降低450m2燒結機返礦率生產實踐

① 燒結機尾除塵系統安全隱患

對重金屬冶煉過程產生的煙氣、粉塵、余熱及余濕等，經過通風除塵凈化，使有害物濃度符合衛生標准和排放標準的工程設計。重金屬冶煉的原料多為硫化物精礦，在焙燒、燒結、熔煉、吹煉等生產環節散發出來的主要有害物為SO2煙氣，其濃度高於3％，可用來製取硫酸。在熔煉爐加料口、鋶(冰銅)口、放渣口、包子房(盛送冶金熔體鋼質容器的密閉小室)、轉爐二次煙罩等處逸出的SO2煙氣濃度較低，一般以集中或分散方式將煙氣排入大氣稀釋。設計基本內容包括：備料和乾燥車間除塵、焙燒和燒結車間通風除塵、熔煉車間通風除塵、吹煉和精煉通風、電解車間通風等。備料和乾燥車間除塵 備料和乾燥車間包括：精礦倉庫、熔劑工段、配料倉和乾燥工段等。精礦倉庫主要產塵點有抓鬥卸料至受料倉、料倉至膠帶運輸機等處。一般只在料倉至膠帶運輸機的產塵點設計除塵系統。熔劑工段的熔劑破碎、篩分、轉運點的進出料口處設有排塵罩，並組成除塵系統。在配料倉的上部設有保持礦倉負壓的排風除塵系統；在下部給料機至膠帶運輸機的各產塵點設有排塵罩，並組成除塵系統。上述除塵系統的凈化設備可根據粉塵性質選擇乾式或濕式除塵器。精礦乾燥在圓筒乾燥窯或乾燥短窯一鼠籠打散機一氣流乾燥管中進行，後者在全密閉負壓狀態下操作，一般不設除塵系統。圓筒乾燥窯的尾部卸料處，物料溫度高含水分少，設有密閉排塵罩，乾式高效收塵裝置。培燒和燒結車間通風除塵 焙燒和燒結均屬熔煉前的預處理生產過程。精礦焙燒用沸騰爐和多膛爐，通常採用爐體隔熱及車間全面自然通風的方法消除車間余熱。計算廠房自然通風時，對有隔熱板的沸騰爐，其散入工作地區的熱量有效系數m值取0．3，無隔熱板時取0．4。多瞠焙燒爐的廠房一般為多層廠房，為有利於自然通風，設計時各層樓板應錯開布置。在進入沸騰爐前的物料裝卸及運輸過程中，一般在礦倉、盤式給料機，膠帶運輸機的裝卸料產塵點設有排塵罩，並組成除塵系統。在熱焙砂卸料及濕法沖礦處，為排除伴有大量水蒸氣的粉塵，設置低懸容積式密閉罩，排風量按每米。沖礦溜槽液面600m3／h計算。除塵系統選用高效耐腐的濕式除塵設備。在物料卸入多膛焙燒爐爐頂乾燥層時，雖有粉塵散發，但由於爐頂加料點難以密閉，故只在該處設密閉防塵小室。燒結過程的主要有害物為粉塵、SO2煙氣和余熱等，車間應採取全面自然通風措施以排除余熱和煙氣。燒結廠房自然通風的m值取0．33。在燒結機頭部、尾部及點火爐處，設機械通風除塵系統。對50m3燒結機，其頭部排風量應為5000～7500m3／h，點火爐排風量應為16000～20000m3／h，機尾排風量應為35000～45000m3／h。燒結返礦要經圓筒冷卻機冷卻，冷卻過程散發伴有大量水蒸氣的粉塵，其除塵系統應採用高效防腐且不易堵塞的濕式除塵設備。對聲2500mm×5000mm圓筒冷卻機，其排風量應為20000～30000m3／h。熔煉車問通風除塵 根據熔煉的重金屬品種、精礦成分及品位，熔煉爐可分別採用反射爐、電爐、密閉鼓風爐和閃速爐等。通過熔煉爐壁以及放鋶、排渣過程，散出大量余熱，並伴有SO2煙氣散入車間。通常採用有組織的自然通風排除余熱及有害氣體。用電爐熔煉銅時，m值取為0．6，在上料和加料處設置通風除塵設施。在鋶出口設置可轉動的排煙罩，溜槽上設置防止輻射熱的導煙隔熱罩。包子房上部有可移動的蓋板，排風量為18000～25000m3／h。排渣溜槽上設可升降的水套隔熱罩。水淬渣池上設密閉排汽罩，排風量按渣量和產生的水蒸氣量計算。在熔煉爐的各操作崗位設移動風扇。吹煉和精煉通風重金屬吹煉一般採用卧式轉爐。轉爐一次煙塵含量為3～15g／m3，含S0。濃度為7％～8％，其處理流程見重金屬冶煉廠收塵設施設計和重金屬冶煉廠二氧化硫煙氣制酸設施設計。轉爐另設有轉動圍罩和爐頂兩側二次煙塵排煙罩。其排煙量以100t轉爐為例：轉動圍罩的排風量為42000m3／h，爐頂兩側的排風量為42000m3／h。爐後打風眼處設局部送風或移動風扇。銅火法精煉一般在反射爐或回轉爐內進行，爐口設自然排煙罩。出精煉爐的粗銅，在澆鑄機上鑄成金屬錠或陽極板，在冷卻段設計排除水蒸氣的通風系統，其排風量為30000～50000m3／h。電解車間通風重金屬電解車間屬於高濕車間。電解槽液溫度為35～65℃，槽液面散發出水氣和酸霧，一般採取全面自然通風和機械通風，通風量可按不同季節的酸霧量和余濕量分別計算，取其大者，亦可按換氣次數確定。鋅電解過程中由陰陽極分別析出H2和O2氣，帶出的酸霧量大，除工藝在電解槽液面上加抑制性覆蓋物外，其全面通風量按10～1 5次／h換氣計算。銅、鎳電解的通風量按5～10次／h換氣計算。鉛電解的通風量按3～5次／h換氣計算。電解液在各類槽罐中凈化時產生含酸水氣，一般採取在槽罐蓋上設置耐腐蝕的自然排風管，其排風量與槽罐大小有關，可取500～1200m3／h。鎳電解液凈化過程中有氯氣逸出，應按氯氣的排出量設計吸收凈化排風系統，以2％～4％的鹼溶液(NaOH溶液)為吸收液，循環吸收液達到一定濃度的次氯酸鈉(NaOCl)可返回生產中再利用或外銷。銅電解液凈化系統，脫銅電解槽散發的酸霧濃度較高，且含有一定量的砷化氫氣體，除工藝將脫銅電解槽配置在單獨房間外，電解槽上應設活動密封蓋板，排風系統應設水洗凈化裝置。

