人工挖矿桩开挖流程要求

⑴ 人工挖孔桩的跳挖要求是什么呀

相邻排桩跳挖的最小净距不得小于4.5米；当桩中心距小于3倍孔桩直径时采取跳挖。

根据地质条件考虑安全作业区，一般在相邻5米方位内又桩孔正在就爱哦管混凝土或有桩孔积蓄了很深的水是，不得下井作业。当桩中心距小于2.5D或净距小于2.5M是，桩采用间隔开挖，相邻排桩跳挖的最小净距不得小于4.5米。

地下水水质对混凝土无腐蚀性。施工开挖桩孔前应采取降水措施，施工中应采取有效措施，避免事故发生，将场地地下水水位降低至空地以下500处，降水方法，数量，布置及深度由施工单位确定。当桩中心距小于3倍孔桩直径时采取跳挖。

(1)人工挖矿桩开挖流程要求扩展阅读

人工挖孔桩一般直径较粗，最细的也在800毫米以上，能够承载楼层较少且压力较大的结构主体，应用比较普遍。

桩的上面设置承台，再用承台梁拉结、连系起来，使各个桩的受力均匀分布，用以支承整个建筑物。人工挖孔灌注桩是指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼，浇注混凝土而成的桩。

如果地下水很多，而且挖孔桩较深，刚提起抽水泵，底部溢水就接近或超过20cm，这时用以上几种办法封底都会造成混凝土含水量太大，清理完孔底渣土后让水继续上升；

等到孔中溢水基本上平静时，用导管伸入孔底，往导管里输送搅拌好的早强型混凝土，混凝土量超过底节护壁30cm以上，再慢慢撤除导管；

由于水压力的作用，封底混凝土基本上密实，混凝土终凝后再抽水，由于封底混凝土已超过底节护壁，已经没有地下涌水，待水抽干，再对剩余的水进行处理。将表面混凝土（这部分混凝土中的水泥浆会逸散到水中）松散部分清除运到孔外，再继续下一道工序。

⑵ 大尺寸人工挖孔桩在有回填土地区开挖，如何施工

主要是锁口和护壁的加强。

人工挖桩定义：
也称"人工孔桩"，指的是房建、桥梁等工程在基础施工中，因成桩的需要，用人力方式按设计开挖出桩基在地面以下需要浇筑钢筋混泥土的空间位置的过程。人工挖桩适合于直径在1m以上的桩基。直径在1m以下的桩宜采用钻桩或者冲桩。

人工挖桩流程：

定位 → 安置卷扬机机架 → 按桩基的设计尺寸加大30~50cm开挖80~100cm深 → 放置井口和护壁钢筋 → 置模 → 浇筑护壁和井口 → 正式开挖

人工挖桩时注意：

一人在地面开卷扬机，一人在下面挖掘，每挖一米深，浇筑护壁一次。
遇到有流沙时，及时用稻草堵住流沙口，只能一次挖30~50cm就浇筑护壁。
遇到有溶洞时，根据溶洞大小采取相应措施处理好之后再进行。
需要强调的是在遇到有流沙、溶洞的时候都不能用素混凝土来浇筑护壁，必须加足够的护壁钢筋，以增加护壁的抗压能力，否则不能确保安全、顺利的向下开挖。

护壁施工：

1、 护壁的混凝土强度等级为C30，钢筋采用HPB235.护壁料的搅拌 ；

2、 第一节挖深约1.0米，安装护壁钢模板，浇灌混凝土护壁。配送搅拌料石子和沙 ；

3、 往下施工时，每一节作为一个施工循环(即挖好每节土后接着浇灌一节混凝土护壁)。一般土层中每节高度为1米，在流砂、流泥区段每节高度宜小于0.5米，特殊地质下挖速度应视护壁的安全情况而定。

4、护壁加固和应急预案

①采钢筋混凝土护壁

② 为便于井内组织排水，在透水层区段的护壁预留泄水孔(孔径与水管外径相同，以利于接管引水)，并在浇灌混凝土前予以堵塞。

③在松散的土层，可用具有足够刚度的钢筒护壁代替钢筋混凝土护壁，且因随挖随沉。

人工挖桩安全措施：
1、工作人员上下井必须使用检验合格、安全可靠的电动葫芦之类的机械设备和钢丝绳，要有自动卡紧保险装置，使用前必须检验其安全起吊能力，井口支架必须牢固稳定；

