充填站礦機

❶ 金屬礦選礦奧秘

（一）金屬礦選礦的定義和作用

1. 選礦的定義

選礦最早英文解釋為 Ore Dressing 或 concentration，意為礦砂富集。隨後延伸為礦物處理，英文為 Mining process。選礦是利用礦物的物理或物理化學性質的差異，藉助不同的方法，將有用礦物同無用的礦物分離，把彼此共生的有用礦物盡可能地分離並富集成單獨的精礦，排除對冶煉和其他加工過程有害的雜質，提高選礦產品質量，以便充分、合理、經濟地利用礦產資源。

礦物是在地殼中由於自然的物理化學作用或生物作用，所產生的自然元素和自然化合物，如金、銀、銅自然元素和黃鐵礦、黃銅礦、方鉛礦等自然化合物。這些元素和化合物都具有各自的物理性質，如粒度、形狀、顏色、光澤、密度、摩擦系數、磁性、電性、放射性、表面潤澤性等。這些不同的性質為不同的選礦方法提供了依據。

2. 選礦的作用和地位

自然界蘊藏著極為豐富的礦產資源，但是，除少數富礦外，一般含量都較低，例如，很多鐵礦石含鐵只有 20% ～ 30%；銅礦石含銅小於 0.5%；鉛鋅礦石中鉛鋅的含量不到 5%；鈹礦石氧化鈹含量 0.05% ～ 0.1%；這樣的礦石直接冶煉，極不經濟。一般冶金對礦石的含量有一定的要求。如鐵礦石中鐵的含量最低不得低於 45%；銅礦石中銅的含量最低不得低於 12%；鉛礦石含鉛不得小於 40%；鋅礦石含鋅不得小於 40%；氧化鈹含量不小於 8%。對於采出的礦石在冶煉之前，必須經過選礦工藝，將主要金屬礦物的含量富集幾倍、幾十倍乃至幾百倍才能滿足冶煉工藝的要求。

通過選礦手段為冶煉提供「精料」，減少冶煉的物料量，大大提高冶煉的技術經濟指標。在選礦過程中大量的廢石被排除，減少了爐渣量，一方面減低了能耗和運輸成本，同時也相應地減少了爐渣中的金屬損失，大大提高了冶煉的回收率。例如，某冶煉廠將銅精礦含量提高1%，每年可多生產粗銅 3135 噸。某鋼鐵公司將鐵精礦含量提高 1%，高爐產量提高 3%，節約石灰石 4% ～ 5%，減少爐渣量 1.8% ～ 2%。目前，我國要求入爐煉鐵磁鐵礦含量在 65% 以上，如果鐵精礦含量達到 68% 以上，可以採用直接煉鋼工藝，大大簡化冶煉流程。

通過選礦工藝可以減少冶煉原料中有害元素的危害，變害為利，綜合回收金屬資源。自然界中的礦石往往含有多種有用成分，例如，銅、鉛、鋅等有色金屬往往共生或伴生於同一礦床中；鐵既有單一的鐵礦石，也有鐵－銅、鐵－硫、釩鈦鐵等共生礦石。冶煉過程中對原料中某些共生或伴生元素，常視為有害雜質。例如，煉銅的原料中含鉛、鋅都是有害雜質。煉鐵原料中含硫、磷和其他有色金屬都是有害雜質。但將這些雜質提前通過選礦工藝使之分離分別富集後，分別冶煉，變害為利。

選礦也作為冶煉工藝中的一個中間過程，用以提高選礦、冶煉兩個過程的總的經濟效益。例如，我國金川有色金屬公司冶煉廠現有的生產流程是將銅－鎳混合精礦用電爐熔煉、轉爐吹煉，產出高冰鎳，經過緩冷後，再破碎磨礦，用浮選法獲得銅精礦和鎳精礦，用磁選法得到合金。此後分別進入各自的冶煉系統提取金屬銅、鎳和貴金屬。

選礦是冶金、化工、建材等工業部門必不可少的極其重要的一環。選礦技術的發展，大大地擴大了工業原料基地，從而使那些以前因為含量太低或成分復雜而不能在工業上應用的礦床變為有用礦床。

近 20 多年來，隨著科學技術和經濟建設的迅猛發展，對礦產資源的需求量與日俱增，礦產資源開采量翻番，周期愈來愈短，易采易選的單一富礦愈來愈少，嵌布粒度細、含量低的難選復合礦的開采量愈來愈大，對礦產品加工過程中的環保要求越來越高，這些都需要通過選礦方法來解決。

（二）選礦方法

目前常用的選礦方法主要是重選、浮選、磁選和化學選礦，除此而外還有電選、手選、摩擦選礦、光電選礦、放射性選礦等。

重力選礦法（簡稱重選法），是根據礦物密度的不同及其在介質（水、空氣、重介質等）中具有不同的沉降速度進行分選的方法，它是最古老的選礦方法之一。這種方法廣泛地用來選別煤炭和含有鉑、金、鎢、錫和其他重礦物的礦石。此外，鐵礦石、錳礦石、稀有金屬礦、非金屬礦石和部分有色金屬礦石也採用重選法進行選別。

磁選法，是根據礦物磁性的不同進行分選的方法。它主要用於選別鐵、錳等黑色金屬礦石和稀有金屬礦石。

浮游選礦法（簡稱浮選法），是根據礦物表面的潤澤性的不同選別礦物的方法。目前浮選法應用最廣，特別是細粒浸染的礦石用浮選處理效果顯著。對於復雜多金屬礦石的選別，浮選是一種最有效的方法。目前絕大多數礦石可用以浮選處理。

化學選礦法，基於礦物和礦物組分的化學性質的差異，利用化學方法改變礦物組成，然後用相應方法使目的組分富集的礦物加工工藝。目前對氧化礦石的處理效果非常明顯，也是處理和綜合利用某些貧、細、雜等難選礦物原料的有效方法之一。

電選法是根據礦物電性的不同來進行選別的方法。

手選法是根據礦物顏色和光澤的不同來進行選別的方法。

摩擦選礦是利用礦物摩擦系數的不同對礦物進行分選的方法。

光電選礦是利用礦物反射光的強度不同對礦物進行選別的方法。

放射性選礦是利用礦物天然放射性和人工放射性對礦物進行選別的方法。

（三）選礦過程

選礦是一個連續的生產過程，由一系列連續的作業組成，表示礦石連續加工的工藝過程為選礦流程（圖 6-7-1）。

礦石的選礦處理過程是在選礦廠里完成的。不論選礦廠的規模大小（小型選礦廠日處理礦石幾十噸，大型選礦廠日處理礦石量高達數萬噸以上），但無論工藝和設備如何復雜，一般都包括以下三個最基本的過程。

選別前的准備作業：一般礦石從采礦場采出的礦石粒度都較大，必須經過破碎和篩分、磨礦和分級，使有用礦物與脈石礦物、有用礦物和無用礦物相互分開，達到單體分離，為分選作業做准備。

選別作業：這是選礦過程的關鍵作業（或稱主要作業）。它根據礦物的不同性質，採用不同的選礦方法，如浮選法、重選法、磁選法等。

產品處理作業：主要包括精礦脫水和尾礦處理。精礦脫水通常由濃縮、過濾、乾燥三個階段。尾礦處理通常包括尾礦的儲存和尾水的處理。

有的選礦廠根據礦石性質和分選的需要，在選別作業前設有洗礦，預先拋廢（即在較粗的粒度下預先排出部分廢石）以及物理、化學與處理等作業，如赤鐵礦的磁化焙燒等作業。

（四）選礦技術在新疆礦山的應用

新疆應用選礦技術可追溯到古代，新疆遠在 300 年前，就在阿勒泰地區的各個溝內利用金的比重大的特點，從砂金礦中淘洗黃金，這就是重選的原始雛形。但在新中國成立之前，新疆沒有一處正規的選礦廠，全部都是採用人工方式手選和手淘，生產效率極其低下，只能處理比重差異大的砂金礦和根據顏色手選出黑鎢礦石。新中國成立後，新疆選礦技術有了長足的發展，磁選技術應用於鐵礦山，建成年處理量 80 萬噸的磁選礦廠，為鋼鐵企業源源不斷地提供高品質的鐵精粉。浮選應用於鉛鋅礦、銅礦、金礦山，先後建成康蘇鉛鋅浮選廠、喀拉通克銅鎳浮選廠、哈圖金浮選廠，促進了新疆有色工業的發展。重選、浮選、磁選聯合應用於新疆北部阿勒泰地區的稀有金屬礦山，為我國的早期國防建設提供所需的鋰、鈹、鉭、鈮等稀有金屬資源。以下是目前新疆有代表性的選礦廠。

