燒結機粘礦清掃

1. 燒結礦中最好粘結相如何得到

目前，大部分鋼鐵企業球團廠使用的是膨潤土，由於其雜質大，降低品位嚴重。最近，開封市潔凈煤化工研究所研發的礦粉燒結球團粘結劑在河北一鋼廠應用試驗，該粘結劑為一體。添加量只有5%左右，不提高雜質，成球率高、效果挺好。

2. 我是鋼廠燒結車間，我們機頂的料傖鎳礦粘傖特別嚴重用長7米的鐵桿捅傖都捅不掉怎樣清傖

豎窯燒結？

3. 鐵礦粉燒結機燃料粒度大，使用九輥布料器布料，燃料是否偏析嗎

使用九輥布料的作用是把偏析的程度控制在最小，並不是不會造成偏析。所以控制燃料的粒度很重要。
當焦粉粒度太粗時，焦粉中大於2mm的粒級增加，由於布料偏析，使燃料沿料層高度分布不均勻， 燒結料層中的氣流分布不均勻，在燒結過程中，粗顆粒燃料附近溫度過高，而遠離粗顆粒燃料的位置則因燃料減少而供熱不足，燒結溫度較低，燒結粘結相量減少，燒結礦強度下降，導致粉末增多，成品率下降。由於燃料燃燒是受擴散控制的，粒度愈大，燃燒時間愈長，燃燒層愈厚，燃燒愈充分,宏觀上燒結過程的氧化氣氛愈強,化學能利用愈好。適當增大燃料的粒度,可以提高燃料化學能的利用率,節約燒結燃料用量。
在燒結礦鹼度、SiO2含量一定時，鐵酸鈣的生成量取決於配碳量的多少。適當增大燃料的粒度，可提高燃料的利用率，降低配碳量，增強氧化性氣氛，為鐵酸鈣的生成創造有利條件。同時，由於適當增大了燃料的粒度，燃燒速度與垂直燒結速度降低，燒結料層中的液相生成量增多，提高了燒結礦強度， 改善了燒結礦的質量。
綜合考慮，在各廠使用的燒結原料成分，物料結構，焦粉固定碳，和固體單耗等因素在燒結混勻料中粗粉占較大比例的情況下，焦粉粒度應控制在80%～85%之間，混勻料中粗粉占較小比例的情況下，焦粉粒度應控制在75%～80%之間，這樣既能保證燒結礦產質量，又可適當降低燒結固體單耗。

4. 那個鐵廠自己沒有燒結廠或者檢修環保檢查 燒結礦需要外購的 誰知道 急求

那就談點實際的。
燒結礦質量包括物理性能和化學性能，現場衡量物理性能用轉鼓強度，化學性能包括低溫還原粉化，還原度，高溫熔融性能。要提高這些性能，首先要從配料著手，燃料含量和鹼度對燒結礦影響最大，現在燒結的先進工藝是高鹼度（1.8左右二元鹼度）高鐵低硅厚料層燒結，我看你燒結才72㎡，工藝應該相對落後，但是可提升的空間也較大。
燒結過程中需要注意點火溫度，點火溫度要控制在1150攝氏度±50度，其次要控制燒結終點，通過調節台車速度讓燒結終點落到最後兩個風箱位置。
提高混合料溫度對提高產質量效果明顯。
先交流這些。

5. 燒結過程中返礦在何處加返礦量是多少

一、返礦的種類：燒結礦返礦分為熱返礦、冷返礦和高爐料槽下返礦3種。
(1)熱返礦。燒結台車運行到燒結機尾時，燒結機兩側和表層的未燒好的燒結礦；黏結成塊的熱燒結餅經機尾單輥破碎機剪切和熱振動篩篩分後的篩下物。
(2)冷返礦。熱燒結礦經冷卻和整粒後的篩下物。
(3)高爐料槽下返礦。高爐料槽中的燒結礦在入爐前進行篩分時的篩下物。返礦粒度一般都在5mm以下；熱返礦送到燒結混合料皮帶上返回燒結；冷返礦和高爐料槽下返礦則返回燒結配料室。
二、燒結返礦率(返礦量)取決於原料的性質、原料的准備技術和設備狀況以及燒結的操作技術。
1、赤鐵礦、褐鐵礦和含結晶水脈石高的礦粉，以及不易脫水的高濕度的細精礦等返礦率一般較高，可達40％～50％。混合料的混合和制粒不好、燒結機的布料不均、燒結點火熱量不足、燒結終點控制不好或未能燒透以及燒結礦卸出後的多次破碎及篩分等都會增加返礦率。此外，當燒結制度(如料層高度、點火溫度、燃料用量、抽風負壓等)與原料性質不相適應，或燒結作業失常未能及時調整時，返礦率也會升高。返礦中如含有大量未經燒結的燒結混合料，則返礦細粉多、含碳高、質量差，對燒結過程有不利的影響。
2、返礦應用：目前，一部分燒結廠把燒結返礦按一定比例與精礦粉、溶劑、返礦、除塵灰配伍後再進行燒結。其利用目的主要是廢料再利用。部分鋼廠採用冷固球團法加工用於轉爐造渣劑、冷卻劑。