② 煤固定碳低對燒結生產有什麼影響

機速過快，燒結時間過短，導致燒結料不能完全燒結，返礦增多，燒結礦強度變差，成品率降低；機速過慢，則不能充分發揮燒結機的生產能力，並使料層表面過熔，燒結礦FeO含量增高，還原性變差。

③ 什麼是燒結機的反礦率

簡單說：鐵礦粉經過添加熔劑混合燒結後，成品經過4級篩分（這個篩分級別不一定）分別為大成品、小成品、鋪底料和反礦（也就是力度最小的那一種）。反礦量占所生產出成品燒結礦總量的百分比就是反礦率。

④ 燒結過程中返礦在何處加返礦量是多少

一、返礦的種類：燒結礦返礦分為熱返礦、冷返礦和高爐料槽下返礦3種。
(1)熱返礦。燒結台車運行到燒結機尾時，燒結機兩側和表層的未燒好的燒結礦；黏結成塊的熱燒結餅經機尾單輥破碎機剪切和熱振動篩篩分後的篩下物。
(2)冷返礦。熱燒結礦經冷卻和整粒後的篩下物。
(3)高爐料槽下返礦。高爐料槽中的燒結礦在入爐前進行篩分時的篩下物。返礦粒度一般都在5mm以下；熱返礦送到燒結混合料皮帶上返回燒結；冷返礦和高爐料槽下返礦則返回燒結配料室。
二、燒結返礦率(返礦量)取決於原料的性質、原料的准備技術和設備狀況以及燒結的操作技術。
1、赤鐵礦、褐鐵礦和含結晶水脈石高的礦粉，以及不易脫水的高濕度的細精礦等返礦率一般較高，可達40％～50％。混合料的混合和制粒不好、燒結機的布料不均、燒結點火熱量不足、燒結終點控制不好或未能燒透以及燒結礦卸出後的多次破碎及篩分等都會增加返礦率。此外，當燒結制度(如料層高度、點火溫度、燃料用量、抽風負壓等)與原料性質不相適應，或燒結作業失常未能及時調整時，返礦率也會升高。返礦中如含有大量未經燒結的燒結混合料，則返礦細粉多、含碳高、質量差，對燒結過程有不利的影響。
2、返礦應用：目前，一部分燒結廠把燒結返礦按一定比例與精礦粉、溶劑、返礦、除塵灰配伍後再進行燒結。其利用目的主要是廢料再利用。部分鋼廠採用冷固球團法加工用於轉爐造渣劑、冷卻劑。