1. 康蘇鉛鋅礦浮選選礦

康蘇選礦廠是新疆第一座機械化浮選廠，1952 年開始建設，設計生產規模為 250 噸 / 天，1954 年投產。該廠是由前蘇聯專家參與指導設計，前期主要處理喀什地區沙里塔什的方鉛礦和閃鋅礦，1961 年開始處理烏拉根氧化鉛鋅礦。康蘇選廠最初投產時是採用蘇聯專家設計的流程和葯劑制度進行浮選，流程採用氰化物與硫酸鋅作閃鋅礦的抑制劑，以蘇打作 pH 值的調整劑，並添加了少量的硫化鈉，先將鉛礦優先選出後，再將鋅礦物選出。該流程沒有取得較好的經濟指標，大部分鋅礦被選入鉛礦中。後經過我國工程技術人員和蘇聯專家的共同努力，通過幾次技術改造，在流程結構、技術參數和生產管理方面進行了革新和改進。將部分德國式的浮選機改成蘇式米哈諾貝爾 5A 型充氣量大的浮選機，使用水力旋流器代替螺旋分級機，加強了中礦再磨循環，增加了鋅浮選時間，降低了鋅浮選礦漿鹼度，合理控制破碎粒度和鋼球裝入量，嚴格貫徹技術操作規程和技術監督等。使各項指標得到穩步提升。鉛回收率由 71% 提高到 90%，鋅回收率由 13% 提高到 41%。其選礦過程見浮選工藝流程圖（圖 6-7-2）。

2. 新疆八一鋼鐵廠磁鐵礦浮磁選選礦

新疆八一鋼鐵選礦廠與 1989 年建成投產，設計處理能力 80 萬噸 / 年，主要處理高硫磁鐵礦。礦石由礦山采出後，運輸到選礦廠，經兩段破碎一段磨礦後，礦漿進入浮－磁車間。選出的硫精礦銷售給新疆境內的一些化工廠和化肥廠，鐵精礦供球團和燒結使用。尾礦濃縮後，用水隔泵輸送至尾礦庫，晾乾後，一部分尾礦成為八鋼西域水泥廠鐵質校正原料。新疆八一鋼鐵廠簡易浮磁選流程圖（圖 6-7-3）。

3. 喀拉通克銅鎳礦浮選選礦

喀拉通克銅鎳礦是新疆目前最大的銅鎳生產基地，礦山一期為采冶工程，采出的特富礦塊直接進入鼓風爐熔煉成低冰鎳，經過幾年的生產特富礦逐漸減少。為充分利用礦產資源，在二期改造中增加了優先選銅－銅鎳混合浮選流程，日處理原礦 900 噸。

原礦直接從采場經豎井提升到地面，通過窄軌輸送到原礦倉，原礦倉的礦石經群式給礦機由帶式輸送機送至中間礦倉。經重型板式給礦機、帶式輸送機，送至自磨機進行一段磨礦，自磨機排礦給入與格子型球磨機閉路的高堰式雙螺旋分級機，進行二段磨礦。分級機溢流經砂泵揚送至水力旋流器組，沉砂進入溢流型球磨機，進行三段磨礦。三段磨礦排礦與第一段分級機溢流合並，經砂泵揚送至水力旋流器組，旋流器溢流，自流至浮選廠房的攪拌槽內，加葯後進入浮選作業。浮選採用一次銅粗選、一次銅精選、一次銅鎳混合浮選、一次銅鎳掃選、三次銅鎳精選後，產出銅精礦、銅鎳混合精礦及尾礦，分別送至脫水廠房。銅精礦、銅鎳混合精礦經過脫水後分別送入銅精礦庫和冶煉廠原料庫。浮選尾礦經高效濃密機脫水後，用泵楊送至采礦場充填站，作為充填原料。喀拉通克銅鎳礦簡易選礦工藝流程圖（圖 6-7-4）。

4. 哈圖金礦黃金混汞－浮選選礦

哈圖礦區是新疆歷史上有名的岩金產地，早在乾隆年間便開始開采，主要採用的是土法重選法，將采出的礦石用石碾盤碾碎，通過淘洗的方式回收比重大的金粒。大量的細粒金無法回收，致使許多淘金者虧損嚴重。

1983 年通過實驗研究，採用「混汞—浮選—部分焙燒—氰化」原則流程，哈圖金礦建成了新疆第一座現代化的黃金生產礦山，日處理原礦 100 噸。1986 年通過改進破碎工藝，新增 100噸 / 天的浮選系列，使產能達到 200 噸 / 天。哈圖金礦混汞浮選工藝流程圖（圖 6-7-5）。

原礦由采廠通過汽車運到原礦倉，原礦經顎式破碎機進行一段破碎。然後經皮帶運輸機運到圓錐破碎機，進行二段破碎，破碎產物由圓振篩篩分後，篩下礦物由皮帶運輸機運送至粉礦倉，篩上礦物返回圓錐破碎機再破。粉礦倉經給礦機和皮帶運輸機送至格子型球磨機磨礦，磨礦排礦自流通過鍍銀銅板（俗稱汞板）進行混汞作業，通過汞板表面粘附的汞吸附單體解理的金形成汞齊，通過冶煉回收部分黃金。礦漿經過汞板後，用高堰式螺旋分級機，溢流進入浮選工序，返砂進進球磨機再磨。浮選工序採用一次粗選、二次精選、一次掃選流程選的浮選精礦。浮選精礦脫水經過焙燒和進行冶煉後得到金錠。

5. 可可托海稀有金屬礦重、磁、電、浮聯合選礦

可可托海以稀有金屬儲量大，品種多而聞名中外，鈹、鋰、鉭、鈮、銣、銫、鋯、鉿等稀有元素在許多礦帶中均有不同程度的分布，因而造成選礦上的復雜性和難度。經過眾多科技人員 10 年的反復實驗研究，從手工選礦到單一礦物選礦，發展到最後的重磁浮聯合選礦流程，分選出鋰精礦、鈹精礦、鉭鈮精礦，突破了這一世界性的難題，促進了選礦技術的發展。

1953 年，為回收綠柱石和鉭鈮礦在 3 號礦脈小露天采場東北角興建了一座簡易的 30 多米長的手選室，改善了手選的工作環境，提高了手選效率。另外，在 3 號礦脈尾礦堆附近興建了一座 20 噸 / 天的鉭鈮重選廠，採用對滾一段破碎、跳汰、搖床、溜槽進行重選，回收鉭鈮礦。1957 ～ 1958 年，將手選篩下的尾礦，用方螺旋溜槽進行富集，每年產出的氧化鋰精礦接近萬噸。

1963 年，經過科研院所近 8 年的選礦試驗研究，國家計委批准興建 750 噸 / 天的選礦廠（「87 － 66」機選廠），綜合回收氧化鋰精礦和鉭鈮精礦。選廠工藝流程簡圖（圖 6-7-6）。根據可可托海礦偉晶岩體分帶開採的特點，選廠採用三個系統分別對三種類型的礦石（鈹礦石、鋰礦石、鉭鈮礦石）進行選別。採用聯合選礦工藝綜合回收礦石中的鋰鈹鉭鈮礦物。先利用重力－磁法－電磁法選礦，從原礦含量只有 0.01% ～ 0.02%（Ta、Nb）203 的原礦中選50% 以上的（Ta、Nb）203 鉭鈮精礦，然後再用鹼法鋰鈹優先浮選，先優浮選鋰再選鈹。

