燒結機燒結礦的位置

❶ 燒結礦是什麼

燒結：將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球後在燒結設備上使物料發生一系列物理化學變化，將礦粉顆粒黏結成塊的過程。燒結設備：目前生產上廣泛採用帶式抽風燒結機生產燒結礦。

❷ 落地燒結礦是什麼

落地燒結礦是將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球後在燒結設備上使物料發生一系列物理化學變化，將礦粉顆粒黏結成塊的過程。
燒結設備：目前生產上廣泛採用帶式抽風燒結機生產燒結礦。1958年「大煉鋼鐵」時期，在鐵礦山比較集中的龍岩地區，開始發展鼓風土燒結，俗稱「平地吹」。1968年3月，三鋼第一台18平方米燒結機動工興建。1970年4月，建成投產。

❸ 燒結礦生產工藝流程的研究(130平米燒結機)--機械類課程設計!!急用

1.燒結的概念

將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球後在燒結設備上使物料發生一系列物理化學變化，將礦粉顆粒黏結成塊的過程。

2. 燒結生產的工藝流程

目前生產上廣泛採用帶式抽風燒結機生產燒結礦。燒結生產的工藝流程如圖2—4所示。主要包括燒結料的准備，配料與混合，燒結和產品處理等工序。
抽風燒結工藝流程

◆燒結原料的准備

①含鐵原料

含鐵量較高、粒度<5mm的礦粉，鐵精礦，高爐爐塵，軋鋼皮，鋼渣等。

一般要求含鐵原料品位高，成分穩定，雜質少。

②熔劑

要求熔劑中有效CaO含量高，雜質少，成分穩定，含水3％左右，粒度小於3mm的佔90％以上。

在燒結料中加入一定量的白雲石，使燒結礦含有適當的MgO，對燒結過程有良好的作用，可以提高燒結礦的質量。

③燃料

主要為焦粉和無煙煤。

對燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，揮發分低，含硫低，成分穩定，含水小於10％，粒度小於3mm的佔95％以上。

對入廠燒結原料的一般要求見表2—2。

入廠燒結原料一般要求

◆配料與混合

①配料

配料目的：獲得化學成分和物理性質穩定的燒結礦，滿足高爐冶煉的要求。

常用的配料方法：容積配料法和質量配料法。

容積配料法是基於物料堆積密度不變，原料的質量與體積成比例這一條件進行的。准確性較差。

質量配料法是按原料的質量配料。比容積法准確，便於實現自動化。

②混合

混合目的：使燒結料的成分均勻，水分合適，易於造球，從而獲得粒度組成良好的燒結混合料，以保證燒結礦的質量和提高產量。

混合作業：加水潤濕、混勻和造球。

根據原料性質不同，可採用一次混合或二次混合兩種流程。

一次混合的目的：潤濕與混勻，當加熱返礦時還可使物料預熱。

二次混合的目的：繼續混勻，造球，以改善燒結料層透氣性。

用粒度10～Omm的富礦粉燒結時，因其粒度已經達到造球需要，採用一次混合，混合時間約50s。

使用細磨精礦粉燒結時，因粒度過細，料層透氣性差，為改善透氣性，必須在混合過程中造球，所以採用二次混合，混合時間一般不少於2．5～3min。

我國燒結廠大多採用二次混合。

◆燒結生產

燒結作業是燒結生產的中心環節，它包括布料、點火、燒結等主要工序。

①布料

將鋪底料、混合料鋪在燒結機台車上的作業。

當採用鋪底料工藝時，在布混合料之前，先鋪一層粒度為10～25mm，厚度為20～25mm的小塊燒結礦作為鋪底料，其目的是保護爐箅，降低除塵負荷，延長風機轉子壽命，減少或消除爐箅粘料。