6. 鐵礦粉燒結（帶式燒結機）在燃料用量不變的條件下，隨著返礦量增加，燒結礦強度降低，這時必須降低料層高

不是。料層高度與此關系不大，理論上厚料層的蓄熱作用可以節省焦炭的量。現燃料不變，返礦增加燒結礦強度降低，有很多原因可以引起這樣的情況，比如點火溫度控制，保溫時間，鐵礦配比等等，第一尋求的原因不應該是料層高度。引起這種情況的基本原因是料層燃燒帶溫度不夠，據此查找原因吧。

7. 燒結機尾除塵系統安全隱患

對重金屬冶煉過程產生的煙氣、粉塵、余熱及余濕等，經過通風除塵凈化，使有害物濃度符合衛生標准和排放標準的工程設計。重金屬冶煉的原料多為硫化物精礦，在焙燒、燒結、熔煉、吹煉等生產環節散發出來的主要有害物為SO2煙氣，其濃度高於3％，可用來製取硫酸。在熔煉爐加料口、鋶(冰銅)口、放渣口、包子房(盛送冶金熔體鋼質容器的密閉小室)、轉爐二次煙罩等處逸出的SO2煙氣濃度較低，一般以集中或分散方式將煙氣排入大氣稀釋。設計基本內容包括：備料和乾燥車間除塵、焙燒和燒結車間通風除塵、熔煉車間通風除塵、吹煉和精煉通風、電解車間通風等。備料和乾燥車間除塵 備料和乾燥車間包括：精礦倉庫、熔劑工段、配料倉和乾燥工段等。精礦倉庫主要產塵點有抓鬥卸料至受料倉、料倉至膠帶運輸機等處。一般只在料倉至膠帶運輸機的產塵點設計除塵系統。熔劑工段的熔劑破碎、篩分、轉運點的進出料口處設有排塵罩，並組成除塵系統。在配料倉的上部設有保持礦倉負壓的排風除塵系統；在下部給料機至膠帶運輸機的各產塵點設有排塵罩，並組成除塵系統。上述除塵系統的凈化設備可根據粉塵性質選擇乾式或濕式除塵器。精礦乾燥在圓筒乾燥窯或乾燥短窯一鼠籠打散機一氣流乾燥管中進行，後者在全密閉負壓狀態下操作，一般不設除塵系統。圓筒乾燥窯的尾部卸料處，物料溫度高含水分少，設有密閉排塵罩，乾式高效收塵裝置。培燒和燒結車間通風除塵 焙燒和燒結均屬熔煉前的預處理生產過程。精礦焙燒用沸騰爐和多膛爐，通常採用爐體隔熱及車間全面自然通風的方法消除車間余熱。計算廠房自然通風時，對有隔熱板的沸騰爐，其散入工作地區的熱量有效系數m值取0．3，無隔熱板時取0．4。多瞠焙燒爐的廠房一般為多層廠房，為有利於自然通風，設計時各層樓板應錯開布置。在進入沸騰爐前的物料裝卸及運輸過程中，一般在礦倉、盤式給料機，膠帶運輸機的裝卸料產塵點設有排塵罩，並組成除塵系統。在熱焙砂卸料及濕法沖礦處，為排除伴有大量水蒸氣的粉塵，設置低懸容積式密閉罩，排風量按每米。沖礦溜槽液面600m3／h計算。除塵系統選用高效耐腐的濕式除塵設備。在物料卸入多膛焙燒爐爐頂乾燥層時，雖有粉塵散發，但由於爐頂加料點難以密閉，故只在該處設密閉防塵小室。燒結過程的主要有害物為粉塵、SO2煙氣和余熱等，車間應採取全面自然通風措施以排除余熱和煙氣。燒結廠房自然通風的m值取0．33。