燒結礦出帶冷機溫度

① 被熱燒結燒壞的皮帶介面怎樣處理在燒結礦遇熱燒結把皮帶介面處燒成洞怎拼採取補救拷施

燒結礦按生產工藝區分也可分為冷礦和熱礦，帶式燒結機分為燒結段和冷卻段，這種工藝生產出來的燒結礦離開燒結機是的溫度約在100度以下（各廠標准不同），帶式燒結機加換冷機的生產工藝生產出來的燒結礦離開燒結機時的溫度約在350度上下（各廠標。

② 燒結層的溫度一般是多少

燒結礦層：950-1050
燃燒層：1100-1500
數據來自《鋼鐵冶金學（煉鐵部分）》冶金工業出版社，1991年4月第一版，2008年二月第11次印刷。版本較老，也許於實際有出入，但不會太大。

③ 水泥熟料出窯的溫度大約是多少帶出的這部分熱量怎麼處理

眾所周知，水泥生產是一個合成以阿里特為主要礦物的高溫化學反應過程。根據熵增原理和過渡狀態理論，水泥工業的固相反應都存在反應勢壘，因此須有溫度、壓力、催化劑等外界條件降低活化能。在水泥工業中，熟料的生成是液相燒結。依據化學反應的觀點，在其它條件都相同時，越高的反應溫度和反應時間，就能得到較高的合成率；同理相同的合成率，溫度越高，反應時間越短。同時根據菲克定律，高溫對固相反應的擴散也有很大影響。現代新型干法水泥生產追求的是優質、高產、低消耗，即較高的反應程度，最低的時間消耗，得到最高的產量，因此在相同f-CaO含量時，更少的反應時間就需要有較高的反應溫度。

  燒成帶溫度的提高能夠提高熟料質量，因為在燒成帶溫度較高時，阿里特晶型由MⅠ向MⅢ型轉變，MⅢ型早期水化較慢，3d以後漿體緻密，強度提高很快，貝利特在高溫緞燒及快速冷卻使B礦保留活性較高的а『型，鍛燒溫度提高使液相粘度降低，有利於Al2O3 溶進鐵相 ，形成C6A2F，這樣鐵相就增加，而剩餘下來生成含鋁相的Al2O3 就減少了。鍛燒溫度提高也使A 礦中固溶的Al2O3 增加，從而減少含鋁相含。這些都已經得到了國內外研究人員和實際生產的證實。

  燒成帶是水泥熟料礦物形成，窯用耐火材料經受溫度最高，窯內液固兩相出現交錯反應，是窯皮形成的地方。燒成帶溫度是影響水泥熟料質量產量的關鍵因素，而影響燒成帶溫度的因素很多，例如窯尾溫度、喂煤量、煤的熱值、一次風量、三次風溫、胴體表面散熱、出窯熟料溫度、熟料產量、入窯物料溫度等等。因此如何控制、監測、比較燒成帶溫度是水泥生產必須考慮的問題。

  1 分段燃燒計算

  1.1 模型特徵

  影響燒成帶溫度的因素眾多，相互之間耦合性很強，因此單獨分析某一因素的影響十分困難，然而如果根據實際窯況進行測量，既不具有對窯型、原材料、生產狀況等等的代表性，也無法形成相互之間的可比性，因此燒成帶溫度的研究，既需要深入了解各個參數的現實含義，也要包括相互之間的隱含數值；既要有測量參數的支撐，又要有正常窯況的分析。

  筆者通過設置整個生產系統的熱平衡，分四個階段完成對燒成帶溫度的建模。第一步，建立整個系統的熱平衡和物料平衡，完成生產1噸熟料所需要的燃料消耗量，即收入的熱量等於支出熱量，收入熱量包括燃料帶入熱量、燃燒放出熱量、氣體帶入熱量等，支出熱量包括熟料形成熱量，氣體帶走熱量等；第二步，根據燃燒理論，得到在受限射流狀態下，燃料燃燒所產最高燃燒溫度，即