⑤ 200分關於煉鐵燒結的問題

我不知道怎麼在這里畫圖啊，給你個網址，你自己去看好不好啊
http://218.69.114.37/wf/~CDDBN/Y667468/PDF/y6674680020.pdf

⑥ 誰能給我一份強化制粒對混合料燒結的影響這方面的論文如題 謝謝了

改善混合料透氣性途徑的研究及錐形逆流分級造球技術應用 1. 前言 唐山國豐煉鐵廠燒結機於1997年12月份投產，原設計能力為2台24m2燒結機，後改造為一台29.7 m2燒結機和一台35.6 m2燒結機，由於燒結礦生產能力嚴重不足，我廠一直致力於混合料制粒工藝改造，曾經先後實施了一混加霧化水、二混霧化水分段打水、混料礦倉蒸汽預熱技術等，對提高混合料透氣性起到了較好作用。為了進一步增強混合機制粒性能，在長期醞釀研究的基礎上，我廠與秦皇島新特科技有限公司共同對改善混合料造球的因素進行了分析並合作研究開發了可應用於燒結球團行業的逆流分級混合造球技術，已獲得國家專利(02294526.1)，取得了明顯效果。 2. 改善混合料制粒途徑分析 透氣性是燒結混合料的一個重要指標,它是指固體散料層允許空氣通過難易度,也是衡量混合料空隙度的標志。DW.Mitchell所提出公式如下: 在層流情況下: 在紊流情況下: 式中：g--重力加速度 ε--料層孔隙度 η---氣體粘性系數 s--料粒比表面積 ρ--氣體密度 從公式看,影響料層透氣性的主要因素是料粒的比表面積和料層的孔隙度。也就是說要提高ε，降低s。燒結料的透氣性包括兩個方面。一是點火前的透氣性，二是點火後的透氣性。燒結料的透氣性決定了燒結生產的效率。兩者是密不可分的，前者影響後者。從燒結實際生產中發現燒結各帶之間阻力損失差別很大。在燒結開始階段，由於下部過濕，導致球粒的破壞，彼此粘結或堵塞孔隙，故料層阻力大。在預熱帶和乾燥帶雖然厚度較小，但阻力損失也不小，因為濕球乾燥、預熱時會發生碎裂，料層孔隙度變小。燃燒帶的透氣性最小，這是因為這一帶的溫度高，並有液相存在，對氣體的阻力很大。燒結礦帶由於氣孔多，阻力最小。但在強烈熔化時，燒結礦結構緻密，氣孔少，透氣性變差。所以在燒結生產中，必須提高混合料的透氣性。 2.1 改進原料粒度和粒度組成 主要是採用粒度較粗的原料，因為粗粒度物料具有較大的孔隙率，其透氣性也相對較好，配加部分富礦粉或適當增多返礦加入量等，可以獲得改善透氣性、提高燒結產量的良好效果。在組織燒結生產時，在可能的條件下，提高原料粒度和粗細原料適當搭配使用是有好處的。但是，提高原料粒度的可能性是有限的，實際生產中8-0mm的礦粉並不多，也不是各廠都有。 2.2 加入添加劑，改善混合料的成球性能 在燒結混合料中添加消石灰、生石灰、皂土、水玻璃、亞硫酸鹽溶液、氯化納、氯化鈣及腐植酸類物質等有粘性的物質，對於改善燒結混合料的透氣性有良好的效果。這些微粒添加劑常常是一種表面活性物質，它能提高混合料的親水性，在許多場合下也具有膠凝性能，因而混合料的成球性能可借添加物的作用而大提高。 在燒結生產中應用比較多的是配加生石灰、消石灰，特別是生石灰打水消化後，呈粒度極細的消石灰膠體顆粒，分布在混合料內的Ca(OH)2膠體顆粒具有明顯的膠體性質，其表面能形成一定厚度的水化膜，膠體顆粒具有雙電層結構的特徵，由於這些廣泛分散於混合料內的親水性Ca(OH)2顆粒持水的能力遠大於鐵礦等物料，將奪取礦石顆料和表面水份，使這些顆粒與消石灰顆粒靠近，產生必要的毛細力，把礦石等物料聯系起來形成小球。 在試驗室條件下我們對白灰配比對混合料制粒效果的影響進行了研究。在相同原料條件下，分別測定了配加3%和5%白灰情況下，混合料的透氣性指標，結果如圖： 這表明白灰配比增加後，混合料的透氣性得到了很大改善。