在燒結機頭部、尾部及點火爐處，設機械通風除塵系統。對50m3燒結機，其頭部排風量應為5000～7500m3／h，點火爐排風量應為16000～20000m3／h，機尾排風量應為35000～45000m3／h。燒結返礦要經圓筒冷卻機冷卻，冷卻過程散發伴有大量水蒸氣的粉塵，其除塵系統應採用高效防腐且不易堵塞的濕式除塵設備。對聲2500mm×5000mm圓筒冷卻機，其排風量應為20000～30000m3／h。熔煉車問通風除塵 根據熔煉的重金屬品種、精礦成分及品位，熔煉爐可分別採用反射爐、電爐、密閉鼓風爐和閃速爐等。通過熔煉爐壁以及放鋶、排渣過程，散出大量余熱，並伴有SO2煙氣散入車間。通常採用有組織的自然通風排除余熱及有害氣體。用電爐熔煉銅時，m值取為0．6，在上料和加料處設置通風除塵設施。在鋶出口設置可轉動的排煙罩，溜槽上設置防止輻射熱的導煙隔熱罩。包子房上部有可移動的蓋板，排風量為18000～25000m3／h。排渣溜槽上設可升降的水套隔熱罩。水淬渣池上設密閉排汽罩，排風量按渣量和產生的水蒸氣量計算。在熔煉爐的各操作崗位設移動風扇。吹煉和精煉通風重金屬吹煉一般採用卧式轉爐。轉爐一次煙塵含量為3～15g／m3，含S0。濃度為7％～8％，其處理流程見重金屬冶煉廠收塵設施設計和重金屬冶煉廠二氧化硫煙氣制酸設施設計。轉爐另設有轉動圍罩和爐頂兩側二次煙塵排煙罩。其排煙量以100t轉爐為例：轉動圍罩的排風量為42000m3／h，爐頂兩側的排風量為42000m3／h。爐後打風眼處設局部送風或移動風扇。銅火法精煉一般在反射爐或回轉爐內進行，爐口設自然排煙罩。出精煉爐的粗銅，在澆鑄機上鑄成金屬錠或陽極板，在冷卻段設計排除水蒸氣的通風系統，其排風量為30000～50000m3／h。電解車間通風重金屬電解車間屬於高濕車間。電解槽液溫度為35～65℃，槽液面散發出水氣和酸霧，一般採取全面自然通風和機械通風，通風量可按不同季節的酸霧量和余濕量分別計算，取其大者，亦可按換氣次數確定。鋅電解過程中由陰陽極分別析出H2和O2氣，帶出的酸霧量大，除工藝在電解槽液面上加抑制性覆蓋物外，其全面通風量按10～1 5次／h換氣計算。銅、鎳電解的通風量按5～10次／h換氣計算。鉛電解的通風量按3～5次／h換氣計算。電解液在各類槽罐中凈化時產生含酸水氣，一般採取在槽罐蓋上設置耐腐蝕的自然排風管，其排風量與槽罐大小有關，可取500～1200m3／h。鎳電解液凈化過程中有氯氣逸出，應按氯氣的排出量設計吸收凈化排風系統，以2％～4％的鹼溶液(NaOH溶液)為吸收液，循環吸收液達到一定濃度的次氯酸鈉(NaOCl)可返回生產中再利用或外銷。銅電解液凈化系統，脫銅電解槽散發的酸霧濃度較高，且含有一定量的砷化氫氣體，除工藝將脫銅電解槽配置在單獨房間外，電解槽上應設活動密封蓋板，排風系統應設水洗凈化裝置。