2、井口出土如用绞盘是，必须采用直径不小于16的坚韧麻绳或尼龙绳，结扣牢固，又安全的制动和吊钩装置。

3、桩孔开挖过程中，应经常检测井内有无毒害气体和缺氧现象；

4、坚持井下作业排水送风先行，施工中应不断项孔内输送足够的新鲜空气，必要时抽、送同时进行；

5、井口应设置围栏，井下设半边井的安全钢筋网，井内设特别可靠的就生软梯，下井人员必须带好安全帽并系好安全带，挖孔暂停施工时井口应盖好盖板；

6、井下施工照明必须采用安全型灯，带你呀不的高于36伏，供电给井下用电设备的线路必须装漏电保护装置；

7、桩孔下部岩层需进行爆破时，必须经安全检查部门的批准方可施工，应控制炸药用量及爆破深，引爆前要派专人警戒，保证人员安全；

8、井下通讯联络要畅通，施工时保证井口有人，井下的工作人员必须经常注意观察，检查井下是够存在塌方，漏水和流砂现象以及空气和水的污染情况应停止作业并通知甲方或报告上级，即时处理；

9、根据地质条件考虑安全作业区，一般在相邻5米方位内有桩孔正在浇灌混凝土或有桩孔积蓄了很深的水时，不得下井作业。当桩中心距小于2.5D或净距小于2.5M是，桩采用间隔开挖，相邻排桩跳挖的最小净距不得小于4.5米。

人工挖桩质检：

质检分两次:一次是成孔质检，主要是分析入岩深度时候能达到承载设计，有没有需要调整开挖深度或者扩大桩底;第二次是对成桩进行全方位的质检。

1、施工单位必须对每一根桩每天、每米开挖情况做好施工记录，留好每米地质材料的取样，并按规定留混凝土试件，做出施压结果，将上列资料整理好，提交有关部门检查和验收;

2、人工挖孔桩终孔时，应用超前钻逐桩对孔底下3D或5M深度范围内持力层进行检测，查明有无空洞、破碎带、软夹层等不良地质条件，并提供桩心抗压强度试验报告，如发现实际地质情况与设计不符合是，请即使通知设计院，以便处理;

3、桩孔成型后，应对桩底持力层进行岩基载荷试验，试验点不少于1%且不少于三点;

4、应采用可靠方法对桩身质量进行检测，检测方法及数量应遵循《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003;

5、回填土压实系数不小于0.94，要求见证取样送检。

⑶ 人工挖孔桩的护壁施工

施工流程：测量放样及定桩位——锁口浇筑——开挖第一节——桩基中心位置检测——安装钢筋——浇筑第一节孔桩护壁混凝土——开挖第二节——桩基中心位置检测——浇筑第二节孔桩护壁混凝土——依次往下循环作业——开挖至设计标高——检查验收桩孔。

开挖前场地应完成三通一平，清除坡面危石、浮土，铲除松软土层并夯实，出渣道路畅通，孔口四周排水系统完善，设置排水沟、集水坑，及时将桩基周围的积水排走，确保场内无积水，必要时要降低地下水位。设置孔口围护栏，搭设孔口的雨蓬。临时电力线路按施工组织设计的要求进行布置，通风、安全设施准备就绪。

(3)人工挖矿桩开挖流程要求扩展阅读：

人工挖孔施工时，根据现场桩位布置及土质状况决定开挖顺序。每循环进尺1米，其中右幅0#台，1#墩，左幅0#台，1#墩挖孔桩虚土层每循环进尺0.5米;施工过程中，专门设技术人员旁站，同时增加主管人员的巡查频率，密切监视孔内土层及水位变化，出现粉细砂层或水量较大时，及时浇筑护壁混凝土，同时控制开挖进尺。