可可托海選廠選礦工藝的不斷改進，使我國花崗偉晶岩類型礦石鉭鈮、鋰、鈹選礦工藝水平進入世界先進行列。

6. 選礦技術的發展方向

在美國、日本、德國等國家對選礦技術的發展非常重視，選礦技術的不斷進步和創新，促進了這些國家礦產資源的開發和綜合利用沿著可持續發展前進。在礦物破碎方面，美國開發了超細破碎機和高壓對滾機，降低球磨機入料粒度，節約了能耗。同時在不斷研究外加電場、激光、微波、超聲、高頻振盪、等離子處理礦石對粉碎和分選的影響。在礦物分選方面，已經或正在研究「多種力場」聯合作用的分選設備，並不斷將高技術引入選礦工程領域，諸如將超導技術引入磁選，將電化學及控制技術引入浮選等。在選礦工藝管理方面，將工藝控制過程自動化，並將「專家控制系統」與「最優適時控制」相結合，以達到根據礦石性質調整控制參數，使選礦生產工藝流程全過程保持最優狀態。

隨著我國國民經濟的快速發展，對礦產品的需求不斷增長，選礦工程技術面臨著資源、能源、環保的嚴峻挑戰和發展機遇。以下領域的技術創新將是今後選礦的發展方向：

一是研究開發高效預選設備、高效節能新型破磨與分選設備，以及固液分離新技術與裝備，大幅降低礦石粉碎固液分離過程的能耗。

二是研究各種能場的預處理對礦物粉碎和分選行為的影響，開發利用各種能場的預處理新技術，以提高粉碎效率和分選精度。

三是開發高效分選設備、高效無毒的新葯劑，重點研究復合力場分選新設備、多種成分協同作用的新葯劑以及處理貧、細、雜難選礦石的綜合分選新技術。

四是在礦石綜合利用研究中，開發無廢清潔生產工藝，加強尾礦中礦物的分離、提純、超細、改性的研究，使其成為市場需要的產品，為礦物物料工業向礦物材料工業轉化提供新技術。