8. 燒結機的機頭與機尾電除塵分別除的是什麼煙氣

（1）廢氣來源

①燒結原料：裝卸、破碎、篩分和貯運：產生含塵氣體；

②混合料系統：產生水汽—粉塵共生廢氣；

③混合料燒結系統：粉塵、煙氣、SO2和NOx的高溫廢氣；

④燒結礦在破碎、篩分、冷卻、貯運和轉運過程中產含塵廢氣。

燒結廠產生廢氣量大，含塵和含SO2的濃度高，污染嚴重。

每個環節都有除塵，燒結廠典型除塵系統有：

（1）機頭：一般電除塵器，煙氣來源於高溫燒結廢氣；

（2）機尾一般用布袋除塵或電除塵，部分燒結廢氣，及燒結礦破碎、篩分、冷卻、貯運和轉運過程廢氣；

（3）配料車間、原料場等地方，一般用布袋除塵收集粉塵，收集的粉塵返回料倉再用。

a 燒結機頭：一般用電除塵。

（1）煙氣排放量大，粉塵排放濃度一般較低，約為1~6g/m3，含塵濃度取決於燒結工藝；

（2）煙氣溫度波動大，一般為80℃~200℃；

（3）煙氣含濕量大，一般為10%左右，煙氣露點溫度高；

（4）粉塵中Ca、K、Na含量高，由於鹼金屬化合物沸點低，揮發至煙氣中，經燒結機機頭電除塵器後在灰塵中富集，使得亞微米粒度塵粒比電阻增大，同時其比重小不利清灰；

（5）粉塵粒徑小，＜5μm的塵粒佔比30%以上；

（6）粉塵比電阻約為109~1012Ω.cm，屬於中高比電阻粉塵；

（7）煙氣負壓大，約為20KPa，易漏風，易發生電暈封閉現象。

b 燒結機尾：一般用電除塵或者布袋除塵，市場比例約1:1。

（1）煙氣排放量小，約為機頭煙氣排放量的25%~50%，但粉塵濃度大，約為15~20 g/m3；

（2）平均煙溫80℃~150℃，煙氣含濕量正常；

（3）粉塵粘度大，Fe2O3，FeO含量在50%以上，具有較高回收價值；

（4）粉塵較粗，平均粉塵粒徑約為40μm；

粉塵電阻約為1010Ω.cm，負壓正常。

9. 燒結礦生產工藝流程的研究(130平米燒結機)--機械類課程設計!!急用

1.燒結的概念

將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球後在燒結設備上使物料發生一系列物理化學變化，將礦粉顆粒黏結成塊的過程。

2. 燒結生產的工藝流程

目前生產上廣泛採用帶式抽風燒結機生產燒結礦。燒結生產的工藝流程如圖2—4所示。主要包括燒結料的准備，配料與混合，燒結和產品處理等工序。
抽風燒結工藝流程

◆燒結原料的准備

①含鐵原料

含鐵量較高、粒度<5mm的礦粉，鐵精礦，高爐爐塵，軋鋼皮，鋼渣等。

一般要求含鐵原料品位高，成分穩定，雜質少。

②熔劑

要求熔劑中有效CaO含量高，雜質少，成分穩定，含水3％左右，粒度小於3mm的佔90％以上。

在燒結料中加入一定量的白雲石，使燒結礦含有適當的MgO，對燒結過程有良好的作用，可以提高燒結礦的質量。

③燃料

主要為焦粉和無煙煤。

對燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，揮發分低，含硫低，成分穩定，含水小於10％，粒度小於3mm的佔95％以上。

對入廠燒結原料的一般要求見表2—2。

入廠燒結原料一般要求

◆配料與混合

①配料

配料目的：獲得化學成分和物理性質穩定的燒結礦，滿足高爐冶煉的要求。

常用的配料方法：容積配料法和質量配料法。

容積配料法是基於物料堆積密度不變，原料的質量與體積成比例這一條件進行的。准確性較差。

質量配料法是按原料的質量配料。比容積法准確，便於實現自動化。

②混合

混合目的：使燒結料的成分均勻，水分合適，易於造球，從而獲得粒度組成良好的燒結混合料，以保證燒結礦的質量和提高產量。

混合作業：加水潤濕、混勻和造球。

根據原料性質不同，可採用一次混合或二次混合兩種流程。

一次混合的目的：潤濕與混勻，當加熱返礦時還可使物料預熱。

二次混合的目的：繼續混勻，造球，以改善燒結料層透氣性。

用粒度10～Omm的富礦粉燒結時，因其粒度已經達到造球需要，採用一次混合，混合時間約50s。

使用細磨精礦粉燒結時，因粒度過細，料層透氣性差，為改善透氣性，必須在混合過程中造球，所以採用二次混合，混合時間一般不少於2．5～3min。

我國燒結廠大多採用二次混合。

◆燒結生產

燒結作業是燒結生產的中心環節，它包括布料、點火、燒結等主要工序。

①布料

將鋪底料、混合料鋪在燒結機台車上的作業。

當採用鋪底料工藝時，在布混合料之前，先鋪一層粒度為10～25mm，厚度為20～25mm的小塊燒結礦作為鋪底料，其目的是保護爐箅，降低除塵負荷，延長風機轉子壽命，減少或消除爐箅粘料。