人工挖孔进尺控制为1m/ 循环，虚土部分为0.5m/循环，浇筑过程中振捣密实。挖土由人工从上到下逐层用镐锹进行，挖土次序为先中间后周边。渣土装入吊桶，用卷扬机提升至孔外，最后统一运到指定的弃土场。

⑷ 9、 简述人工挖孔灌注桩的施工工艺过程。

1、放线定位：按设计图纸放线，定桩位。

2、开挖土方： 采取分段开挖，每段高度决定于土壁直立状态的能力，以0.8～1.0m为一施工段。开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。

挖土由人工从上到下逐段进行，同一段内挖土次序先中间后周边；扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。

在地下水位以下施工时，要及时用吊桶将泥水吊出，当遇大量渗水时，在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵将水排出。

3、测量控制：桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以做挖土时粗略控制中心线用。

4、支设护壁模板：模板高度取决于开挖土方施工段的高度，一般为1m护壁中心线控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。

5、设置操作平台，用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。

6、浇筑护壁砼：护壁砼要捣实，上下壁搭接50～75mm，护壁采用外齿或内齿式；护壁砼强度等级为C25，厚度150mm，护壁内等距放置8根直径6～8mm长1m的直钢筋，插入下层护壁内，使上下护壁有钢筋拉结，避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象。

7、拆除模板继续下一段施工：护壁砼达到一定强度后（常温下24小时）便可拆模，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注混凝土，如此循环，直到挖至设计要求的深度。

8、排除孔底积水，灌注桩身砼。灌注桩身砼前，应先吊放钢筋笼，并再次测量孔底虚土厚度，并按要求清除。

(4)人工挖矿桩开挖流程要求扩展阅读：

人工挖孔桩施工过程中应注意的问题：

1、作业前，强制通风不得少于30分钟，每孔必须两人配合施工，轮换作业。孔下人员连续作业不得超过2h，孔口作业人员必须监护孔内状况。

2、孔下操作人员必须戴安全帽、安全绳、安全带。

3、 桩孔周围2m范围内必须设护栏和安全标志，非作业人员禁止入内。3m内不得行驶或停放机动车。

4、 下井作业，应对井内气体进行监测，发现有害气体或缺氧时，排除孔内有害气体，并向孔内输送新鲜空气或氧气，确认安全后方可作业。

5、 土方应随挖随运，暂不运的土应堆在孔口1m以外，高度不得超过1m。孔口1m范围内不得堆放任何材料。

6、 料斗装土、料不得过满，每斗质量不得大于50kg。

7、孔口上作业人员必须按孔内人员指令操作辘轳。向孔内传送工具等必须用料斗系放，严禁投扔。

8、必须自上而下逐层开挖，每层挖土深度不得大于100cm，遇松软土质不得大于50cm。严禁超挖。

9、作业人员上下井孔必须走软梯。

10、暂停作业时，孔口必须设围挡和安全标示或用盖板盖牢，阴暗时和夜间应设警示灯。

⑸ 人工挖孔桩施工流程

人工挖孔桩如下图：

人工挖孔桩施工工艺流程：

1、施工程序：

施工程序包括场地平整→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水、通风、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→折上节模板，支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁→

重复第二节挖土、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身混凝土。当桩孔不设支护和不扩底时，则无此两道工序。

2、挖孔方法：

2.1、开孔前，桩位应定位放样准确，在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责；

2.2、人工挖孔桩的孔径(不含护壁)不得小于0.8m，当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m，孔深不宜大于40m；

2.3、挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水，吊装钢筋笼，然后进行隐蔽工程验收。验收合格后，应立即封底和浇筑桩身混凝土。

3、护壁施工：

为确保人工挖孔灌注桩的施工过程中的安全，必须采取防止土体坍滑的支护措施。支护的方法有：现浇混凝土护壁、钢套管护壁、钢筋网护壁和滑模护垫等。

3.1、现浇混凝土护壁：

现浇混凝土护壁人工挖孔灌注桩施工，是边开挖土方边修筑混凝土护壁。护壁的结构形式为斜阶型。对于土质较好的土层，护壁可用素混凝土，土质较差地段应增加少量钢筋。修筑护壁的模板宜用工具式钢模板，它多由三块模板以螺栓连接拼成，使用方便。