五是大力將高新技術引進礦物工程領域，重點開展礦物生物工程技術、電化學調控和電化學控制浮選技術、過程自動尋優技術，以及高技術改造傳統產業的新技術研究。

六是加強基礎理論與選礦技術相結合的新型邊緣科學研究，促進新一代礦物分選理論體系的形成，並派生出新興的礦物分選和提純技術。

❷ 礦山安全知識解答題（試分析該事故原因及應採取哪些防範措施）

礦山企業是大家公認的高危行業，作業環境艱苦，發生傷亡事故的幾率要比其他工作高出許多，雖然國家已經採取了十分嚴格的監管措施，礦山企業也為此做出了很大的努力，不斷完善和優化作業環境條件，提高機械化、自動化水平，推行規范化、標准化作業，但近年來礦山傷亡事故依然居高不下，重特大事故接連發生，究其原因，有經濟利益驅動，更多的是投入不夠，設施不全，人員素質低下和"三違"所致。
一、礦山企業傷亡事故的特點
危害性。事故的發生都將在人、財、物方面造成不同程度的危害和損失，同時對社會安定、經濟發展和家庭的幸福也將造成一定的影響。了解了這一特點，將可以提高人們的安全社會責任感和安全經濟責任感。
危險性(即前兆性)。事故發生之前，系統(人、機、環境)所處的狀態是不穩定的，也就是存在不安全狀態，即事故隱患。認識這一點，我們可防止麻痹鬆懈的思想和驕傲自滿的情緒，及早採取相應的整改措施，杜絕事故的發生。
重復性。即事故的發生具有重復的特點。掌握了這一特點，對正確制定相應的預防措施，預防類似事故的重復發生具有積極作用，同時也要求人們在事故處理過程中堅持"三不放過"原則。
規律性。事故發生的時間、地點及事故後果的嚴重程度是偶然的，但我們可以通過事故統計資料分析，找出事故發生的規律性，為制定正確的預防措施提供有力的依據。
可預防性。任何事故只要我們正確及時地採取積極的預防措施，努力營造良好的安全生產環境，事故是可以防止的。認識這一點，為堅定信念，防止傷亡事故發生具有促進作用。
二、礦山傷亡事故的類別
礦山傷亡事故主要集中在物體打擊、冒頂片幫、高處墜落、坍塌、機械傷害、車輛傷害等，2007年全國非煤礦山傷亡事故原因分析見圖。
三、礦山常見事故原因分析及防範
冒頂片幫
礦山的頂板岩體冒落事故，依其冒頂片幫的范圍和傷亡人數，一般可分為大冒頂、局部冒頂、松石冒落三種。大冒頂通常發生在屬沉岩礦種開採的礦山，冶金礦山較少發生。局部冒頂和松石冒落，並統稱冒頂事故。
這類冒頂事故多發生在以下幾種情況：在頂板比較破碎的工作面;在岩層層理、節理、斷層比較發育易離層的工作面;在礦井、超深礦井、爆破通風後排除工作不當的工作面。
冒頂事故的發生，一般與礦山地質條件、生產技術和組織管理等多方面因素有關。按事故分類統計資料，屬於生產組織管理方面的原因佔45.6%，屬於物質技術方面的原因佔44.2%，屬於冒險作業等因素引起的事故僅佔10.2%。
(一)生產組織管理方面
1.采礦方法選擇不合理
采礦方法選擇不合理是引發冒頂事故的一個主要原因。
2.頂板支護方法不合理
采場工作面或大斷面掘進，支護方法不合理或支護不及時，是導致冒頂事故的另一個主要原因。當工作面附近的頂板岩石比較破碎，構造比較發育時，支護方法不合理或支護不及時，極易燃易爆造成頂板突然冒頂或片幫，引發事故。
3.浮石處理不當
巷道內松石冒落多半發生在距工作面10米以內，采場內松石冒落多半發生在采場頂板並不太高的情況下。
浮石處理不當，排除工技術不熟練，檢查不周，疏忽大意甚至沒有檢查，是造成冒頂傷亡事故的原因之一。浮石處理不當所引起的傷亡事故，大多是由於浮石處理前對工作面頂幫缺乏全面細致的檢查，以及浮石處理時站立的位置不當和排除工的技術不熟練等造成的。
4.防護用品使用不當
在礦井內工作時，由於沒有正確使用防護用品而使冒頂事故擴大化的事例常有發生。
5.人員管理跟不上
一是井下使用的新工人多，對井下作業環境不了解，又缺少安全知識技能的培訓，新老交替銜接不上，不能及時有效地"敲幫問頂"而引發事故。
二是井下管理人員對頂板管理不重視，沒有行之有效的頂板管理辦法和監督約束機制，以致頂板管理鬆懈，無人員傷亡的小冒頂事故不斷，有人員傷亡的冒頂事故也就不可避免了。
(二)冒頂事故的預防措施
1.及時調整采礦工藝，保證合理的暴露空間和回採順序，有效控制地壓。
要加強礦井地質工作和采礦方法的實驗研究，對原設計的采礦方法不斷進行改進，找出適合本礦山不同地質條件下的高效安全的采礦方法，加大采礦強度，及時處理采空區。要控制好采場頂板的穩定性，必須要有一個合理的開采順序，因此要合理確定相鄰兩組礦脈的回採順序;要根據不同的地質條件和采礦方法，嚴格控制采場暴露面積和采空區高度等技術指標，使采場在地壓穩定期間采完。
2.要加強頂板的檢查、觀測和處理，提高頂板的穩定性
頂板松石冒落往往是造成人員受傷的重要原因。對頂板松石的檢查與處理，是一項經常性而又十分重要的工作，必須固定專人按規定的制度工作，才能確保頂板安全生產，防止松石冒落頂板事故發生。對一些危險性較大的采場，在技術、經濟允許的條件下，應盡量採用科學方法觀測頂板。目前國內較經濟簡便的觀測手段有光應力計、地音儀及岩移觀測等。要觀測摸索不同岩石岩移的規律，科學地掌握頂板情況。對已發現的不穩定工作頂板，要及時進行處理，並盡可能採用科學有效的措施(如噴錨支護等)防止冒頂事故發生。
3.科學合理地布置巷道及采場的位置、規格、形狀和結構
要避免在地質構造線附近布置井巷工程，因為垂直於地質構造線方向的壓力最大，是岩體產生變化和破裂的主要因素。
要避免在斷層、節理、層里破碎帶、泥化夾層等地質構造軟弱面附近布置井巷工程。因為在這些地方布置的工程更易產生冒頂。如井巷工程必須通過這些地帶，也應採取相應的支護措施或特殊的施工方案。
井巷，采場的形狀和結構要盡量符合圍岩應力分布要求。因此，井巷和采場的頂板應盡量採用拱形。因為圍岩的次生應力不僅與原岩應力和側壓系數有關，而且還與巷道形狀有關。採用拱形形狀時，施工難度不大且頂板壓力不會太集中，頂板穩定性較好。
4.加強頂板管理，提高頂板管理的技術水平
一是加強安全教育和安全技術知識的培訓工作，提高各級安全管理人員的技術水平，樹立"安全第一"的思想，遵章守紀，建立群查、群防、群治的頂板管理制度。在各工作面備有專用撬棍，設立專人或兼管人員具體負責各工作面的排險工作，設立警告標志，做好交接班制度和列為重點危險源點管理等。
二是結合礦山實際，總結頂板管理的經驗教訓，從地質資料的提供、井巷設計、井巷維護技術、施工管理，制訂出一套完整的井巷施工頂板管理標准，為科學有效地管理頂板提供技術支持。
(三)冒頂事故時的自救和互救
1.采面冒頂時的避災自救措施
(1)迅速撤退到安全地點。當發現工作地點有即將發生冒頂的徵兆，而當時又難以採取措施防止采面頂板冒落時，最好的避災措施是迅速離開危險區，撤退到安全地點。
(2)遇險時要靠幫貼身站立或到木垛處避災。從采面發生冒頂的實際情況來看，頂板沿岩壁冒落是很少見的。因此，當發生冒頂來不及撤退到安全地點時，遇險者應靠岩幫貼身站立避災，但要注意幫壁片幫傷人。另外，冒頂時可能將支柱壓斷或摧倒，但在一般情況下不可能壓垮或推倒質量合格的木垛。因此，如遇險者所在位置靠近木垛時，可撤至木垛處避災。
(3)遇險後立即發出呼救信號。冒頂對人員的傷害主要是砸傷、掩埋或隔堵。冒落基本穩定後，遇險者應立即採用呼叫、敲打(如敲打物料、岩塊可能造成新的冒落時，則不能敲打，只能呼叫)等方法，發出有規律、不間斷的呼救信號，以便救護人員和撤出人員了解災情，組織力量進行搶救。