鋪完底料後，隨之進行布料。布料時要求混合料的粒度和化學成分等沿台車縱橫方向均勻分布，並且有一定的鬆散性，表面平整。

目前採用較多的是圓輥布料機布料。

②點火

點火操作是對台車上的料層表面進行點燃，並使之燃燒。

點火要求有足夠的點火溫度，適宜的高溫保持時間，沿台車寬度點火均勻。

點火溫度取決於燒結生成物的熔化溫度。常控制在1250±50℃。

點火時間通常40～60s。

點火真空度4～6kPa。

點火深度為10～20mm。

③燒結

准確控制燒結的風量、真空度、料層厚度、機速和燒結終點。

燒結風量：平均每噸燒結礦需風量為3200m3，按燒結面積計算為(70～90)m3／(cm2．min)。

真空度：決定於風機能力、抽風系統阻力、料層透氣性和漏風損失情況。

料層厚度：合適的料層厚度應將高產和優質結合起來考慮。國內一般採用料層厚度為250～500mm。

機速：合適的機速應保證燒結料在預定的燒結終點燒透燒好。實際生產中，機速一般控制在1.5～4m／min為宜。

燒結終點的判斷與控制：控制燒結終點，即控制燒結過程全部完成時台車所處的位置。中小型燒結機終點一般控制在倒數第二個風箱處，大型燒結機控制在倒數第三個風箱處。

帶式燒結機抽風燒結過程是自上而下進行的，沿其料層高度溫度變化的情況一般可分為5層，各層中的反應變化情況如圖2—5所示。點火開始以後，依次出現燒結礦層，燃燒層，預熱層，乾燥層和過濕層。然後後四層又相繼消失，最終只剩燒結礦層。

①燒結礦層

經高溫點火後，燒結料中燃料燃燒放出大量熱量，使料層中礦物產生熔融，隨著燃燒層下移和冷空氣的通過，生成的熔融液相被冷卻而再結晶(1000—1100℃)凝固成網孔結構的燒結礦。

這層的主要變化是熔融物的凝固，伴隨著結晶和析出新礦物，還有吸入的冷空氣被預熱，同時燒結礦被冷卻，和空氣接觸時低價氧化物可能被再氧化。

②燃燒層

燃料在該層燃燒，溫度高達1350～1600℃，使礦物軟化熔融黏結成塊。

該層除燃燒反應外，還發生固體物料的熔化、還原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反應。

③預熱層

由燃燒層下來的高溫廢氣，把下部混合料很快預熱到著火溫度，一般為400～800℃。

此層內開始進行固相反應，結晶水及部分碳酸鹽、硫酸鹽分解，磁鐵礦局部被氧化。

④乾燥層

乾燥層受預熱層下來的廢氣加熱，溫度很快上升到100℃以上，混合料中的游離水大量蒸發，此層厚度一般為l0～30mm。

實際上乾燥層與預熱層難以截然分開，可以統稱為乾燥預熱層。

該層中料球被急劇加熱，迅速乾燥，易被破壞，惡化料層透氣性。

⑤過濕層

從乾燥層下來的熱廢氣含有大量水分，料溫低於水蒸氣的露點溫度時，廢氣中的水蒸氣會重新凝結，使混合料中水分大量增加而形成過濕層。

此層水分過多，使料層透氣性變壞，降低燒結速度。

燒結過程中的基本化學反應

①固體碳的燃燒反應

固體碳燃燒反應為：
反應後生成C0和C02，還有部分剩餘氧氣，為其他反應提供了氧化還原氣體和熱量。

燃燒產生的廢氣成分取決於燒結的原料條件、燃料用量、還原和氧化反應的發展程度、以及抽過燃燒層的氣體成分等因素。

②碳酸鹽的分解和礦化作用

燒結料中的碳酸鹽有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03為主。在燒結條件下，CaC03在720℃左右開始分解，880℃時開始化學沸騰，其他碳酸鹽相應的分解溫度較低些。

碳酸鈣分解產物Ca0能與燒結料中的其他礦物發生反應，生成新的化合物，這就是礦化作用。反應式為：

CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2

CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2

如果礦化作用不完全，將有殘留的自由Ca0存在，在存放過程中，它將同大氣中的水分進行消化作用：

CaO+H2O=Ca(OH)2

使燒結礦的體積膨脹而粉化。

③鐵和錳氧化物的分解、還原和氧化

鐵的氧化物在燒結條件下，溫度高於l300℃時，Fe203可以分解

Fe304在燒結條件下分解壓很小，但在有Si02存在、溫度大於1300℃時，也可能分解

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