有时也可用喷射混凝土护壁代替现浇混凝土护壁，以节省模板。当深度不大，地下水少，土质比较好时，甚至可利用砖石砌筑护壁。

3.2、钢套管护壁：

对于流砂地层、地下水丰富的强透水地带或承压水地层，采用强行抽水挖掘并构筑混凝土护壁会有一定困难，且影响施工速度，甚至会威胁挖土工人的安全。因此，必须应用钢套管护壁

3.3、钢筋网护壁：

对于土质较好的地层，无地下水，可采用钢筋网护壁，可加快施工进度。护壁钢筋用环筋可根据地层情况―般为Ф12～Ф16mm，竖筋为Ф12～Ф16mm，环筋间距400mm；竖筋间距100mm。支护钢筋网均采用焊接成型后切断；连接采用8号铁丝。

4、钢筋笼制作与安放：

直径1.2m内的桩，钢筋笼的制作与一般灌注桩的方法相同，对直径和长度大的钢筋笼，一般在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径25～30mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架，为便于吊运，一般分二节制作，钢筋笼的主筋为通长钢筋，其接头采用对焊，主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平整度误差不大于5cm。

钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置耳环，控制保护层为5～7cm，钢筋笼外形尺寸比孔小11～12cm。

5、浇注混凝土：

混凝土用粒径小于50m石子，用42.5MPa号普通水泥或矿渣水泥，坍落度4～8cm，用机械拌制。混凝土用翻斗汽车、机动车或手推车向桩孔内浇筑。混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土溜管；如地下水大(孔中水位上升速度大于6mm／min)，应采用混凝土导管水中浇筑混凝土工艺。混凝土要垂直灌人桩孔内，并应连续分层浇筑，每层厚不超过1.5m。

小直径桩孔，6m以下利用混凝土的大坍落度和下冲力使密实；6m以内分层捣实。大直径桩应分层捣实，或用卷扬机吊导管上下插捣。对直径小、深度大的桩，人工下井振捣有困难时，可在混凝土中掺水泥用量0.25％木钙减水剂，使混凝土坍落度增至13～18cm，利用混凝土大坍落度下沉力使之密实，但桩上部钢筋部位仍应用振捣器振捣密实。

6、桩混凝土养护：

桩混凝土的养护：当桩顶标高比自然场地标高低时，在混凝土浇筑12h后进行湿水养护，当桩顶标高比场地标高高时，混凝土浇筑12h后应覆盖草袋，并湿水养护，养护时间不应少于7d。

7、地下水及流砂处理：

桩挖孔时，如地下水丰富、渗水或涌水量较大时，可根据情况分别采取以下措施：

7.1、少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；

7.2、大量渗水，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖土随加深集水井；

7.3、涌水量很大时，如桩较密集，可将一桩超前开挖，使附近地下水汇集于此桩孔内，用1～2台潜水泵将地下水抽出.起到深井降水的作用，将附近桩孔地下水位降低；

7.4、渗水量较大，井底地下水难以排干时，底部泥渣可用压缩空气清孔方法清孔。

当挖孔时遇流砂层，一般可在井孔内设高1～2m，厚4m钢套护筒，直径略小于混凝土护壁内径，利用混凝土支护作支点，用小型油压千斤顶将钢护简逐渐压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接―个下沉，压入一段，开挖―段桩孔，直至穿过流沙层0.5～1.0m，再转入正常挖土和设混凝土支护。浇筑混凝土时，至该段，随浇混凝土随将钢护筒(上设吊环)吊出，也可不吊出。

(5)人工挖矿桩开挖流程要求扩展阅读：

人工挖孔桩一般直径较粗，最细的也在800毫米以上，能够承载楼层较少且压力较大的结构主体，应用比较普遍。桩的上面设置承台，再用承台梁拉结、连系起来，使各个桩的受力均匀分布，用以支承整个建筑物。人工挖孔灌注桩是指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼，浇注混凝土而成的桩。