  第三步，根據過渡帶溫度的熱平衡，得出由過渡帶進入燒成帶氣體的溫度，即進入過渡帶熱量=離開過渡帶熱量+胴體散熱；第四步，根據燒成帶窯段的熱平衡，得出燒成帶的物料溫度，即進入燒成帶熱量=離開燒成帶熱量+胴體散熱。由上述四個階段，實現對已有測量參數的深度細化，同時對隱參數實現顯化。

  為了改變過去研究建模的粗糙和不科學，本模型既注重對系統熱平衡、物料平衡的研究，實現已有真實研究成果的繼承，從而為本模型的普適性創造條件，又在原有熱平衡的基礎上，注重對窯的分段計算，實現熱平衡的深入和細化。為了更准確的反應物料、氣體的熱容，研究中根據物料氣體的熱容隨著溫度的變化而變化的特點，根據已有的物料、氣體等的測量資料，回歸出物料氣體熱容的線性方程，從而避免了原有熱平衡計算的靜態性，同時把可以測量的運行參數做成界面，這樣既可以實現對單個參數的研究，又可以與已有生產線的DCS系統聯網測量、監控、表徵燒成帶溫度。圖1即是分段燃燒計算的示意圖，根據已有的窯外分解窯溫度帶劃分理論，示意圖中把窯分為三段，以有窯皮的劃分為兩段，分別為冷卻帶和燒成帶；把沒有窯皮的劃分為一段，即過渡帶。筆者以生產中應用較多的5000T/D生產線為基礎，窯型為Ф4.8×74m為對象建立模型。由於胴體溫度受外界風速影響較大，對流換熱系數和其它換熱系數計算困難，本文對它們進行了修正。

  為了便於和現實生產銜接，筆者編寫了Visual Basic 程序，其部分界面如圖2所示，所有可以調整的參數都可以顯示在界面上，以便於計算比較。

  圖2 Visual Basic程序部分界面

  1.2 運算結果

  利用該程序模擬四川某企業五條5000T/D的新型干法水泥窯得出的結果如圖4所示，從結果中可以看出，燒成帶物料溫度為1455℃，最高氣體溫度出現在10～20m之間約2000℃，從工業電視中可以看到整個視野明亮發白，火焰活潑有力。此時測得的熟料F-CaO含量為0.8%，立升重為1350g/L，3d強度35.2MPa，28d強度60MPa，由此可知熟料反應的溫度較高，資料顯示熟料的較好反應溫度為1300℃以上，與計算結果相差0.3%，對比過去國內外的研究資料（見圖3）與計算的圖4發現，該模型明顯符合生產實際狀況。再次模擬蜀地某企業 3200T/D新型干法水泥生產線，亦有上述結論。

  圖3 預分解窯和預熱器窯氣體和物料溫度沿窯廠分布規律

  圖4 根據模型得出的物料溫度與氣體溫度

  為了便於分析問題，以下討論都是依據上述計算機程序，通過精心修整生產中的謬誤、偏差參數，確定合理的生產工藝參數，具體參數見表1-表3。假定其他條件相同，變化的只有單一因素。