(4)遇險人員要積極配合外部的營救工作。冒頂後被岩石、物料等埋壓的人員，不要驚慌失措，在條件不允許時切忌採用猛烈掙扎的辦法脫險，造成事故擴大。被冒頂隔堵的人員，應在遇險地點有組織的維護好自身安全，構築脫險通道，配合外部的營救工作，為提前脫險創造良好條件。
2.營救被冒頂埋壓遇險人員的措施
(1)保障營救人員的自身安全。營救工作要在災區中的領導和有經驗老工人的指揮下進行。營救人員要檢查冒頂地點附近的支架情況，發現有拆損、歪扭、變形的柱子，要立即處理好，以保障營救人員的自身安全，並要設置暢通、安全的退路。
(2)因地制宜地對冒頂處進行支護。要根據頂板垮落的情況，在保證搶救人員安全和搶救方便的前提下，因地制宜地對冒頂處進行支護。在采面局部冒頂埋壓人員時，可用掏梁窩，懸掛金屬頂梁，或掏梁窩，架單眼棚等方法進行處理。棚樑上的空隙要用木料架設小木垛接到頂，並插緊背實，阻止冒頂進一步擴大。
(3)營救埋壓人員。在檢查架設的支架牢固可靠後，要指派專人觀察頂板，才能清理被埋壓人員附近的冒落岩石等，直到把遇險人員從埋壓處營救出來。在營救過程中，可用長木棍向遇險者送飲料和食物。在清理冒落岩石時，要小心地使用工具，以免傷害遇險人員。如果遇險人員被大塊岩石壓住，應採用液壓起重氣墊、液壓起重器或千斤頂等工具把大塊岩石頂起，將人迅速救出。
3.獨頭巷道迎頭冒頂被堵人員避災自救措施
(1)遇險人員要正視已發生的災害，切忌驚慌失措，堅信領導和工友一定會積極進行搶救。應迅速組織起來，主動聽從災區中班組長和有經驗老工人的指揮，團結協作，盡量減少體力和隔堵區的氧氣消耗，有計劃地使用飲水、食物和照明等，做好較長時間避災的准備。
(2)如人員被困地點有電話，應立即用電話匯報災情、遇險人員數和計劃採取的避災自救措施。否則，應採用敲擊鋼軌、管道和岩石等方法，發出有規律的呼救信號。並每隔一定時間敲擊一次，不間斷地發出信號，以便營救人員了解災情，組織力量進行搶救。
(3)維護加固冒落地點和人員躲避處的支架，並經常派人檢查，以防止冒頂進一步擴大，保障被堵人員避災時的安全。
(4)如人員被困地點有壓風管，應打開壓風管給被困人員輸送新鮮空氣。但要注意保暖。
爆破事故
爆破是一種化學反應，其特點是其反應是快速的，生成大量的氣體，產生大量的熱。爆破是一種破壞行為，也是手段，目的是為各種用途提供礦石、岩石;建築物、構築物的拆除、移山造田、興修水利等。爆破的廣泛應用，大大地提高了勞動生產率，加快了工程進度，總之人們利用炸葯釋放的能量，造福於人類。但是也由於在使用中的失誤，造成爆破事故的頻繁發生，給國家財產和人民的生命安全帶來很大的損失。
爆破事故有二個含義：一是指爆破形成的公害造成人員傷亡，建築物、構築物破壞;二是指爆破作業過程中本身的拒爆事故，產生盲炮。造成事故的主要原因是由於在爆破作業中違反爆破安全規程、違章作業、對爆破安全認識不足造成的。
而造成爆破本身的拒爆事故如網路不爆、留有盲炮等，其主要原因為爆破材料質量差、受潮變質，施工中線路受損、連線錯誤，漏點、漏連等。
爆破事故的預防：
1、一般規定：進行爆破的作業人員必須取得爆破員的資格;各種爆破都必須編制爆破設計書或爆破說明書，設計書或說明書應有具體的爆破方法、爆破順序、裝葯量、點火或連線方法、警戒安全措施等;在爆破過程中，無關人員必須全部撤離。爆破必須按審批的爆破設計書或爆破說明書進行;嚴格遵守爆破作業的安全規程和安全操作細則。
2、裝葯、充填
裝葯前必須對炮孔進行清理和驗收，使用竹木棍裝葯，禁止用鐵棍裝葯。在裝葯時，禁止煙火、禁止明火照明。在擴壺爆破時，每次擴壺裝葯的時間間隔必須大於15mm，預防炮眼溫度太高導致早爆。深裸露爆破外，任何爆破都必須進行葯室充填，填塞要十分小心，不得破壞起爆網路和線路。
3、警戒
爆破前必須同時發生聲響和視覺信號，使危險區內的人員都能清楚地聽到和看到，地下爆破應在有關的通道上設置崗哨，地面爆破應在危險區的邊界設置崗哨，使所有通道都在監視之下。爆破危險區的人員要全部撤離。
4、點火、連線、起爆
採用導火索點火起爆，應不少於二人進行爆破作業，而且必須用導火索或專用點火器材點火。單個點火時，一人連續點火的根數，地下爆破不得超過5根，露天爆破不得超過10根，導火索的長度應保證點完導火索後，人員能撤至安全地點，但不得短於1米。
用電雷管起爆時，電雷管必須逐個導通，用於同一爆破網路的電雷管應為同廠同型號。爆破主線與爆破電源連接之前，必須測全線路的總電阻值，總電阻值與實際計算值的誤差須小於±5%，否則，禁止聯接。大型爆破必須用復式起爆線路。有煤塵和氣體爆炸危險的礦井採用電力起爆時，只准使用防爆型起爆器作為起爆電源。
5、爆後檢查
炮響後，露天爆破不少於5min，井下爆破不少於15min(還須通風吹散炮煙後)，確認爆破地點安全後，經爆破負責人或當班爆破班長同意後，才發出解除警戒信號，方准人員進入爆破地點。
6、盲炮處理
拒爆產生的盲炮包括雷管未爆的炮孔(瞎炮)和雷管已爆炸葯未爆的炮孔(殘炮)。爆破中產生盲炮，不僅影響爆破效果，如果未及時發現或處理不當，潛在危險極大，往往因為誤觸盲炮，打殘眼或摩擦震動引起盲炮爆炸。
因此發現盲炮和懷疑有盲炮，應立即報告並及時處理，若不能及時處理，應設明顯的標志，並採取相應的安全措施，禁止掏出或拉出起爆葯包，嚴禁打殘眼，盲炮的處理主要有下列方法：
(1)經檢查確認炮孔的起爆線路完好和漏接、漏點火造成的拒爆，可重新進行起爆。
(2)打平行眼裝葯起爆。對於淺眼爆破、平行眼距盲炮孔不得小於0.3m，深孔爆破平行眼距盲炮孔不得小於10倍炮孔直徑。
(3)用木製、竹製或其他不發火的材料製成的工具，輕輕地將炮孔內大部分填塞物掏出，用聚能葯包誘爆。
(4)若所用炸葯為非抗水硝銨類炸葯，可取出部分填塞物，向孔內灌水，使炸葯失效。
高墜事故
1."三寶"防護措施
安全帽、安全帶、安全網是安全"三寶"。在作業現場人員應做到：①進入作業現場的職工要戴安全帽;②高空作業人員須系安全帶;③高處作業點的下方必須設安全網。
2."臨邊、洞口、井口"防護
臨邊、洞口、井口防護欄、防護蓋板在大部分作業地均有設置，但存在著不夠規范、易被挪動或效果不佳等問題。因此，在作業現場必須做好各項臨邊、井口的防護，同時建議對一些高處墜落防護設施應設專門進行研究與製作，如對於洞口的防護蓋板可研製一些用於不同洞口尺寸的"安全蓋板"，既不可挪動，又有明顯標識，這類安全設施對預防高處墜落是十分有利的。
3.把好九道關
(1)材質關，嚴格按規定的質量、規格選擇材料(如板子、鑼紋鋼等)。
(2)尺寸關，必須按規定的間距尺寸搭設立桿、橫桿、欄桿等。每個平台所使用的圓木、板子，必須選擇質量較好的新材料，不得使用蟲蛀和斷裂的木材。
(3)鋪板關，架板必須滿鋪，不得有空隙和探頭板、飛跳板，並經常清除板上雜物，保持清潔、平整。木跳板厚度必須達5cm。
(4)欄護關，腳手架外側和斜道兩側設1m高的欄桿和立網。
(5)連結關，必須按規定設剪刀撐和支撐，高於7m的架子必須連接牢固，不得搖晃。
(6)承重關，腳手架均布載荷，不超過27MPa。如超載，應採取加固措施以保證安全。
(7)上下關，必須為工人上下架子搭設馬道或階梯。嚴禁施工人員從架上爬上爬下，造成墜落事故。
(8)挑梁關，懸吊式吊藍腳手，除吊籃按規定加工、設籃護和立網外，挑梁架搭投要平坦和牢固。圓木規格(小頭)直徑不得小於10公分，方木板厚度均勻，不得小於5公分;
(9)檢驗關，各種架子搭好後，必須進行檢查，確認安全合格後方可操作。
4.梯子
由於梯子不牢固發生的高處墜落事故是較多的，因此要求：
