濃密機溢流有礦

A. 冶煉廠用的浮選槽、濃密機及電解槽的工作原理是什麼，還有是如何安裝的呢

在浮選機工作時，隨著葉輪的旋轉，槽內礦漿從四周經槽底由葉輪下端吸到葉輪葉片之間，同時，由鼓風機給入的低壓空氣經空心軸和葉輪的空氣分配器，也進入其中。礦漿與空氣在葉片之間充分混合後，從葉輪上半部周邊向斜上推出，由定子穩流和定向後進入整個槽子中。氣泡上升到泡沫穩定區，經過富集過程，泡沫從溢流堰自流溢出,進入泡沫槽.還有一部分礦漿向葉輪下部流去,再經葉輪攪拌,重新混合形成礦化氣泡，剩餘的礦漿流向下一槽，直到最終成為尾礦。浮選機主要用於選礦、選煤、化工、食品等.設備安裝主要由廠家來提供安裝指導等，過程比較復雜。
耙式濃密機是冶煉廠常見的設備，圓柱形濃密池用水泥或鋼板做成，池底是平或略帶圓錐形，在池壁的上緣有排除溢流的環形槽，需要濃密的礦漿沿著桁架上的給料槽流入池中心的受料筒，受料筒下部浸沒在濃密池澄清面下。在濃密機的正中央安有一根豎軸，軸的末端固定一個十字形耙架，耙架的下面裝有刮板，耙架與水平面成8-15度。豎軸由電機經蝸桿減速器傳動，濃縮了的物料被耙架刮板刮入池中心的卸料斗排出，澄清溢流池水池上部溢流池槽溢出。
。即使直流電通過電解槽，在電極-溶液界面上進行電化學反應的過程 。例如，水的電解，電解槽中陰極為鐵板，陽極為鎳板 ，電解液為氫氧化鈉溶液。通電時，在外電場的作用下，電解液中的正、負離子分別向陰 、陽極遷移 ，離子在電極 - 溶液界面上進行電化學反應。在陰極上進行還原反應.

B. 選礦濃密機起什麼作用

濃密機在選礦工藝中的作用有：脫葯、脫泥、礦漿分級、產品濃縮。

C. 濃密機的介紹

濃密機是基於重力沉降作用的固液分離設備，通常為由混凝土、木材或金屬焊接板作為結構材料建成帶錐底的圓筒形淺槽。可將含固重為10%～20%的礦漿通過重力沉降濃縮為含固量為45%～55%的底流礦漿，藉助安裝於濃密機內慢速運轉（1/3～1/5r/min）的耙的作用，使增稠的底流礦漿由濃密機底部的底流口卸出。濃密機上部產生較清凈的澄清液（溢流），由頂部的環形溜槽排出。濃密機按其傳動方式分主要有三種，其中前兩種較常見：1.中心傳動式。通常此類濃密機直徑較小，一般在24米以內居多。2.周邊輥輪傳動型，較常見的大中型濃密機。因其靠傳動小車傳動得名。直徑通常在53米左右，也有100米的。3.周邊齒條傳動型。此種基本直徑在53米以上，但現在所用較少。濃密機廣泛用於濕法冶金、選礦廠、化工廠等需要固液富集分離的生產場所，其直徑3～100m，深度2～4m。

D. 玉溪大紅山礦業公司 濃密機 事故

4月11號凌晨兩點鍾左右，昆鋼玉溪礦業有限公司三選廠（700萬T/A）32m鐵精礦濃縮池垮塌，造成三選廠停產10多天，間接經濟損失4700萬，幸好無人員傷亡，目前濃密池還在修復中。

E. 48米濃密機的工作原理

濃密機是基於重力沉降作用的固液分離設備，通常為由混凝土、木材或金屬焊接板作為結構材料建成帶錐底的圓筒形淺槽。可將含固重為10%～20%的礦漿通過重力沉降濃縮為含固量為45%～55%的底流礦漿，藉助安裝於濃密機內慢速運轉（1/3～1/5r/min）的耙的作用，使增稠的底流礦漿由濃密機底部的底流口卸出

