燒結礦自動檢測機
① 如何進行燒結礦質量檢測
用化學實驗進行檢測，可以查詢一下資料
② 燒結礦生產工藝流程的研究(130平米燒結機)--機械類課程設計!!急用
1.燒結的概念
將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球後在燒結設備上使物料發生一系列物理化學變化，將礦粉顆粒黏結成塊的過程。
2. 燒結生產的工藝流程
目前生產上廣泛採用帶式抽風燒結機生產燒結礦。燒結生產的工藝流程如圖2—4所示。主要包括燒結料的准備，配料與混合，燒結和產品處理等工序。
抽風燒結工藝流程
◆燒結原料的准備
①含鐵原料
含鐵量較高、粒度<5mm的礦粉，鐵精礦，高爐爐塵，軋鋼皮，鋼渣等。
一般要求含鐵原料品位高，成分穩定，雜質少。
②熔劑
要求熔劑中有效CaO含量高，雜質少，成分穩定，含水3％左右，粒度小於3mm的佔90％以上。
在燒結料中加入一定量的白雲石，使燒結礦含有適當的MgO，對燒結過程有良好的作用，可以提高燒結礦的質量。
③燃料
主要為焦粉和無煙煤。
對燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，揮發分低，含硫低，成分穩定，含水小於10％，粒度小於3mm的佔95％以上。
對入廠燒結原料的一般要求見表2—2。
入廠燒結原料一般要求
◆配料與混合
①配料
配料目的：獲得化學成分和物理性質穩定的燒結礦，滿足高爐冶煉的要求。
常用的配料方法：容積配料法和質量配料法。
容積配料法是基於物料堆積密度不變，原料的質量與體積成比例這一條件進行的。准確性較差。
質量配料法是按原料的質量配料。比容積法准確，便於實現自動化。
②混合
混合目的：使燒結料的成分均勻，水分合適，易於造球，從而獲得粒度組成良好的燒結混合料，以保證燒結礦的質量和提高產量。
混合作業：加水潤濕、混勻和造球。
根據原料性質不同，可採用一次混合或二次混合兩種流程。
一次混合的目的：潤濕與混勻，當加熱返礦時還可使物料預熱。
二次混合的目的：繼續混勻，造球，以改善燒結料層透氣性。
用粒度10～Omm的富礦粉燒結時，因其粒度已經達到造球需要，採用一次混合，混合時間約50s。
使用細磨精礦粉燒結時，因粒度過細，料層透氣性差，為改善透氣性，必須在混合過程中造球，所以採用二次混合，混合時間一般不少於2．5～3min。
我國燒結廠大多採用二次混合。
◆燒結生產
燒結作業是燒結生產的中心環節，它包括布料、點火、燒結等主要工序。
①布料
將鋪底料、混合料鋪在燒結機台車上的作業。
當採用鋪底料工藝時，在布混合料之前，先鋪一層粒度為10～25mm，厚度為20～25mm的小塊燒結礦作為鋪底料，其目的是保護爐箅，降低除塵負荷，延長風機轉子壽命，減少或消除爐箅粘料。
鋪完底料後，隨之進行布料。布料時要求混合料的粒度和化學成分等沿台車縱橫方向均勻分布，並且有一定的鬆散性，表面平整。
目前採用較多的是圓輥布料機布料。
②點火
點火操作是對台車上的料層表面進行點燃，並使之燃燒。
點火要求有足夠的點火溫度，適宜的高溫保持時間，沿台車寬度點火均勻。
點火溫度取決於燒結生成物的熔化溫度。常控制在1250±50℃。
點火時間通常40～60s。
點火真空度4～6kPa。
點火深度為10～20mm。
③燒結
准確控制燒結的風量、真空度、料層厚度、機速和燒結終點。
燒結風量：平均每噸燒結礦需風量為3200m3，按燒結面積計算為(70～90)m3／(cm2．min)。
真空度：決定於風機能力、抽風系統阻力、料層透氣性和漏風損失情況。
料層厚度：合適的料層厚度應將高產和優質結合起來考慮。國內一般採用料層厚度為250～500mm。
機速：合適的機速應保證燒結料在預定的燒結終點燒透燒好。實際生產中，機速一般控制在1.5～4m／min為宜。
燒結終點的判斷與控制：控制燒結終點，即控制燒結過程全部完成時台車所處的位置。中小型燒結機終點一般控制在倒數第二個風箱處，大型燒結機控制在倒數第三個風箱處。
帶式燒結機抽風燒結過程是自上而下進行的，沿其料層高度溫度變化的情況一般可分為5層，各層中的反應變化情況如圖2—5所示。點火開始以後，依次出現燒結礦層，燃燒層，預熱層，乾燥層和過濕層。然後後四層又相繼消失，最終只剩燒結礦層。
①燒結礦層
經高溫點火後，燒結料中燃料燃燒放出大量熱量，使料層中礦物產生熔融，隨著燃燒層下移和冷空氣的通過，生成的熔融液相被冷卻而再結晶(1000—1100℃)凝固成網孔結構的燒結礦。
這層的主要變化是熔融物的凝固，伴隨著結晶和析出新礦物，還有吸入的冷空氣被預熱，同時燒結礦被冷卻，和空氣接觸時低價氧化物可能被再氧化。
②燃燒層
燃料在該層燃燒，溫度高達1350～1600℃，使礦物軟化熔融黏結成塊。
該層除燃燒反應外，還發生固體物料的熔化、還原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反應。
③預熱層
由燃燒層下來的高溫廢氣，把下部混合料很快預熱到著火溫度，一般為400～800℃。