人工挖孔桩施工方便、速度较快、不需要大型机械设备，挖孔桩要比木桩、混凝土打入桩抗震能力强，造价比冲锥冲孔、冲击锥冲孔、冲击钻机冲孔、回旋钻机钻孔、沉井基础节省。从而在公路、民用建筑中得到广泛应用。

但挖孔桩井下作业条件差、环境恶劣、劳动强度大，安全和质量显得尤为重要。场地内打降水井抽水，当确因施工需要采取小范围抽水时，应注意对周围地层及建筑物进行观察，发现异常情况应及时通知有关单位进行处理。

⑹ 简述人工挖孔灌注桩的施工流程及要点

人工挖孔灌注桩的施工方案
2．工程概况
2.1．设计概况
新余.翡翠城二期3A#楼 。共设计人工挖孔桩97根，桩径900、1000、1200、1300，要求桩端置于中风化泥质砂岩层上且入岩层不小于1D。桩身材料采用混凝土C30，钢筋采用HPB235、HRB335；桩纵筋接头采用焊接接头钢筋；保护层厚度50mm。桩基安全等级为二级。
2.2．工程地质情况
根据勘察报告书，本工程地质情况分布为：场地地形平坦，第1层杂填土土层强度较低，含水量较高，此层不宜作为地基持力层；第2层为粉质粘土层，土质均匀，团粒状结构，穿插大量铁锰质，干强度较高，韧性较好，底部含少量强风化砂泥岩碎屑；第3层为砂质泥岩层，灰色，层理发育，岩芯片块状，具少量裂隙，含大量铁锰质，夹数层状泥岩，为软岩，较破碎。
3．施工准备
1、熟悉施工图纸及地下土质、水文地质资料。
2、根据提供的地勘地质资料及取水泵房基坑开挖土层情况本工程桩基采用人工成孔桩孔，井壁支护根据该地区的土质特点、地下水分布情况，进行井壁支护的计算和设计。
3、开挖前场地三通一平，地上青苗、林木等障碍物需处理完毕。
4、全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案

5、在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5m左右。
6、人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠性检查和试验，确保施工安全。
7、材料及主要机具：
7.1.1 水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
7.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
7.1.3 石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大
于5cm的石子，且含泥量不大于2%。
7.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
7.1.5 外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
7.1.6 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
7.1.7 一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、
手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），
电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
7.1.8 模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂
钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。
3.2．施工进度
2010年11月09日开工， 2010年 12月08日完工，基桩检测随要求进行。
3.3．劳动力组织
根据工程量及总体施工进度要求，计划安排人工挖孔劳动力30人，两人一组，设施工队长一名，技术员一名；钢筋加工绑扎人员5名，混凝土浇筑3名。项目安排专业技术负责人1名，质量员1名。
4．主要施工方法

施工流程图

4.1．人工挖孔桩的技术措施
在人工挖孔桩过程中施工要点为：护壁砼配合比、孔口放样、每节中心位置以及孔深测量。要求施工中及时记录每节施工土质、渗水量、中心偏位、起始深度等。
1、开挖前清除现场杂物，整平夯实，精确放样，四周距孔中心桩1米处设4个保护桩，十字对称布置。在井口护壁施工结束后，将桩中心标注在井口护壁上。
2、同排桩基开挖时，采用间隔挖孔，群桩开挖时，应采用梅花形开挖，以避免开挖过程中对相邻桩基护壁影响。遇上轻微流砂时，将护壁长度缩短为0.5m，减少开挖孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。
3、挖孔时，采用每进尺进行一次砼护壁，砼护壁标号应不小于C25。护壁模板宜采用定型二半圆合一的喇叭形钢模，护壁厚度在12-20cm，采用集中拌和，钢棒捣实，护壁后每节上孔径按设计桩径下口孔径大于设计桩径16cm。当护壁混凝土振捣不密实，出现护壁渗水时，要及时处理。渗水较小时，可用防水材料直接堵塞。对水量稍大的孔，可以打入木楔，周围再用防水材料封闭。对水压大、渗水量大的孔，根据孔径大小，可选择相应的塑料管嵌入导流，周围用防水材料封闭，在开挖桩孔时，用泄水管将水引出孔外，在浇注桩身混凝土前，用铁丝将管扎牢并切断。
4、每一节开挖前，在孔口恢复中心桩后，用吊锤放样该节孔中心位置，以防出现桩心偏位。粘土层采用镐挖锹铲，硬土层及强风化岩层采用风镐破碎。
5、挖孔至10m以下时，采用鼓风机通风，使孔内保持新鲜空气。在空气中灌注混凝