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  2 燒成帶溫度因素分析

  2.1 窯尾煙氣溫度

  窯尾煙氣溫度是燒成帶溫度向外輸出的重要表徵，也是分解爐內碳酸鹽分解的重要熱源。圖5是燒成帶溫度與窯尾煙氣溫度的關系圖。

  由上圖可知，燒成帶溫度隨窯尾溫度的升高而降低，其原因在於假定其他的條件不變，即總熱量一定，出窯尾廢氣的溫度越高，帶走的熱量就越多，燒成帶溫度也會隨之降低。但實際生產並非其他條件不變，例如隨著窯尾溫度的升高，分解爐內生料的分解率可能會提高，這時入窯物料的的溫度有可能增加，此時燒成帶溫度會出現如圖6所示的變化。由圖可知，當入窯物料溫度的升高時，燒成帶溫度有明顯的上升。把圖6中1100℃處的燒成帶溫度代入到圖5中得到圖7。從圖7可以看出，直線在1100℃時發生了改變——開始向上隆起，說明入窯物料溫度的升高抑制了燒成帶溫度的降低，因此盡量提高入窯生料分解率可以減輕窯內的熱負荷又能盡快升高物料溫度，在回轉窯內大部分的熱量都應用於物料升溫，而不是碳酸鹽分解，分解率的提高既可以縮短窯的長度尤其是碳酸鹽分解帶的長度，又可以提高燒成帶溫度，減小窯頭喂煤量。根據測算窯尾物料溫度每提高10℃，就可以減少窯頭喂煤量1%，但是實踐表明只要碳酸鹽沒有完全分解，物料溫度就不會一直升高，且在分解溫度以下，也是就是說物料升高的溫度是有限的，因此提高入窯生料分解率對水泥回轉窯的優質、高產、低消耗有至關重要。

  為了使保證入分解爐的溫度大於出分解爐溫度，在不引起煙道系統結皮、堵塞的情況下，適當提高窯尾煙氣溫度是可以的，根據實際生產狀況，一般生料的分解率不會是100%，當入窯生料溫度在870℃時，窯尾溫度控制在1100℃比較合適。

  2.2 窯頭喂煤量

  窯頭的喂煤量是提供窯內熱源的主要方式，窯頭喂煤量的多少直接影響窯內燒成帶溫度，但是有時增加喂煤量，燒成帶溫度並不一定增加，原因是煤粉是否完全燃燒，窯內通風是否變大等都會抵消增加喂煤量的效果。在合適的通風條件下，整個窯系統用煤量是一定的，只是窯頭與分解爐的分配比例有所不同。圖8是窯尾溫度為1050℃，入窯生料溫度為850℃時，窯頭喂煤所佔比例分別為40%，50%，45%，55%，60%，30%時，燒成帶溫度的計算結果。

  從圖中可以看出窯頭喂煤所佔比例越大燒成帶溫度越高，這是緣於我們假定其他的條件都相同，但是實際生產中，隨著窯頭喂煤量的增加窯尾溫度會隨著增加，尤其是調節窯內用風量時。圖9表明同樣是窯頭喂煤量佔40%時，窯尾溫度增加對燒成帶溫度的影響。

  從圖中可以看出，隨著窯尾溫度的升高，窯頭喂煤量的效果逐漸在削弱。現在運轉的多數預分解窯的操作都是基本固定風量，隨溫度和喂料量的變化增減用煤量。由上述分析可知，這種操作十分有害，甚至起到適得其反的作用，增加窯頭用煤量，如果沒有恰當的風量，要麼會造成窯尾氣體溫度升高，或者造成燃料的不完全燃燒，不會增加燒成帶溫度，因此在增加窯頭喂煤量以提高燒成帶溫度時，應注意窯尾溫度的升高和監控煙氣中CO的含量。

  2.3 窯頭溫度

  窯頭溫度包括四部分：a出窯熟料溫度；b二次風溫；c三次風溫d一次風溫；四者對燒成帶的溫度影響各有不同。出窯熟料溫度是熟料帶走熱量多少的表徵，二次風溫和三次風溫是冷卻熟料時的風溫。兩者之間存在相關性，隨著出窯熟料溫度的增加，二次風溫和三次風溫可能會升高，假定二次風溫和三次風溫恆定。圖9是出窯熟料溫度與燒成帶溫度之間的關系圖。

  由圖可知，隨著燒成帶溫度的增加，出窯熟料溫度隨著增加，兩者之間有近似直線關系，但是增加的幅度很小，說明出窯熟料溫度受到燒成帶溫度影響很小。實際生產過程中，正常運轉的窯系統，出窯熟料溫度基本恆定在1300℃，但是二次風溫與三次風溫卻是經常受熟料粒度、冷卻風量的變化而變化，而且二次風與三次風有一個風量分配的問題。二次風與三次風既可同時升溫，又可以只有一個升高，在二次風量較大時，窯尾溫度也會增加，因此假定窯尾溫度不變，二次風溫與燒成帶溫度關系如圖10所示。