(1)梯子要牢，采場主要人行井梯子必須使用35-45毫米的角鋼製作;製作梯子的材料必須用直徑為16-18mm圓鋼或鑼紋鋼製作，踩檔之間距離不得大於30公分，每把梯子高度不得超過3米;掛樁間距不得超過2米。
(2)踏步30cm-40cm;
(3)與地面夾角60°-70°;
(4)底腳要有防滑措施;
(5)頂端捆紮牢固或設專人扶梯。
5.認真執行規章制度
在防治高處墜落事故方面，需要加強的主要是：
①對用於高處作業的設施、材料的進場驗收，周轉使用的復驗;
②對一些易發生高處墜落事故的環節，列為危險源點管理，並設專人隨時檢查;
③加強防墜落設施使用過程中的檢查。應規定檢查內容、檢查次數，做到人員落實、責任明確。杜絕由於這些設施的變化而形成事故隱患。
6.具體措施
(1)使用的豎井、天井、溜井等必須及時封閉好;臨時啟用停用必須有安全措施，用後及時封閉;暫停或待用井及采場切割井開拓後應臨時封閉或有防墜措施;
(2)使用的溜井井口必須設有防止人員墜落的圍欄、格篩、照明、警示牌和人員安全通道;豎井下掘施工，井口必須嚴密封閉和有堅實的連動安全門，井口附近隨時保持清潔，無雜物;
(3)提升井、人行井井口和中段的連介面，應有圍欄，安全門，人行道，照明和阻車器;專用人行井必須有合格的梯子間和梯子;
(4)三井作業、井上井下必須有可靠的聯絡信號、防墜措施;
(5)高空作業所用的吊盤、吊罐、升降台、工作台(棚)、安全棚等，必須堅固安全;連接部位無變形並有堅實可靠的鎖緊裝置鋼索的斷絲和磨損必須符合安全規程規定;
(5)高空作業的升降台和行走台以及高層作業現場周圍;礦山山地人行道旁的懸崖陡坎處必須設堅實的圍欄;
(6)為生產、生活需要所設的坑、壕、池和高層間預留孔、電梯間等必須有圍欄或蓋板;
(7)建安工程必須有符合規程的堅實腳手架、踏板、圍欄、安全網，腳手架等的拆除，須按規定操作，嚴禁由上往下亂扔;
(8)高層建築用的提升設備，必須有可靠的限位、制動、避雷接地裝置，並定期對鋼絲繩及連接部位、安全制動裝置進行重點檢查;
(9)高空作業(高層施工、吊罐、井筒安裝、維修等)人員，必須經過健康檢查、安全訓練，合格者方能上崗作業。作業時必須戴好安全帽，拴好安全帶。
機械傷害事故
一、形成機械傷害的事故其主要原因有：
1.檢修、檢查機械、處理隱患忽視安全措施。如人進入設備(球磨機、碎礦機等)檢修、檢查作業或處理安全隱患，不切斷電源，未掛不準合閘警示牌，未設專人監護等措施而造成嚴重後果。也有的因當時受定時電源開關作用或發生臨時停電等因素誤判而造成事故。也有的雖然對設備斷電，但因未等至設備慣性運轉徹底停住就下手工作，同樣造成嚴重後果;
2.缺乏安全裝置。如有的機械傳動帶、齒機、接近地面的聯軸節、皮帶輪、飛輪等易傷害人體部位沒有完好防護裝置;還有的入孔、投料口、絞籠井等部位缺護欄及蓋板，無警示牌，人一疏忽誤接觸這些部位，就會造成事故;
3.電源開關布局不合理，一種是有了緊急情況不立即停車;另一種是好幾台機械開關設在一起，極易造成誤開機械引發嚴重後果;
4.自製或任意改造機械設備，不符合安全要求;
5.在機械運行中進行清理、卡料、上皮帶蠟等作業(如在運行中的皮帶上清理廢料);
6.任意進入機械運行危險作業區(采樣、幹活、借道、揀物等);
7.不具操作機械素質的人員上崗或其他人員亂動機械。
二、防止機械傷害事故的防範措施：
1.檢修機械必須嚴格執行斷電掛禁止合閘警示牌和設專人監護的制度。機械斷電後，必須確認其慣性運轉已徹底消除後才可進行工作。機械檢修完畢，試運轉前，必須對現場進行細致檢查，確認機械部位人員全部徹底撤離才可取牌合閘。檢修試車時，嚴禁有人留在設備內進行點車;
2.人手直接頻繁接觸的機械，必須有完好緊急制動裝置，該制動鈕位置必須使操作者在機械作業活動范圍內隨時可觸及到;機械設備各傳動部位必須有可靠防護裝置;各入孔、投料口、螺旋輸送機等部位必須有蓋板、護欄和警示牌;作業環境保持整潔衛生;
3.各機械開關布局必須合理，必須符合兩條標准：一是便於操作者緊急停車;二是避免誤開動其他設備;
4.對機械進行清理積料、捅卡料、上皮帶臘等作業，應遵守停機斷電掛警示牌制度;
5.嚴禁無關人員進入危險因素大的機械作業現場，非本機械作業人員因事必須進入的，要先與當班機械作者取得聯系，有安全措施才可同意進入6.操作各種機械人員必須經過專業培訓，能掌握該設備性能的基礎知識，經考試合格，持證上崗。上崗作業中，必須精心操作，嚴格執行有關規章制度，正確使用勞動防護用品，嚴禁無證人員開動機械設備。
炮煙中毒
在井巷掘進爆破時，炸葯爆炸易生成含有大量有毒成份的氣體。由於井巷作業空間狹小，通風條件較差，容易造成有毒氣體濃度超標，對施工人員的身體健康和安全生產構成嚴重威脅。據有關統計資料表明，在國內外的爆破工程中，炮煙中毒的死亡事故占整個爆破事故的28.3%。可見有毒氣體是造成井下死亡事故的重要原因之一，必須對此予以足夠重視。
1、炮煙中有毒氣體的主要成分及危害性
在炸葯爆炸生成的炮煙中，有毒氣體的主要成分為一氧化碳和氮氧化物。如果炸葯中含有硫或硫化物時，爆炸過程中，還會生成硫化氫和亞硫酐等有毒氣體。這些氣體的危害性極大，當人體吸入一定量的有毒氣體之後，輕則引起頭痛、心悸、嘔吐、四肢無力、昏厥、重則使人發生痙攣、呼吸停頓，甚至死亡。
2、有毒氣體的防治措施
1)優選炸葯品種和嚴格控制一次起爆葯量
在井巷爆破掘進過程中，應根據工作面的實際情況，選用炸葯品種。如工作面積水時，應選用抗水型炸葯，否則因炸葯受潮而影響爆轟穩定傳播而產生大量有毒氣體。對於低溫凍結井施工，應選用防凍型炸葯，否則炸葯也會因不完全爆炸或爆轟中斷，產生大量有毒氣體。爆破產生的有毒氣體量與炸葯用量成正比，嚴格控制起爆葯量，可以有效地降低爆破有毒氣體生成量。
2)控制炸葯的外殼材料重量
為了防潮，粉狀炸葯通常採用塗蠟紙殼包卷，由於紙和蠟均為可燃物質，奪取炸葯中的氧，易使炸葯在爆炸時成分負氧平衡反應。在氧量不充裕的情況下，將會產生較多一氧化碳氣體，因此，限定每100g炸葯的紙殼重量和塗蠟量分別不超過2g和2.5g。
3)保證炮孔堵塞長度和堵塞質量
保證炮孔堵塞長度和堵塞質量，能夠使炸葯發生爆炸時，介質在碎裂之前，裝葯孔洞內保持高溫、高壓狀態，有利於炸葯充分反應，減少有毒氣體生成量。而且足夠的堵塞長度和良好的堵塞質量，還會減少未反應或反應不充分的炸葯顆粒從裝葯表面拋出反應區，也會降低空氣中的有毒氣體含量。
4)採用水封爆破或放炮噴霧
炸葯爆炸時會形成高溫高壓環境，水封爆破時產生的水霧，在高溫高壓下與一氧化碳發生反應生成二氧化碳和氫氣，可以有效地降低炮煙中的一氧化碳濃度。由於爆破產生的某些有毒氣體易溶於水，因此在放炮時，採用自動噴霧設施進行噴霧，既能起到降塵作用，又能有效地減少有毒氣體含量，使炮煙毒性降低。
5)採用反向起爆方式
採用反向起爆方式時，炮泥開始運動的時間比正向起爆推遲，間接地起到了增加炮孔堵塞長度的效果，使炸葯反應完全程度提高，從而降低有毒氣體生成量。
3、局部通風
掘進工作面一般靠裝在地面的通風機是得不到足夠的新鮮空氣的，為了使掘進工作面有足夠的新鮮空氣供工作人員呼吸，沖淡、排除炮煙，稀釋、排除有毒及有害氣體、熱量及水蒸氣等，在距掘進工作面一定距離的巷道內安裝局部通風機，並在局部通風機的出風口接上風筒，以便將風送到掘進工作面。局部通風機擔負著晝夜不停地向掘進工作面送風的重要任務，所以每台局部通風機必須由指定人員負責管理，並應嚴格執行下列管理制度。