鋪完底料後，隨之進行布料。布料時要求混合料的粒度和化學成分等沿台車縱橫方向均勻分布，並且有一定的鬆散性，表面平整。

目前採用較多的是圓輥布料機布料。

②點火

點火操作是對台車上的料層表面進行點燃，並使之燃燒。

點火要求有足夠的點火溫度，適宜的高溫保持時間，沿台車寬度點火均勻。

點火溫度取決於燒結生成物的熔化溫度。常控制在1250±50℃。

點火時間通常40～60s。

點火真空度4～6kPa。

點火深度為10～20mm。

③燒結

准確控制燒結的風量、真空度、料層厚度、機速和燒結終點。

燒結風量：平均每噸燒結礦需風量為3200m3，按燒結面積計算為(70～90)m3／(cm2．min)。

真空度：決定於風機能力、抽風系統阻力、料層透氣性和漏風損失情況。

料層厚度：合適的料層厚度應將高產和優質結合起來考慮。國內一般採用料層厚度為250～500mm。

機速：合適的機速應保證燒結料在預定的燒結終點燒透燒好。實際生產中，機速一般控制在1.5～4m／min為宜。

燒結終點的判斷與控制：控制燒結終點，即控制燒結過程全部完成時台車所處的位置。中小型燒結機終點一般控制在倒數第二個風箱處，大型燒結機控制在倒數第三個風箱處。

帶式燒結機抽風燒結過程是自上而下進行的，沿其料層高度溫度變化的情況一般可分為5層，各層中的反應變化情況如圖2—5所示。點火開始以後，依次出現燒結礦層，燃燒層，預熱層，乾燥層和過濕層。然後後四層又相繼消失，最終只剩燒結礦層。

①燒結礦層

經高溫點火後，燒結料中燃料燃燒放出大量熱量，使料層中礦物產生熔融，隨著燃燒層下移和冷空氣的通過，生成的熔融液相被冷卻而再結晶(1000—1100℃)凝固成網孔結構的燒結礦。

這層的主要變化是熔融物的凝固，伴隨著結晶和析出新礦物，還有吸入的冷空氣被預熱，同時燒結礦被冷卻，和空氣接觸時低價氧化物可能被再氧化。

②燃燒層

燃料在該層燃燒，溫度高達1350～1600℃，使礦物軟化熔融黏結成塊。

該層除燃燒反應外，還發生固體物料的熔化、還原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反應。

③預熱層

由燃燒層下來的高溫廢氣，把下部混合料很快預熱到著火溫度，一般為400～800℃。

此層內開始進行固相反應，結晶水及部分碳酸鹽、硫酸鹽分解，磁鐵礦局部被氧化。

④乾燥層

乾燥層受預熱層下來的廢氣加熱，溫度很快上升到100℃以上，混合料中的游離水大量蒸發，此層厚度一般為l0～30mm。

實際上乾燥層與預熱層難以截然分開，可以統稱為乾燥預熱層。

該層中料球被急劇加熱，迅速乾燥，易被破壞，惡化料層透氣性。

⑤過濕層

從乾燥層下來的熱廢氣含有大量水分，料溫低於水蒸氣的露點溫度時，廢氣中的水蒸氣會重新凝結，使混合料中水分大量增加而形成過濕層。

此層水分過多，使料層透氣性變壞，降低燒結速度。

燒結過程中的基本化學反應

①固體碳的燃燒反應

固體碳燃燒反應為：
反應後生成C0和C02，還有部分剩餘氧氣，為其他反應提供了氧化還原氣體和熱量。

燃燒產生的廢氣成分取決於燒結的原料條件、燃料用量、還原和氧化反應的發展程度、以及抽過燃燒層的氣體成分等因素。

②碳酸鹽的分解和礦化作用

燒結料中的碳酸鹽有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03為主。在燒結條件下，CaC03在720℃左右開始分解，880℃時開始化學沸騰，其他碳酸鹽相應的分解溫度較低些。