土，通常采用串筒下料、分层振捣或短护筒直接投料的方法施工。实践证明，用两种方法结合施工，更能保证桩身混凝土的密实性。因为要将地下水的影响降到最低，就要尽可能加快灌注速度，要求集中足够数量的混凝土在短时间内完成浇注，以便利用混凝土自身的重量压住地下水的渗入。
6、地下水对混凝土的均匀性、密实性影响很大。采用何种混凝土施工方法，应根据地下水的水流速度来确定。当自孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较大（参考值≧6mm/min）时，则应采用水下灌注桩的方法，对此，施工技术规范中有详细的条款。需注意的是，灌注混凝土前，孔内水位至少要与孔外地下水位同高或高出1～1.5m。
7、垂直起重设备要架立牢固，应能承受一定的冲力不致翻倒，垂直起重设备必须经检验合格后方可投入使用。挖至设计桩底标高后，采用探孔器测验孔垂直度和孔深。该工程拟投入的仪器主要有经纬仪和自动安平水准仪等。
8、当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。
9、地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。
10、 桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。

⑺ 人工挖孔桩施工工艺和注意事项 主要是参数规范

163. 人工挖孔桩作业应遵守哪些规定？
（1） 作业前，强制通风不得少于30分钟，每孔必须两人配合施工，轮换作业。孔下人员连续作业不得超过2h，孔口作业人员必须监护孔内状况。
（2） 孔下操作人员必须戴安全帽、安全绳、安全带。
（3） 桩孔周围2m范围内必须设护栏和安全标志，非作业人员禁止入内。3m内不得行驶或停放机动车。
（4） 下井作业，应对井内气体进行监测，发现有害气体或缺氧时，排除孔内有害气体，并向孔内输送新鲜空气或氧气，确认安全后方可作业。
（5） 土方应随挖随运，暂不运的土应堆在孔口1m以外，高度不得超过1m。孔口1m范围内不得堆放任何材料。
（6） 料斗装土、料不得过满，每斗质量不得大于50kg。
（7） 孔口上作业人员必须按孔内人员指令操作辘轳。向孔内传送工具等必须用料斗系放，严禁投扔。
（8） 必须自上而下逐层开挖，每层挖土深度不得大于100cm，遇松软土质不得大于50cm。严禁超挖。
（9） 作业人员上下井孔必须走软梯。
（10） 暂停作业时，孔口必须设围挡和安全标示或用盖板盖牢，阴暗时和夜间应设警示灯。