❸ 如何確定磨粉參數

1、進入維修程序：總清除鍵----107(數字鍵)----清除/暫停鍵(三秒以上)
2、選擇2-209-2：補粉率系數；
3、根據自己實際情況設置即可。

❹ 影響磨礦效果的因素有哪些

可歸納三方面：即礦石性質、磨礦機結構以及操作條件
(1)礦石性質、給料粒度和產品粒度的影響
a礦石性質
礦石性質對磨礦機工作的影響，可以用礦石的可磨性（即礦石由某一粒度磨碎到規定粒度的難易程度）來比較和衡量。不同的礦石具有不同的可磨性，她主要與礦石本身的礦物組成、機械強度、嵌布特性以及磨碎比有關。結構緻密、晶體微小、硬度大的礦石，可磨性小，磨碎它需要消耗較多的能量，磨礦機的生產率較低；反之，結晶粗大、鬆散軟脆的礦石，可磨性大，磨礦機的生產率較高，磨礦的單位能耗低。
b給料粒度
磨礦機給料粒度大小，對磨礦過程的影響也很大。給礦粒度愈小，磨碎到指定細度所需的時間愈短，磨礦機的處理能力愈高，單位磨礦能耗愈低。
不過，磨礦機適宜的給礦粒度，要綜合考慮碎礦與磨礦總費用後才能確定。
c產品粒度
在給礦粒度和其他條件相同時，磨礦產品愈細，磨礦機生產率愈低，單位能耗愈高。
(2)磨礦機結構的影響
磨礦是在磨礦機中進行的，磨礦機的結構（包括它的型式、直徑、長度以及襯板形狀等）對磨礦效果有很大影響。
a磨礦機的型式
在相同條件下，格子型球磨機要比同規格溢流型球磨機的生產能力高10%～25%。
b磨礦機的直徑和長度
磨礦機直徑大小直接決定著被磨物料受到的球荷壓力和鋼球落下的沖擊力。直徑越大，礦粒受到磨礦介質的壓力和沖擊力就越大，磨礦機的工作效率就越高。
磨礦機的長度與直徑一起決定著磨礦機的容積，因此也就決定著它的生產能力。直徑相同的球磨機，如長度增加，其生產率也就成比例增大。
磨礦機的長度還影響磨礦產品的細度。礦量一定時，磨礦機長度愈長，礦石在筒體中停留時間愈久，磨礦產品粒度愈細。
c磨礦機的襯板
由於外界的能量是通過筒體襯板傳遞給磨礦介質，使之產生符合磨礦要求的運動狀態的，因此，襯板的形狀和材質對磨礦機的工作效果、能耗和鋼耗等均有很大影響。
(3)磨礦操作條件的影響
影響磨礦過程的操作因素包括：磨礦介質裝入制度、磨礦濃度、給礦速度、磨礦機轉速、返砂比、分級效率以及助磨劑的添加等
a磨礦介質裝入制度的影響
磨礦介質極其裝入制度是獲得良好磨礦指標的先決條件，因此每個選礦廠都必須根據所磨礦石的特性和對磨礦產品質量的要求，通過工業生產試驗找出最適宜的介質裝入制度。
(a)磨礦介質的形狀和材質 作為直接對物料產生磨碎作用的磨礦介質，它應滿足和兼顧兩方面的要求：一是具有盡可能大的表面積，以提供同被磨物料相接觸的適當表面；二是具有盡可能大的質量，以具備磨碎物料所必需的能量。不言而喻，這兩方面的要求必然與介質所具有的形狀和使用的材質有關。
(b)磨礦介質的尺寸和配比 磨礦介質尺寸大小關繫到它們在磨礦機中對物料產生沖擊、擠壓和研磨作用的強弱，直接影響著磨礦效果。在確定介質尺寸時，主要考慮的是被磨礦石的性質和粒度組成。以球磨機為例，在處理硬度大、粒度粗的礦石時，需要較大的沖擊力，應裝入尺寸較大的鋼球；當礦石較軟，給礦粒度較小，而要求的磨礦產品粒度又較細時，則應裝入尺寸較小的鋼球，以增大鋼球同被磨物料的接觸表面，增強研磨作用。選擇介質尺寸還要考慮磨礦機的直徑和轉速。直徑大，轉速較高的磨礦機，傳遞給介質的能量較大，可使用尺寸較小的介質，以增加它的個數，提高磨礦效率。
工業生產磨礦機的給料都是由不同粒度的礦粒組成的，因此裝入磨礦機的磨礦介質也應具有不同的尺寸。只有保持磨礦機各種尺寸的介質在質量方面的比例與被磨物料的粒度組成相適應，才能取得良好的磨礦效果。長期磨礦實踐總結出來的經驗是：粗礦粒要用大鋼球來打碎，細礦粒要用小鋼球來研磨。在磨礦機裝入鋼球的質量一定時，直徑小的鋼球個數多，每批鋼球落下打擊的次數也多，研磨面積也大，但每個球的打擊力小；直徑大的個數少，每批鋼球落下打擊的次數也少，研磨面積也小，但每個球的打擊力大。裝入磨礦機的各種直徑鋼球的配比，應做到既有足夠的沖擊力，能剛好打碎給料中的粗礦粒，又有較多的打擊次數和較強的研磨作用，以細磨較細的礦粒。
(c)磨礦介質的裝入量
當磨礦機的直徑、長度及轉速率一定時，在裝球率不超過50%的范圍內，磨礦機的有用功率隨裝球率的增加而增大，生產能力亦隨之而提高。但不同的轉速有不同的極限裝球率，在臨界轉速以內操作時，球磨機的裝球率通常為40%～50%。
(d)磨礦介質的合理補加
磨礦介質在磨碎物料的過程中，自身也不斷地被磨損，尺寸較大的逐漸變成較小的，最後完全被磨耗掉或變成碎片從磨礦機中排出。為了使磨礦機在磨礦過程中保持不同尺寸介質始終有適宜的比例，並使介質充填率不變，必須每天都要給磨礦機補加一定尺寸和數量的新介質，以補償磨耗掉的介質量。
實踐證明，按適當比例補加幾種尺寸的鋼球，磨礦效果可以提高。
為了做到合理補加鋼球，現場要定期檢查球磨機的球荷總量以及它的粒度組成，了解各種尺寸鋼球的磨損情況，以便在生產中不斷校正補加鋼球質量和比例，逐步達到使磨礦機中鋼球的粒度組成保持近似於最初裝球時的粒度組成。磨損後形狀不規則的碎球殘留在球磨機中太多時，會影響磨礦效果，應定期清除。清除周期隨球的材質而異，鐵球一般2～4個月清理一次，而鋼球則為6～10個月。
b磨礦機轉速的影響
當其他條件不變時，磨礦介質在筒體內的運動狀態取決於磨礦機的轉速。介質的運動狀態不同，磨礦效果也不一樣。磨礦機轉速較低時，介質以瀉落運動為主，沖擊作用較小，磨礦作用主要為研磨，磨礦機生產能力較低，適於細磨；轉速較高時，介質拋落運動方式所佔的比重較大，沖擊作用較強，磨礦作用以沖擊為主，磨剝次之，有利於粉碎粗粒物料，磨礦機生產能力高。
磨礦機適宜的工作轉速分別是臨界轉速的76%和88%，我國目前製造的球磨機的轉速率多數在75%～80%之間，比理論計算值稍低。在實際生產中，磨礦機的適宜轉速還要通過長期生產對比試驗來確定，在進行對比時，不僅要看磨礦機生產能力的高低，還要看電耗、鋼耗及經濟效益如何。
當然，如果遇到磨礦機生產能力達不到設計產量定額時，適當提高磨礦機的轉速，仍不失為提高選礦廠處理能力的有效措施之一。但磨礦機轉速提高後，振動及磨損加劇，必須注意加強管理和維修。反之，如果磨礦機生產能力有富餘，則應適當降低其轉速，以減少能耗和鋼耗，降低磨礦成本。
c磨礦濃度的影響
磨礦濃度是指正常工作時磨礦機中礦漿的濃度，既可以用礦漿中固體含量（按質量計）百分數表示，也可以用礦漿中液體質量與固體質量之比來表示（簡稱液固比濃度）。磨礦機的排礦濃度就是它的磨礦濃度。
磨礦機中礦漿濃度大小對介質的磨礦效果、礦漿自身的流動性能以及礦粒的沉降快慢都有直接影響。磨礦濃度較高時，介質在礦漿中受到的浮力較大，其有效密度降低，下落的沖擊力減弱，打擊效果較差。當濃礦漿中固體礦粒的含量較高，礦漿黏度較大，介質周圍粘著的礦粒也多，介質打擊和研磨礦粒的幾率增大，磨礦效率提高。這是因為磨礦機的細磨作用主要取決於磨礦介質作圓運動時的研磨震裂作用。不過，磨礦濃度也不能太高，否則將大大降低介質的沖擊力和研磨活動性，降低磨礦效率；而且礦漿太濃，礦漿流動性差，粗粒物料沉落慢，溢流型球磨機容易跑出粗砂，格子型球磨機則可能發生阻塞而造成「脹肚」。礦漿濃度較低時，介質在礦漿中的有效密度較大，下落時沖擊力較強，但礦漿黏度較低，粘著在介質表面上的礦粒較少，研磨作用降低，且介質和襯板的磨耗增加。同時，礦漿太稀時，在溢流型球磨機中細礦粒也容易沉下，產生過粉碎較多。因此，礦漿濃度過高或過低都不好，適宜的磨礦濃度要根據礦石性質、給料和產品粒度以及介質特性等來確定。一般來說，在處理給礦粒度粗、硬度大和密度大的礦石時，磨礦濃度應高一些；處理給礦粒度細、硬度小及密度小的礦石時，磨礦濃度低一些。
d磨礦循環中返砂比和分級效率的影響
閉路磨礦循環中分級效率和返砂比的高低，對磨礦機的生產能力和磨礦產品質量有很大影響：即分級效率或返砂比愈高，磨礦機生產能力愈大，產品中過粉碎粒愈少。目前選礦廠分級效率一般為40%～60%，閉路磨礦的返砂比以200%～350%為宜。
e給礦速度的影響
給礦速度是指單位時間內給入磨礦機的礦石量。給礦速度太低，礦量不足時，磨礦機內將發生介質空打襯板，磨損加劇，產品過粉碎嚴重；給礦速度太快，礦量過多時，磨礦機將發生過負荷，出現排出鋼球、吐出大礦塊及湧出礦漿等情況，磨礦過程遭到破壞。
f助磨劑的影響
在磨礦過程中添加某些化學葯劑，可以提高磨礦效率，降低磨礦能耗和鋼耗。在使用過程中，除了看到助磨劑對提高磨礦效率的作用外，還要考慮它的來源、價格、毒性以及對後續作業（如選別和脫水）和環境是否有不良影響。

❺ 棒磨機的性能特點與其他磨機有什麼不同

棒磨機的性能特點：
棒磨產物的粒度特性與棒磨碎礦石的情況有關。當棒打擊礦石時，首先是打著粗粒，而後才磨碎較小的礦粒，從而減少了過粉碎的危險。當棒沿襯板轉著上升之時，其間夾著粗粒，好像棒條篩，讓細粒從棒的縫間通過，這也有利於夾碎粗粒，和使粗粒集中在磨礦介質打擊的地方。因此，棒磨的產物較均勻，過粉碎較輕。

