烧结矿自动转鼓机

『壹』 炼铁为什么要先将精粉做成球团矿或烧结矿，另球团矿和烧结矿有什么区别！

高炉原料（铁矿石：天然块矿、烧结矿、球团矿、熔剂）是高炉冶炼的物质基础，精料是高炉操作稳定顺行，获得高产、优质、低耗及长寿的基本保证。目前，大、中型高炉炼铁生产基本上都使用高碱度烧结矿+酸性球团矿+块矿或高碱度烧结矿+酸性球团矿的炉料结构。

一、烧结生产工艺流程

混匀矿→（皮带）→矿槽→一混→二混→布料器→烧结合车（点火、抽风、烧结）→

破碎→整粒→高炉

将精矿粉、富矿粉(小于8mm)与配入的熔剂粉(小于3mm的石灰石粉和白云石粉等)和燃料粉(焦粉或无烟煤粉)组成混合料，同时加入一定量的水，将混合料制成小球。再通过布料器将基本上都是小球的混合料铺在烧结台车(SinteringMachine)上，厚度在400-800mm。在台车下风箱(Windbox)抽风产生的负压作用下，热量向下传递，使下部料层逐渐升温、燃烧。当台车行走到烧结机尾部时，烧结过程结束。红热的烧结块滑落到单辊破碎机(Crusher)上被剪切破碎。从烧结机上卸下的热烧结矿经冷却机后需要进行破碎和筛分分级。

二、球团矿(Pellet)是细磨铁精矿或其它含铁粉料造块的又一方法。它是将精矿粉、熔剂（有时还有粘结剂和燃料）的混合物，在造球机中滚成直径8~15mm（用于炼钢还要大些）的生球，然后干燥、焙烧，固结成型，成为具有良好冶金性质的优良含铁原料，供给钢铁冶炼需要。

『贰』 钢铁企业，烧结矿皮带输送机有哪些隐患，怎样防范

主要的风险是皮带断带造成的伤害和清理皮带积料造成的工人夹商。防范的措施是不断巡视，一旦发现皮带机破损立即更换，清理堆料时千万不要上皮带面，一旦皮带夹人，立即拉拉绳停机装置，最好是作业时有人盯着皮带机。

『叁』 烧结矿自动取样机落差大对转鼓强度有影响吗

有影响，出具的强度数值偏大

『肆』 烧结矿转鼓强度即代表烧结矿质量对吗

不完全是！烧结矿的
质量有化学标准和物理标准，转鼓只是它的物理指标，是它的强度，强度越高越不易粉化，在高炉里的透气性越好，在一定程度上，转鼓指数越好，质量就越好。但是，前提条件是化学指标必须达到高炉使用的要求，具体有Tfe、MgO、Al2O3、二元碱度必须达到高炉生产的顺行，另外就是成本了，转鼓要想高，需要用一些高品位的矿和辅料，这样相对来说，成本要高。
考虑到成本和化学指标的稳定，转鼓就不是唯一的指标了，我公司目前的转鼓指数可以达到76%左右，算是不错的了。
希望我的回答可以帮助那你！你可以买一本《烧结矿知识问答》，另外我自己编写过一套烧结矿检验规程，不过是我公司的受控文件，不方便给你，可以在线问我。

『伍』 那个铁厂自己没有烧结厂或者检修环保检查 烧结矿需要外购的 谁知道 急求

那就谈点实际的。
烧结矿质量包括物理性能和化学性能，现场衡量物理性能用转鼓强度，化学性能包括低温还原粉化，还原度，高温熔融性能。要提高这些性能，首先要从配料着手，燃料含量和碱度对烧结矿影响最大，现在烧结的先进工艺是高碱度（1.8左右二元碱度）高铁低硅厚料层烧结，我看你烧结才72㎡，工艺应该相对落后，但是可提升的空间也较大。
烧结过程中需要注意点火温度，点火温度要控制在1150摄氏度±50度，其次要控制烧结终点，通过调节台车速度让烧结终点落到最后两个风箱位置。
提高混合料温度对提高产质量效果明显。
先交流这些。