  從圖中可以看出隨著二次風溫的增加，熟料燒成帶溫度呈明顯的增加趨勢，說明二次風溫度對燒成帶溫度影響明顯。實際上，二次風不僅提供了窯內煤粉燃燒的一個熱源，而且提供了煤粉燃燒所需要的氧氣。根據二次風溫，我們可以了解熟料的煅燒狀況，而且提高二次風溫度，可以明顯減少窯頭喂煤量，計算結果表明，二次風溫在1200℃時比在1100℃時，可節約4%的燃料消耗。因此較高的二次風溫度對提高燒成帶溫度是有益的，與二次風溫相反，三次風溫越高，意味著有較多的熱量被轉移到了分解爐，這時進入窯內的熱量相應減少，燒成帶溫度變低，圖11印證了這一點。

  隨著三次風溫的升高，燒成帶溫度在下降，但是在實際生產過程中，三次風除了提供分解爐內熱量，還有提供分解爐內煤粉燃燒需要的氧氣，因此從綜合的觀點看，三次風溫不宜過低，至少應該高於分解爐出口溫度，否則通過分解爐後會吸收一部分熱量。

  一次風溫與二次風和三次風不同，一次風溫度較低，它的主要目的是輸送煤粉。假定二次風溫為1100℃，三次風溫為900℃，這時一次風溫與與燒成帶溫度之間，呈現較弱的線性相關，其相關系數僅為0.8929。當一次風溫升高時，燒成帶溫度並沒有明顯提高，而且隨著實際生產中多通道燃燒器的使用，一次風量在逐漸的減少，因此，盡管一次風溫度最低，但是對燒成帶溫度的影響卻是微乎其微。故，不必刻意提高一次風溫，較高的一次風溫對煤粉的輸送也十分不利。值得注意的是，由於系統漏風，造成一次空量明顯增大。因此強化窯頭窯尾以及篦冷機的漏風管理尤為重要。

  2.4 胴體表面溫度

  窯的胴體溫度是指示窯內燒成帶溫度的較好指標，但它又受到耐火材料厚度，窯皮厚度，熟料溫度，窯的轉速等等影響，從熱平衡的觀點來看，窯外散失熱量越多，燒成帶溫度越低。由於窯皮的不斷脫落與粘附，表面溫度也會有所變化，同時熟料成分的變化導致液相粘度的變化，進而有窯皮也有厚薄的變化，但從一段時間來看，窯內還是一個熱平衡的溫度場，窯皮基本保持在恆定的位置。圖13即表明窯胴體溫度與燒成帶溫度間的關系，可以發現隨著窯筒體溫度的升高燒成帶溫度有明顯的下降，這說明窯胴體溫度對燒成帶溫度影響較大，因此保證較低的窯筒體溫度對燒成帶溫度非常有利，這可以通過增加窯皮厚度，較少耐火材料磨損，及時更換耐火磚，增加一定的生料喂料量等措施解決。據統計胴體溫度每降低1℃約減少熱耗5.4J/Kg-cl，因此採用新型隔熱材料是降低胴體溫度的有效途徑。

  增加生料喂料量對燒成帶溫度的影響較小，原因是物料在進入燒成帶後是一個微吸熱的過程，火焰對熟料的輻射成為換熱的一個主要方式。現代新型干法水泥生產主要是薄料快燒，目的是強化火焰對熟料的傳熱效率，實際上窯轉速的加快，對於保護厚窯皮有利，從而提高了燒成帶溫度，但是過厚的窯皮，對窯內通風等也會造成不利影響，因此要有適宜的窯皮厚度。過去的濕法窯和懸浮預熱器窯，由於窯體過渡帶較長，窯的轉速較慢，出燒成帶的高溫氣體，通過沒有窯皮的耐火材料時，大量的熱量都散失於空氣中，新型干法水泥窯由於分解率的提高，過渡帶較短，散失熱量較少，因此提高了回轉窯的熱效率，計算表明Ф4×60m和Ф4×43m可以節約5%的燃料消耗。

