放料装置放料;(8)处理故障,维护保养设备。

烧结风机工

操作热风炉、喷煤、渣处理设备,为高炉预热空气、喷吹煤粉、处理炉渣的人员。
从事的工作主要包括:(1)操作、监控热风炉及预热器、燃烧器、助燃风机,调整燃烧煤气量、气压、风量、温度,进行烧炉、送风和换炉等操作,将空气预热并送入高炉;
(2)进行重力除尘器放灰,清扫热 风炉;(3)操作喷煤罐等设备,调控喷煤量,插拔喷煤枪,将煤粉吹入高炉燃烧;(4)操作冲渣泵等设备,用水将炉渣冲入渣池;(5)操作倒罐设备,将炉渣倒入水渣池或干渣场;(6)使用平渣机,推平渣道,联系装车,清理渣道;(7)制备白灰浆,操作设备,将灰浆喷入罐内;(8)监测、调控高炉冷却系统的水温、水压;(9)处理故障维护保养设备。

烧结化验工。（不知是不是烧结成品工）

烧结成品工

操作冷却、筛分等设备,冷却、处理烧结矿或球团矿的人员。
从事的工作主要包括:(1)操作环冷机或带冷机冷却成品矿;(2)操作热或冷矿筛,筛分面品;(3)操作皮带机、链板机、提升机、返矿圆盘和给料机等设备,将合格品送出,不合格品返回原料工序;(4)使用工具进行热矿捅矿;(5)操作卷扬机和放矿装置,将成品矿放入火车内;(6)处理故障维护保养设备。

另外怎么感觉是不是差了个烧结工

烧结工

操作烧结机及附属设备,将粉矿烧结造块的人员。
从事的工作主要包括:(1)操作布料设备,将混合料均匀分布在烧结机上;(2)操作烧结机,观察布料、料厚、断面情况,调节抽风量、烧结机台车速度和燃料量等,控制燃烧、熔融过程;(3)记录计算分析生产数据,并根据成矿情况协调上下工序操作;(4)操作小格拉链机。处理落矿;(5)操作破碎机破碎烧结矿;(6)操作干稀油泵,向设备送润滑油;(7)处理故障,维护保养设备。

以上是根据我的经验以及参考《中国职业分类体系表》251-254页得出的
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太难了找了半个多小时 再看看的话我也去冶金行业干HR了 你自己再好好看看吧

⑧ 钢铁企业环冷机都有哪些问题发生

要看设备的具体情况。
比如，上世纪七八十年代，宝钢从日本引进了第一条技术比较先进的钢铁生产线。其中，就有后来在我国广泛使用的传统鼓风环冷机，它是广泛应用于钢铁行业烧结、球团工艺的一种大型冷却设备。传统环冷机采用的是橡胶件密封方法。由于固有的结构缺陷，这种环冷机不但漏风率高达30%至40%，而且大量粉尘泄漏，污染环境。环冷机也成为了钢铁企业污染的主要来源之一，也是冶金工人最为头疼的地方之一。

⑨ 金属熔融体冷却时冷却曲线上为什么会出现转折点

对于纯种金属（有不同相的金属）熔融体来说出现转折点的原因是在体系冷却过程中达到物质的某一相的凝固点时物质会慢慢转化成这一相,这个转化成这一相的过程跟其他无相变纯粹降温的时候曲线斜率是不一样的，所以就出现了转折点。例如铁有各种相，α-Fe、 β-Fe、 γ-Fe，不同的相结构不同，相之间可以相互转变，转变的过程就会出现转折点。
对于只有单一相的金属在熔化和冷凝的过程中温度保持不变,都等于它的熔点温度.熔化的纯金属如果不再被加热,温度就会降低,当温度降到该金属的熔点时开始冷凝,经过一段时间完全凝固成固体金属块,以后金属块温度开始降低,直至与环境温度一样.所以在纯金属的冷却曲线上总会出现一水平台阶,这个水平台阶对应的就是该金属的冷凝过程。

⑩ 测出三种金属的冷却速度,画出冷却曲线,如何求在同一温度的冷却速度

如果是同样的测试条件和测试手段的话，可以对各点进行比较