碳酸鈣分解產物Ca0能與燒結料中的其他礦物發生反應，生成新的化合物，這就是礦化作用。反應式為：

CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2

CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2

如果礦化作用不完全，將有殘留的自由Ca0存在，在存放過程中，它將同大氣中的水分進行消化作用：

CaO+H2O=Ca(OH)2

使燒結礦的體積膨脹而粉化。

③鐵和錳氧化物的分解、還原和氧化

鐵的氧化物在燒結條件下，溫度高於l300℃時，Fe203可以分解

Fe304在燒結條件下分解壓很小，但在有Si02存在、溫度大於1300℃時，也可能分解

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❹ 什麼是熱燒結礦

燒結礦按生產工藝區分也可分為冷礦和熱礦，帶式燒結機分為燒結段和冷卻段，這種工藝生產出來的燒結礦離開燒結機是的溫度約在100度以下（各廠標准不同），帶式燒結機加換冷機的生產工藝生產出來的燒結礦離開燒結機時的溫度約在350度上下（各廠標准不同），你所說的熱燒結礦也許是這個意思。

❺ 燒結礦的介紹

燒結：將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球後在燒結設備上使物料發生一系列物理化學變化，將礦粉顆粒黏結成塊的過程。燒結設備：目前生產上廣泛採用帶式抽風燒結機生產燒結礦。1958年「大煉鋼鐵」時期，在鐵礦山比較集中的龍岩地區，開始發展鼓風土燒結，俗稱「平地吹」。1968年3月，三鋼第一台18平方米燒結機動工興建。1970年4月，建成投產。

❻ 燒結礦是高鹼度好燒還是低鹼度好燒

燒結礦的鹼度沒有最好之說，只要鹼度合適就是好的，也就是鹼度適合鋼廠高爐爐料結構的需要。在鹼度增高的情況下，對燒結礦的強度有好處，但會影響燒結礦的品位，降低高爐冶煉強度。在鹼度降低的情況下，高爐燒結礦配比降低，球團配比增加，入爐品位會提高，對高爐有好處。

總之，沒有最好，就是看高爐生產的需要，一切為了高爐高產順行。

下面具體了解一下燒結礦和鹼度：

燒結礦

又稱鹽基度。它指化合物中羥基與鋁的摩爾比。一般用符號B來代表鹼度%。它是鹼式氯化鋁的重要質量指標，它直接決定著產品的化學結構形態和許多特性，如聚合度、分子電荷數、混凝能力、貯存穩定性、pH值等。

❼ 燒結機的燒結面積

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❽ 燒結過程中返礦在何處加返礦量是多少

一、返礦的種類：燒結礦返礦分為熱返礦、冷返礦和高爐料槽下返礦3種。
(1)熱返礦。燒結台車運行到燒結機尾時，燒結機兩側和表層的未燒好的燒結礦；黏結成塊的熱燒結餅經機尾單輥破碎機剪切和熱振動篩篩分後的篩下物。
(2)冷返礦。熱燒結礦經冷卻和整粒後的篩下物。
(3)高爐料槽下返礦。高爐料槽中的燒結礦在入爐前進行篩分時的篩下物。返礦粒度一般都在5mm以下；熱返礦送到燒結混合料皮帶上返回燒結；冷返礦和高爐料槽下返礦則返回燒結配料室。
二、燒結返礦率(返礦量)取決於原料的性質、原料的准備技術和設備狀況以及燒結的操作技術。
1、赤鐵礦、褐鐵礦和含結晶水脈石高的礦粉，以及不易脫水的高濕度的細精礦等返礦率一般較高，可達40％～50％。混合料的混合和制粒不好、燒結機的布料不均、燒結點火熱量不足、燒結終點控制不好或未能燒透以及燒結礦卸出後的多次破碎及篩分等都會增加返礦率。此外，當燒結制度(如料層高度、點火溫度、燃料用量、抽風負壓等)與原料性質不相適應，或燒結作業失常未能及時調整時，返礦率也會升高。返礦中如含有大量未經燒結的燒結混合料，則返礦細粉多、含碳高、質量差，對燒結過程有不利的影響。
2、返礦應用：目前，一部分燒結廠把燒結返礦按一定比例與精礦粉、溶劑、返礦、除塵灰配伍後再進行燒結。其利用目的主要是廢料再利用。部分鋼廠採用冷固球團法加工用於轉爐造渣劑、冷卻劑。