⑻ 试述人工挖孔桩的施工工艺和施工过程中应注意哪些问题

1、施工工艺
采用现浇砼分段护壁的人工挖孔桩的施工流程是：
（1）放线定位：按设计图纸放线，定桩位。
（2）开挖土方：
采取分段开挖，每段高度决定于土壁直立状态的能力，以0.8～1.0m为一施工段。开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。挖土由人工从上到下逐段进行，同一段内挖土次序先中间后周边；扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。在地下水位以下施工时，要及时用吊桶将泥水吊出，当遇大量渗水时，在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵将水排出。
（3）测量控制：桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以做挖土时粗略控制中心线用。
（4）支设护壁模板：模板高度取决于开挖土方施工段的高度，一般为1m护壁中心线控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。
（5）设置操作平台，用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。
（6）浇筑护壁砼：护壁砼要捣实，上下壁搭接50～75mm，护壁采用外齿或内齿式；护壁砼强度等级为C25，厚度150mm，护壁内等距放置8根直径6～8mm长1m的直钢筋，插入下层护壁内，使上下护壁有钢筋拉结，避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象；第一节砼护壁高出地面200mm左右，便于挡水和定位。
（7）拆除模板继续下一段施工：护壁砼达到一定强度后（常温下24小时）便可拆模，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注混凝土，如此循环，直到挖至设计要求的深度。
（8）排除孔底积水，灌注桩身砼。灌注桩身砼前，应先吊放钢筋笼，并再次测量孔底虚土厚度，并按要求清除。
2、施工中注意事项
（1）施工安全措施
人工挖孔桩施工的安全措施：从事挖孔作业的工人必需经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操做等安全作业培训且考核合格后，方可进入现场；
要认真研究钻探资料，分析地质情况，对可能出现流砂、管涌、涌水以及有害气体等情况制定针对性的安全措施；施工时，施工人员必须戴安全帽，穿绝缘胶鞋，孔内有人时，孔上必须有人监督防护；孔周围要设置安全防护栏；每孔必须设置安全绳及应急软爬梯；孔下照明要用安全电压；使用潜水泵必须有防漏电装置；设置鼓风机，以便向孔内强制输送清洁空气，排除有害气体等；爆破施工前，做好安全爆破的准备工作，划定安全距离，设置警戒哨，闪电雷鸣时禁止装药、接线，施工操作时严格按安全操作规程办事，爆破后向孔内强制输送清洁空气，排除有害气体，待有害气体排完后方可下井。
（2）桩孔质量要求保证
开挖前，从桩中心位置向桩四周引出4个桩心控制点，施工过程用桩心点来校正模板位置，有专人严格校核中心位置及护壁厚度。桩孔开挖后，当天一次灌注完毕护壁砼，护壁砼拌和料中掺入早强剂；护壁拆模后，若发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内。
（3）注意防止土壁坍落及流砂事故
在开挖过程中，如遇到特别松软的土层，流动性淤泥或流砂时，为防止土壁坍落及流砂，可减少每节护壁的高度或采用钢护筒，待穿过松软土层和流砂层后，再按一般的方法边挖边灌注砼护壁，继续开挖桩孔。开挖流砂现象严重的桩孔可采用井点降水法。

⑼ 人工挖孔灌注桩施工方法及模板制作和规范要求

一、施工机具

人工挖孔灌注桩施工用的机具比较简单，主要有：

1、卷扬机和提土桶，用于材料和弃土的垂直运输以及供施工人员上下工作使用。

2、护壁钢模板。

3、潜水泵。

4、鼓风机、空压机和送风管。

5、镐、锹、土筐等挖运工具：若遇到硬土或岩石，尚需风镐、潜孔钻。

6、插捣工具，用于插捣护壁砼。

7、应急软爬梯。

8、照明灯、对讲机、电铃等。

二、施工工艺

采用现浇砼分段护壁的人工挖孔桩的施工流程是：

1、放线定位：按设计图纸放线，定桩位。

2、开挖土方： 采取分段开挖，每段高度决定于土壁直立状态的能力，以0.8～1.0m为一施工段。开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。挖土由人工从上到下逐段进行，同一段内挖土次序先中间后周边；扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。在地下水位以下施工时，要及时用吊桶将泥水吊出，当遇大量渗水时，在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵将水排出。

3、测量控制：桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以做挖土时粗略控制中心线用。

4、支设护壁模板：模板高度取决于开挖土方施工段的高度，一般为1m.护壁中心线控制，系将桩控制轴线，高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。

5、设置操作平台，用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。

6、浇筑护壁砼：护壁砼要捣实，上下壁搭接50~75mm，护壁采用外齿或内齿式；护壁砼强度等级为C25，厚度150mm，护壁内等距放置8根直径6～8mm长1m的直钢筋，插入下层护壁内，使上下护壁有钢筋拉结，避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象；第一节砼护壁高出地面200mm左右，便于挡水和定位。

7、拆除模板继续下一段施工：护壁砼达到一定强度后（常温下24小时）便可拆模，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注混凝土，如此循环，直到挖至设计要求的深度。

8、排除孔底积水，灌注桩身砼。灌注桩身砼前，应先吊放钢筋笼，并再次测量孔底虚土厚度，并按要求清除。