為解決白灰消化的問題，我們對生石灰的消化過程進行了試驗，研究表明： 1、消化一噸生石灰需要0.42噸水,最後消石灰為膠粘狀; 2、生石灰的消化時間為10-15分鍾。 但在實際生產中，一般由配料室到二次混合不足8分鍾，白灰不能消化完全，到燒結機上混合料中有白點，不但對造球好處不大，反而由於白灰消化的膨脹效應對造好的球起到破壞作用，因此燒結過程必須解決白灰及時消化的問題，否則會適得其反。 2.3 傳統強化混合制粒工藝 北京科技大學高為民等模擬鞍鋼新三燒的原料及設備條件，在試驗室內進行強化制粒的試驗研究，研究結果表明： 1、在一定原料條件及設備條件下，對現有二次混合機的卸料口進行收縮以增加其充填率，既提高混合機內的混合料量，也提高物料的停留時間，是提高造球效果有效的措施之一。 2、適當調整圓筒混合機的轉速，以提高Fr准數，使混合料的運行點在最佳區域內，也可明顯提高造球效果。 3、適當降低二次混合機的傾角，進一步延長制粒時間，可以提高准顆粒的平均直徑。 4、加水作業是保證制粒效果的最基本因素，其中包括最佳加水量、穩定加水量及使用霧化水，要根據混合及制粒要求，沿長度方向優化給水量及使用霧化水。 5、圓筒混合機的內襯結構對混合料的運動規律及制粒效果影響較大。疏水性、摩擦系數大的材料可使混合料從滑動到滾動的過渡區提前，有利於提高制粒效果。試驗還發現，在無內襯的情況下，混合料的滑動區很大，制粒效果很差。此外，筒內筋板的大小也是影響混合機制粒效果的關鍵結構。沒有筋板，制粒效果差；筋板過高，瀉落嚴重，制粒效果也不好。因此，對圓筒混合機內襯結構的改造也是強化制粒的重要手段。 上述措施都得到了生產實踐的證明，取得了明顯效果，不同燒結廠應根據自己的情況分別選擇。 2．4錐形逆流分級圓筒混合造球技術 多少年以來,因改善混合料制粒效果所具有的諸多優點，世界各國的工程技術人員都一直在深入研究,取得了可喜效果：開發出了以造球盤、燃料分加為特徵的球團燒結技術和以降低園筒混合機角度、加布料刮刀或檔料圈及熔燃分加為特徵的小球團燒結新技術。近兩年，因後者具有的不改變原有工藝配置、投入小等優點在國內已建燒結廠應用很多 ，並且取得了一定效果，我國燒結技術實現了一次新的飛越。盡管如此,大家對於混合造球機理的研究,也只局限於傳統的降傾角、加大直徑、增加長度、改變轉速和加機內布料器等方式,大家對改變混合料受力狀態，以提高圓筒混合機的造球率，缺乏研究和應用，使混合制粒效果仍處於低效率狀態，限制著生產效率的發揮、影響產品質量及消耗。 造球時間、填充率、混合料性質、合適的混合料水分是傳統園筒混合技術的關鍵。錐形逆流分級圓筒混合造球技術採用逆向思維，由北京艾瑞機械廠研究開發，已經獲得國家專利。目的在於提供一種錐形逆流分級圓筒混合造球機。該技術基本要點是：通過混合機內部結構的改變實現混合料受力狀態的改變達到壓縮混合料運動過程「螺距」、延長有效造球時間、增加物料有效滾動路程、提高造球效果的目的； 採用機內分段錐形分級技術實現混和料粒度的自動分級，達到大顆粒物料先向外走，小顆粒物料返回造球的目的；採用新型布襯技術，徹底解決混合機根部積料，實現混合過程死料的再循環，提高造球效果和混合機有用功率。 3. 我廠混合機造球實施方案 我廠現有一次混合機為∮3×7m，二次混合機為∮3×10m，雖然進行過小球燒結改造，造球效果仍不理想，嚴重影響燒結礦的產量和質量，制約著煉鐵技術的發展。綜合上述原理，結合我單位需要停產時間短的實際情況，重新制定了改造內容，並在24小時內全面實施。 3．1改善混合潤濕方式 混合料在配料室提前自動加霧化水潤濕，同時使用具有自動清理粘料功能的雙軸生石灰消化器，使配加的生石灰消化完全，燒結料提前潤濕。 3．2對混合機工藝參數進行優化 主要有混合機傾角、充填率、轉速、造球時間的設計調整。混合機加水由傳統的管道打眼，水流呈柱狀改為新開發的加霧化噴頭向混合機內加霧化水，根據混合機內不同區域對加水強度的要求，一次混合機加水方式改為三段加水；二次混合機為一段加水。 