  3 結 論

  建立適應新型干水泥回轉窯燒成帶溫度的檢測系統，實現燒成帶溫度的數字化，對水泥回轉窯的產量與質量都十分有益，但是燒成帶溫度作為反映熟料產質量的重要指標，受到很多因素的影響，更重要的是，燒成帶是一個非穩定溫度場，它是隨著時間的變化而變化的，因此研究起來十分困難。上述模型中，假定燒成帶是一個穩定溫度場，研究動態平衡下的燒成帶溫度，因此還有很多的細節需要完善，但是它能提供我們生產中很多重要的啟示，也為未來的研究指明了方向。

  因此，通過計算機系統將大量正常生狀態下有關因素數據輸入，建立可靠、准確、適宜的資料庫，回歸出各因素與燒成帶溫度之間的聯系，從而建立良好的數學模型，在數據模型的基礎上，編制專家系統軟體程序，通過專家系統的智能控制，得出正常狀態下燒成帶溫度的可靠檢測結果，對比正常狀態的數據，就可以診斷出不正常窯況的緣由，從而為根本上監測控制燒成帶溫度提供依據，為水泥生產的優質、高產、低消耗打下良好基礎。

④ 燒結機廢氣溫度過低如何解決

: 我想要問你,你們的料層厚度要求是多少呀?這么低的溫度控制?是大煙道的溫度吧?機尾風箱支管廢棄溫度過高說明燒結終點提前了,貨是布料有問題,要麼就是焦...

⑤ 為什麼燒結礦欠燒 冷卻廢氣溫度高

燒結料中碳的分布是自上而下逐步增加，在存在欠燒的情況下，碳未完全燃燒，在下一工序鼓風冷卻過程中，殘余的碳繼續燃燒，造成冷卻廢氣溫度升高

⑥ 燒結機個別風箱溫度高是什麼原因

燒結金屬是指：金屬纖維燒結氈由非常細（最細為3 UM）的不銹鋼纖維以三維迷宮方式鋪在一起壓實燒結，在燒結過程中採用的金屬纖維有很高的L/D（長度/直徑）比，因此可以使纖維的無數個接觸點焊在一起從而製成沒有纖維脫落的濾材。為了增強濾材的強度，可以把護網燒結在產品上。該濾材無介質遷移，（即使在非常高的溫度和壓力下）強度也特別好。為增加使用效果及壽命，也可以把不同直徑組成的金屬纖維膨鬆氈結合在一起壓實燒結，形成立體漸進的非對稱型過濾材料，不同層次攔截不同粒徑的顆粒，以達到最佳過濾效果和最長使用壽命。

⑦ 什麼是燒結溫度sintering temperature

燒結溫度（sintering temperature）是指耐火物料或陶瓷生坯通過燒結，達到氣孔最小、收縮最大、產品最緻密、性能最優良或成為堅實集結體狀態時的溫度。
物料的收縮和氣孔率，隨加熱過程中溫度升高而變化。當氣孔率開始下降，線收縮率小於或等於6%時，相應的溫度稱開始燒結溫度，隨溫度升高，氣孔率將繼續下降，直到某一溫度，收縮率達理論值的95%以上時，即為完成燒結的溫度。從開始燒結到燒結完成是一個溫度范圍。在燒結范圍中選擇一個適宜的溫度，作為燒成物料的最高最佳溫度，工藝上稱燒結溫度。燒結溫度低於物料的熔點或熔融范圍。