此層內開始進行固相反應，結晶水及部分碳酸鹽、硫酸鹽分解，磁鐵礦局部被氧化。
④乾燥層
乾燥層受預熱層下來的廢氣加熱，溫度很快上升到100℃以上，混合料中的游離水大量蒸發，此層厚度一般為l0～30mm。
實際上乾燥層與預熱層難以截然分開，可以統稱為乾燥預熱層。
該層中料球被急劇加熱，迅速乾燥，易被破壞，惡化料層透氣性。
⑤過濕層
從乾燥層下來的熱廢氣含有大量水分，料溫低於水蒸氣的露點溫度時，廢氣中的水蒸氣會重新凝結，使混合料中水分大量增加而形成過濕層。
此層水分過多，使料層透氣性變壞，降低燒結速度。
燒結過程中的基本化學反應
①固體碳的燃燒反應
固體碳燃燒反應為：
反應後生成C0和C02，還有部分剩餘氧氣，為其他反應提供了氧化還原氣體和熱量。
燃燒產生的廢氣成分取決於燒結的原料條件、燃料用量、還原和氧化反應的發展程度、以及抽過燃燒層的氣體成分等因素。
②碳酸鹽的分解和礦化作用
燒結料中的碳酸鹽有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03為主。在燒結條件下，CaC03在720℃左右開始分解，880℃時開始化學沸騰，其他碳酸鹽相應的分解溫度較低些。
碳酸鈣分解產物Ca0能與燒結料中的其他礦物發生反應，生成新的化合物，這就是礦化作用。反應式為：
CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2
CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2
如果礦化作用不完全，將有殘留的自由Ca0存在，在存放過程中，它將同大氣中的水分進行消化作用：
CaO+H2O=Ca(OH)2
使燒結礦的體積膨脹而粉化。
③鐵和錳氧化物的分解、還原和氧化
鐵的氧化物在燒結條件下，溫度高於l300℃時，Fe203可以分解
Fe304在燒結條件下分解壓很小，但在有Si02存在、溫度大於1300℃時，也可能分解
不知道能不能滿足你的需求？
③ 燒結礦 質量檢驗標准
評價燒結礦的質量指標主要有：化學成分及其穩定性、粒度組成與篩分指數、轉鼓強度、落下強度、低溫還原粉化性、還原性、軟熔性等。
1、化學成分
化學成分主要檢測：TFe,FeO,CaO,SiO2,MgO,Al2O3,MnO,TiO2,S,P等，要求有效成份高，脈石成份低，有害雜質（P、S等）少。
2、穩定性
根據《我國優質貼燒結礦的技術指標》（YB/T-006-91），TFe≥54%，允許波動±0.4%；FeO<10%，允許波動±0.5%；鹼度R（CaO/SiO2）≥1.6，允許波動±0.05；S<0.04%。
3、篩分指數
取100Kg試樣，等分為5份，用篩孔為5X5的搖篩，往復搖動10次，以<5mm出量計算篩分指數：C=（100-A）/100*100%，其中C為篩分指數，A為大於5mm粒級的量。
(3)燒結礦自動檢測機擴展閱讀：
燒結礦交貨時試驗程序
試樣可以適用交貨時的試樣，或者是孜然乾燥的試樣，也可以是爐子乾燥的試樣，爐子乾燥的試樣需要在105±5℃下乾燥至恆重。乾燥試樣需要冷卻至常溫後才能進行試驗。將乾的容器稱量，記下其質量為m。稱量准確到0.2kg。
將這種交貨的試樣、自然乾燥的試樣或乾燥爐乾燥好的試樣裝填容器，裝料時對於容積為0.05 m的使用50號取樣鏟，對於容積為0.01 m的使用10號取樣鏟。卸料高度（距容積內料面高度）保持50mm左右。裝卸時應小心操作，避免發生料的偏析.當裝料已滿，並有溢流時，使用一根直尺刮平斜面。
將裝滿試樣的容器移至磅秤上，但不要造成試樣的散落和損失，稱出其質量為m，稱量准確到0.2kg。使用同一容器，用另外的試樣再做一次容積密度試驗。
④ 燒結礦轉鼓怎麼計算
轉鼓指數是反映燒結礦機械強度的物理性能指標。單次測定值是以試樣在專用的轉鼓內進行測試 後，所得粒度大於規定標準的試樣重量占試樣總重量的百分比。轉鼓指數越大，所測礦的機械強度越高。
轉鼓指數M =Q粒度大於規定標准/Q試樣重量總和式中：M――轉鼓指數％；Q 粒度大於規定標准――試樣測驗後粒度大於規定標準的重量綜合t；Q 試樣重量總和――試樣重量總和t。
⑤ 如何檢測燒結礦中的氧化亞鐵含量
燒結礦氣孔舊如海綿狀，如果燒結礦孔洞為大孔薄壁，其氧化亞鐵含量會比正常值升高，至於熔化程度和氧化亞鐵含量比正常值升高或減少了多少，就要化驗室化驗，另外，還可以從顏色的變化來判斷，有金屬光澤的氧化亞鐵含量低，呈瓦灰色的氧化亞鐵含量要高，氧化亞鐵高時，強度較差，燒結礦發脆。
⑥ 燒結混合料與燒結礦有什麼關系水分含量檢測對燒結工藝有什麼影響
主要是為了入爐後的爐料透氣性、融化性和品位，燒結礦和球團礦都要加熔劑，並且都是多孔結構，所以透氣性和融化性能都比塊礦好，粉礦是不能直接入爐的，透氣性太差。燒結礦燒結機生產出來的，球團礦是豎爐焙燒出來的，燒結礦的鹼度比球團礦高，通常高爐里主要用燒結礦，加球團礦是為了調節爐料鹼度。
⑦ 我想要有關燒結礦與球團礦質量檢測的方法
化驗化學成分是否符合標准，成分是否穩定
轉鼓指數，篩分指數，抗磨抗壓指數。。。