區別：
1、研磨介質
(1) 球磨機：磨內裝入的研磨介質主要是鋼球或鋼段。這種磨機使用最普遍。
(2) 棒磨機：磨內裝入直徑為50—100mm的鋼棒作為研磨介質。棒磨機的長度與直徑之比一般為 1.5—2。
(3) 棒球磨機：這種磨機通常具有2---4個倉，在第一倉內裝入圓柱形鋼棒作為研磨介質，以後各 倉則裝入鋼球或鋼段。
棒球磨機的長徑比應在5左右為宜，棒倉長度與磨機有效直徑之比應在1.2—1.5之間，棒長比棒倉 短100mm左右，以利於鋼棒平行排列，防止交叉和亂棒。
(4) 礫石球磨機：磨內裝入的研磨介質為礫石、卵石、瓷球等。用花崗岩、瓷料做襯板。用於白色 或彩色水泥以及陶瓷生產。
2、構造
（1）棒磨機常用直徑為50-100mm的鋼棒作磨礦介質,而球磨機用鋼球作磨礦介質.鋼棒長度比筒體短25-50mm,常採用含碳0.8%-1%的高碳鋼製造; 棒的裝入量大約為棒磨機有效容積的35%-45%,用肉眼觀察時,棒的水平面在筒體中心線以下約100-200mm。
（2）棒磨機筒體長度與直徑之比一般為1.5-2.0,而且端蓋上的襯板內表面應是垂直平面.其目的是為了防止和減少鋼棒在筒體內產生混亂運動，彎曲和折斷，保證鋼棒有規律性地運動。球磨機的筒體長度與直徑的比值較小，多數情況下比值僅略大於1。
（3）棒磨機不用格子板排礦，而採用溢流型、開口型排礦；排礦端中空軸頸直徑比同規格球磨機一般要大。棒磨機筒體轉速應低於同規格球磨機的工作轉速，使其內的介質處於瀉落式狀態工作。
3、生產能力
球磨機和棒磨機都是重要的礦用磨機，他們的生產能力與下列因素有關：礦石可磨性，給礦與最終產品的粒度大小，磨礦機的型式和尺寸，襯板的形狀，磨礦介質的形狀、尺寸、比例、硬度和密度，磨機工作轉數，磨礦介質充填率，磨礦濃度，返砂量及分級設備的工作效率等。由於影響磨礦機生產能力的因素較多，而且變化大，還沒有精確計算磨礦機生產能力的理論公式。所以磨礦機的生產能力一般是根據經驗公式，採用近似方法進行計算。常用的計算方法有以下兩種：磨礦機按給礦計的單位生產能力計演算法（也稱容積計演算法）和磨礦功率計演算法。我國常用的是容積計演算法，這種方法計算比較方便。
4、用途
（1）鎢錫礦和其他稀有金屬礦的重選或磁選廠，為了防止過粉碎引起的危害，常採用棒磨；
（2）在某些情況下可以代替短頭圓錐碎礦機作細碎。當處理較軟的或不太硬的礦石（尤其是粘性大的礦石），用棒磨將19--25 毫米（甚至32 毫米）的礦石磨到6--10 目時，比用短頭圓錐碎礦機與篩子成閉路時的配置簡單，成本也較低，並且可以使碎礦車間的除塵簡化。對於硬礦石，用短頭圓錐碎礦機與篩子成閉路的辦法可能較經濟。

❻ 球磨機的轉速是多少 各階段球磨機工況及轉速的確定

磨機轉速首先要考慮臨界轉速；其次考慮轉速率的影響。其總的規律是與筒體直徑的2.5次方成正比，筒體長度決定了磨礦物料的粒度特性（也就是介質打擊的概率與時間），要通過磨礦實驗決定。 在實際生產中，磨礦機的工作轉速選用范圍很大。總的規律是棒磨機與同規格的球磨機轉速低約10％，並且在球磨機中，小直徑球磨機工作轉速高於大直徑球磨機工作轉速；用於粗磨的磨機高於細磨機的工作轉速。同時在確定磨礦機最佳轉速時，應兼顧磨礦機的生產率和節省能耗、鋼耗等方面。實踐證明：從提高磨礦機單位容積生產率出發，最佳轉速率為76％～88％；從節省能耗鋼耗而言，最佳轉速率應為65％～76％。而且適當降低轉速，有利於提高單位能耗的生產率。 充填率與轉速率的關系：球磨機充填率越高，達到有用功率極大值所需的轉速率也越高。隨著轉速率增加到一定程度，鋼球就由瀉落轉為拋落，但轉變點隨充填率不同而異，充填率越高，進入拋落狀態的轉速率也愈高。

❼ 球磨機的生產效率與轉速之間的關系

磨機轉速首先要考慮臨界轉速；其次考慮轉速率的影響。其總的規律是與筒體直徑的2.5次方成正比，筒體長度決定了磨礦物料的粒度特性（也就是介質打擊的概率與時間），要通過磨礦實驗決定。
在實際生產中，磨礦機的工作轉速選用范圍很大。總的規律是棒磨機與同規格的球磨機轉速低約10％，並且在球磨機中，小直徑球磨機工作轉速高於大直徑球磨機工作轉速；用於粗磨的磨機高於細磨機的工作轉速。同時在確定磨礦機最佳轉速時，應兼顧磨礦機的生產率和節省能耗、鋼耗等方面。實踐證明：從提高磨礦機單位容積生產率出發，最佳轉速率為76％～88％；從節省能耗鋼耗而言，最佳轉速率應為65％～76％。而且適當降低轉速，有利於提高單位能耗的生產率。
充填率與轉速率的關系：球磨機充填率越高，達到有用功率極大值所需的轉速率也越高。隨著轉速率增加到一定程度，鋼球就由瀉落轉為拋落，但轉變點隨充填率不同而異，充填率越高，進入拋落狀態的轉速率也愈高。

❽ 常用的粉磨設備有哪些

為了區別於自磨機，通常把需要加金屬介質(球或棒)的磨礦機稱為常規磨礦機，如球磨機和棒磨機。這些磨礦機各有其特點，如何根據選礦工藝對入選物料粒度的要求和原礦性質按照各種磨礦機的特點，恰如其分地選用磨礦機，對獲得較高的磨礦效率和改善選礦經濟效果都有重要意義。選礦廠常用的球磨機和棒磨機主要特點和適用范圍如下：
1)格子型球磨機。由於其特有的格子板和扇形室內的提升斗存在，實現了低水平的強迫式排礦，已磨細的礦粒能及時排出，已合格粒子不致於在球磨機中停留過久，故過粉碎現象輕，磨礦速度快，效率高。
由於磨礦機內礦漿面低、礦料少，再加上格子板的「隔離」作用，一方面可採用較高的介質充填率，增加裝球量，並可配入適量小球，另一方面球被提升到一定高度後，相對低的礦漿面，球有較大的下落高度，因此，介質球的沖擊作用較強，對礦料破碎作用大，磨礦效果好。
由於排料速度快，礦料滯留時間短，磨碎的礦石能較快地從磨機內排入分級機分級進入後續作業，以便磨機補充更多的原礦石，同時密度大的粒子不致在磨礦機內聚集，從而減少了過粉碎，提高了生產率。與同規格溢流型相比，生產率高出10%～25%。該種磨機適用於一段粗磨或兩段磨礦中的第一段磨礦，還可用來磨易粉碎和較軟的礦石。
2)溢流型球磨機。該磨機排礦是靠因排料端中空軸徑稍大於給料端中空軸徑，造成磨礦機內礦漿面向排料端有一定傾斜度。當礦漿面高度高於排料口內徑最低母線時，礦漿便溢流排出磨機。這是非強迫的高料位排礦，排料速度慢，故礦料在機內滯留時間長，介質的有效作用也較低，因此溢流型球磨機過磨嚴重，處理量也比同樣規格的格子型低。一般適用於細磨或兩段磨礦中第二段磨礦。
3)棒磨機。棒磨機內的介質是鋼棒，故水平落下後與礦料面線接觸，有選擇性粉碎作用，即按粒度從大塊到小塊依次粉碎，因此過磨輕，磨礦產物粒度均勻，適合於粗磨或要求磨礦產物過粉碎輕的重選廠。

❾ 石膏礦用什麼設備磨粉

石膏可以用球磨機磨粉就可以， 球磨機磨粉後細度在100-400目之間，產量一個小時0.5噸到300噸。

❿ 影響球磨機生產的主要因素有哪些

入磨物料粒度較大

若物料粒度較大，研磨體的沖擊和研磨作用就很難適應，球磨機第一倉就被迫裝入較多的鋼球，以增強沖擊研磨物料的能力。一倉擔負著破碎作用，造成粉碎過程不合理。而破碎機的功能利用率高，增加磨頭破碎，減小入磨粒度，既可降低能耗，又可增加產量。

入磨物料水分過大

當物料含水量大時，研磨體和襯板會被黏附，形成「緩沖墊」，同時會堵塞篦板，引起「飽磨」。但入磨水分並不是越低越好，而應保持在一定范圍內。

出磨物料的細度要求

出磨物料的細度要求愈細，產量愈低，反之，產量則愈高。