⑧ 環形燒結機的冷礦環形燒結機

冷礦帶式燒結機是我國煉鐵中小企業使用最為廣泛的一種燒結機型，其技術是先進的、可靠的、實用的，工藝是適用范圍：主要適用於中、小型規模的冶煉廠對鐵礦粉的燒結處理。性能特點：環形運行燒結、工藝設計先進、運行高效連續、配備集中潤滑系統使設備運行理加安全 1.配料系統配料系統由配料倉、圓盤給礦機、配料皮帶機等組成。用裝載機將精礦粉、富礦粉、燃料、熔劑、返礦等物料裝入配料室料倉內，通過圓盤給礦機將以上物料按要求比例，送到配料皮帶機上，由皮帶機將物料運至圓筒混料機進行混勻造球。
2.混料制粒系統：混料系統一般由二次混合完成，一次混合主要是將從配料室來的各種物料混合均勻，再用皮帶機送至二次混合造球，二次混合的目的主要是為了提球團質量提高燒結過程中的透氣性，將混合料製成3-8mm佔75%的小球形混合料，再由皮帶機送到布料倉進行布料，圓筒混料機具有混料范圍廣，能適應原料的變動，構造簡單，生產可靠及生產能力大等優點。
3.混合料布料系統：混合料布料系統主要由圓輥給料機、反射板、扇型閘門等組成，按照工藝要求通過調節扇型閘門的開啟度和圓輥給料機的轉速將混合料供到反射板上進行偏析布料，通過調速反射板的角度來得到不同的布料效果。
4.煤氣點火系統：煤氣點火系統由煤氣及空氣調節系統、燒咀、助燃風機、點火室等組成。煤氣點火系統採用高爐煤氣。點火器採用自身預熱裝置對助燃空氣進行預熱。可提高助燃空氣溫度100-150攝氐度，可取得良好的節能效果。
5.燒結主機：燒結機主系統主要由傳動裝置、頭尾端部密封、台車風箱、吸風裝置、機架、落塵系統和粉塵收集系統等所組成。主傳動機構設在大盤下部側方，由電機、減速機、渦輪減速機等組成，通過普通減速器與渦輪減速機的配合，保障設備正常運轉。卸料器採用3KW電動機，位於大盤尾部，獨立的動力系統完成大盤卸料，台車於風箱緊密鏈接，沒有空隙，有效防止漏風。
6．結礦的破碎、篩分系統：雙齒輥破碎機設備在燒結機的尾部，它主要負責將台車卸下在大塊結礦破碎成小塊，經雙輥破碎機破碎後的燒結礦進行熱篩分，目的是將成品和返礦分開（對熱礦生產流程）；或者為了提高冷卻效果（對冷卻礦生產流程）。≥5mm的燒結礦通過溜槽到磷板輸送機再由皮帶機運到儲礦槽內，供高爐使用。<5mm的粉料經過篩下皮帶機運至混料系統室重新進行混合、燒結。
7．抽風除塵系統：抽風除塵系統由降塵管、旋風除塵器、重力除塵器、水除塵器。主抽風機、管路及煙囪組成。在燒結抽風過程中產生的煙氣及灰塵和抽風冷卻過程中產生的廢氣及灰塵（灰塵約0.5-3g/立方米）通過風箱進入降塵管，降塵管（50mm以上）除掉，經除塵客除塵後的煙氣及灰塵進入重力除塵器進行二次除塵，灰塵經除塵器的卸灰閥排到運輸小車上運到配料室料倉參與配料。重力除塵後通過旋風和水幕除塵後，達到國家規定排放標准。
8.冷卻系統：燒結礦的冷卻方式主要有鼓風冷卻抽風冷卻和機上冷卻幾種，帶式冷卻機主要由鏈條、台車、傳動裝置、拉緊裝置密封和風機等組成，安裝有傾斜和水平面兩種形式，一般冷機傾角小於80環式冷卻機主要有台車、回轉框架、導軌滑架驅動裝置、給料和卸料裝置、風箱（或煙等）密封裝置、出料裝置、風機等組成。燒結礦的冷卻作用：該廠成品塊均勻、可以強化高爐冶煉，提高爐頂壓力增加生鐵產量。

⑨ 什麼是熱燒結礦

燒結礦按生產工藝區分也可分為冷礦和熱礦，帶式燒結機分為燒結段和冷卻段，這種工藝生產出來的燒結礦離開燒結機是的溫度約在100度以下（各廠標准不同），帶式燒結機加換冷機的生產工藝生產出來的燒結礦離開燒結機時的溫度約在350度上下（各廠標准不同），你所說的熱燒結礦也許是這個意思。