3．3實施錐型逆流分級造球技術 原料性質、混合機轉速、直徑、傾斜角度、混合機長度確定後，該技術是混合機制粒的重要組成部分。該技術通過在混合機內設置錐形逆流螺旋對大小粒度進行分級，延長混合料在混合機內的行程，滿足了造球效果的需要。本次改造我們完成了更換成具有錐行逆流特徵的特製復合襯板工作，施工簡便，改造工期僅用了36小時。 3．4改造後效果 改造後利用錐型逆流導向襯板使物料逆向運動，由於導向槽的高度呈現分級變化，只有粒度合適的物料才逐級越過導向槽滾出造球機， 從而改善了混合機的造球質量。改造前後對比效果見下表1、2。 改造前後效果對比表1 混合料粒度組成% 燒結負壓 kpa 機速 m/min 台時產量 t/台h 料層厚度 mm 0-3 3-5 ＞5 1# 2# 1# 2# 1# 2# 改造前 40 28 32 9.0 13 0.96 1.2 112 400 450 改造後 13.7 43.2 43.1 8.7 12.5 1.2 1.44 125 460 520 對比差 26.3 15 11.1 0.3 0.5 0.24 0.24 13 +60 +70 改造前後效果對比表2 轉鼓% 粉化率% FeO% 燃料消耗 kg/t 利用 系數 t/m2.h RDI+6.3 RDI+3.15 RDI-0.5 改造前 74.70 59.2 80.1 7.1 11.3 58 1.7 改造後 76.30 63.4 83.2 7.1 8.5 46 1.9 對比差 1.60 4.2 3.1 0 -2.8 -12 0.2 由表1、2可以看出： 1、改造後，混合機造球效果明顯提高，小於3mm部分減少了26.3%；混合料透氣性改進,兩台燒結機料層厚度提高，1#機由400mm提高到460mm，2#機由450mm提高到520mm；燒結負壓降低, 燒結機利用系數由1.7t/m2h提高到1.9t/m2h,提高幅度為11.76%。 2、改造後增加了燒結過程的球團固相反應,實現了低溫厚料層燒結，噸燒結礦降低燃料消耗12Kg/t，降低幅度為20.7%；產量由2700t/日提高到3200噸/日，效果明顯。 3、改造後燒結礦轉鼓指數提高1.6%,FeO降低了2.8%,冶金性能改進,對高爐生產十分有益。 3.5經濟效益測算 1按燒結礦含稅價為671.6元/噸，成本為594.37元/噸,市場價1150元/噸,年有效作業天數330天計算,每年收益： （1150-671.6）×（3200 -2700）×330=7893.67萬元 2降燃耗12Kg/t，焦粉220元/t，全年降低燃耗效益為: 12×3200×330×220＝278.8萬元 3造球效果的改善減少了運到高爐後的燒結礦的粉化率，經現場測定減少了5%左右 4改造過程總投資61．67萬元，改造後按我廠效益1、2、4項總合為：278．8＋7893.67－61．67＝8111．8萬元。 4結論 1、針對我廠混合制粒效果差的系列技術改造取得了巨大成功，改善了燒結混合料的透氣性，提高了燒結層厚度，提高了燒結機速，從而實現了低溫厚料層燒結技術，並改善了燒結礦質量，經濟效益巨大。 2、錐型逆流造球技術是燒結造球理論的一大突破，實施簡便，適合於新建燒結廠的建設和傳統燒結廠的技術改造，具有很大的推廣價值。

⑦ 正常生產過程中，不影響生產前提下燒結主抽風機最長能停多長時間

2台主抽的配置停一台，生產還能維持，但返礦率會增加，2台全停就得停機了。

⑧ 怎麼降低燒結礦返礦率

燃料配比准確、制粒造球效果良好、穩定水碳、控製表面點火溫度、嚴格控制燃料粒度（這點至關重要）、盡量厚鋪料層、減慢機速所有你能想到的利於燒結的做法全部做到，這個東西不是光一點做好就能做好另一點的，所有環節都是相輔相成的。