『陆』 铁矿粉烧结（带式烧结机）在燃料用量不变的条件下，随着返矿量增加，烧结矿强度降低，这时必须降低料层高

不是。料层高度与此关系不大，理论上厚料层的蓄热作用可以节省焦炭的量。现燃料不变，返矿增加烧结矿强度降低，有很多原因可以引起这样的情况，比如点火温度控制，保温时间，铁矿配比等等，第一寻求的原因不应该是料层高度。引起这种情况的基本原因是料层燃烧带温度不够，据此查找原因吧。

『柒』 烧结矿转鼓怎么计算

转鼓指数是反映烧结矿机械强度的物理性能指标。单次测定值是以试样在专用的转鼓内进行测试 后，所得粒度大于规定标准的试样重量占试样总重量的百分比。转鼓指数越大，所测矿的机械强度越高。

转鼓指数M =Q粒度大于规定标准/Q试样重量总和式中：M――转鼓指数％；Q 粒度大于规定标准――试样测验后粒度大于规定标准的重量综合t；Q 试样重量总和――试样重量总和t。

『捌』 影响烧结矿转鼓的因素有哪些

1.原料结构的影响 2.烧结矿碱度的影响 3.烧结矿中MgO的影响 4.操作对强度的影响 4.1机速操作部统一的影响 4.2料层和终点控制不当的影响 4.3配碳量的影响 4.4放灰的影响 4.5烧结矿冷却速度的影响 5.固体燃料和溶剂粒度组成的影响 6.烧结矿不同SiO2的影响

『玖』 烧结机工艺流程

烧结是将粉状物料(如粉矿和精矿)进行高温加热，在不完全熔化的条件下烧结成块的方法。所得产品称为烧结矿，外形为不规则多孔状。烧结所需热能由配入烧结料内的碳与通入过剩的空气经燃烧提供，故又称氧化烧结。烧结矿主要靠液相粘结(又称熔化烧结)，固相粘结仅起次要作用。
近代烧结生产是一种抽风烧结过程，将混合料(铁矿粉、燃料、熔剂及返矿)配以适量的水分，混合、制粒后，铺在带式烧结机的炉篦上，点火后用一定负压抽风，使烧结过程自上而下的进行。烧结矿从烧结台车上卸下，经破碎、冷却、制粒、筛分，分出成品烧结矿、返矿和铺底料。
较典型的烧结生产工艺流程可分为8个工序系统：
1）受料工序系统一一主要包括翻车机系统、受料槽、精矿仓库、熔剂仓库、消燃仓库等，其任务是担负进厂原料的接受、运输和贮存。
2）原料准备工序系统一一包括含铁原料的中和、燃料的破碎、熔剂的破碎和筛分，其任务是为配料工序准备好符合生产要求的原料、熔剂和燃料；
3）配料工序系统一一包括配料间的矿槽、圆盘给料机、秤量设施等；根据规定的烧结矿化学成分和使用的原料种类，通过计算，各原料按计算的重量进行给料，以保证混合料和烧结矿化学成分稳定及燃料量的调整。
4）混合、制粒工序系统一一主要包括冷、热返矿因盘、一次混合；混合料矿槽、二次混合等工序。其任务是加水、润湿混合料，再用一次混合机将混合料混匀，二次混合机造成小球后预热。
5）烧结工序系统一一包括铺底料、布料、点火、烧结等。主要任务是将混合料烧结成合格的烧结矿。
6）抽风工序系统一一包括风箱、集尘管、除尘器、拍风机。烟囱等。
7）成品处理工序系统一一包括热破碎、热筛分、冷却、冷破碎、冷筛分、及成品运输系统。该工序的任务在于分出：5~50mm的成品烧结矿，10~20mm铺底料，小于5mm冷返矿。
8）环保除尘工序系统一一主要是用电除尘器系统将烧结机尾部卸矿处、热筛、冷却、返矿及整粒系统各处扬尘点的废气，经过除尘器净化后，废气排入大气，粉尘经过润湿后加入烧结混合料中再烧结。其任务是担负烧结生产的环境保护。
在我国一部分的烧结厂中，工艺并不完善，有的无冷却、冷破、冷筛作业(称热矿厂)；有的虽然有冷却，但无冷破、冷筛及铺底作用。而较先进的宝钢烧结工艺则原料接受与熔剂破碎、筛分及含铁原料的中和均在原料场进行，由原料场将含铁原料混匀成单一的、化学成分稳定的混匀料直接送到烧结配料矿槽。