F. 濃密機結晶物

一、概述
以焙燒—酸浸—氰化工藝處理浮選金精礦的黃金冶煉廠，其酸浸系統的工藝管道、攪拌槽、濃密機、中間貯槽等，常常會生成大量的結晶物，隨著時間的推移，這些結晶物不斷長大，在管道和槽壁上沉積，造成管道堵塞、設備停止運轉等一系列故障因素，嚴重影響生產的正常進行。每年因為清理結晶物需耗費大量的人力、物力和時間，這種情況在冬季尤為嚴重。
本文作者針對這一問題進行了獨立研究，從分析結晶物的化學成分著手，循序研究了結晶物的形成過程，試用鹽類結晶理論解釋這一現象發生的全過程，據此提出了解決這一問題的技術方案，並從技術經濟的角度論證了現行方法的優缺點，為今後徹底解決這一長期困擾黃金冶煉企業的難題作出了前期基礎性工作。
二、酸浸結晶物形成機理
1、結晶物的化學組成
查閱相關技術資料得知，酸浸結晶物在有色金屬濕法冶煉工藝過程中都不同程度地存在，一般認為主要是CaSO4·2H2O和MgSO4·7H2O〔1〕，其中尚夾雜有其他成礦物質。在這種認識的指導下，首先對結晶物進行了化學定性分析：第一，取典型結晶物肉眼觀察，其晶型外觀與硫酸鈣的晶型完全相同；第二，將樣品以適當溶劑溶解後調整至鹼性溶液，加少量乙二醛雙縮〔2-羥基苯胺〕，簡稱GBHA，生成紅色螯合物沉澱，這是Ca2+的特效鑒定反應；將試液用HCl酸化，在所得清液里加BaCl2溶液，生成BaSO4白色沉澱，表示SO2-4存在。定性分析還檢出了鎂離子，從而判明了結晶物的主要化學成分為鈣、鎂的硫酸鹽，其他為二氧化硅、氧化鐵等礦物。某廠外委定量分析結果為：wCa15.6%，wMg1.03%，換算成相應的硫酸鹽分別為CaSO4·H2O68%，MgSO4·7H2O10.45%，SiO25.3%，Fe2O36.1%。
2、酸浸結晶物形成機理
黃金冶煉廠生產原料為浮選金精礦，浮選金精礦一般用石灰調整為弱鹼性介質進行生產，加之金礦石本身含有一定量的鈣、鎂氧化物，當高溫焙砂用稀酸浸出時，大量的鈣、鎂不可避免地轉入溶液中，在系統中，這些雜質離子隨溶液溫度的逐步降低，其過飽和度逐漸增大，如遇固體懸浮物的成核作用，則有結晶析出的趨勢。某廠焙砂中鈣、鎂含量為CaO1.12%，MgO0.21%，酸浸液中Ca約600—800mg/L，由此可以看出，由進廠原料帶入的鈣、鎂是結晶物產生的主要原因。但是，由於原料緊缺，冶煉廠無法採取控制引入Ca、Mg的措施來防止結晶物的生成。以CaSO4為例，在常溫下，其溶度積常數為Ksp＝9.1×10-6

G. 濃密機溢流板為什麼帶鋸齒

為了防止什麼效應來著，忘了。。

H. 求助！有關濃密池的問題

濃密機跑渾的原因．1、濃密機太小，這是在設備選擇時已經做的事了，可以考慮再增加濃密機．2、給礦要均勻，給入的礦漿波動不能太大。3、礦漿進入濃密機前要脫氣。4、適當降低濃密機底流的放礦濃度，使濃密機的沉礦及時排出。5、濃密機要選擇合適的絮凝劑，硫化礦選擇陰離子絮凝劑，氧化礦選擇陽離子絮凝劑。6、添加絮凝劑還要在泵箱中加，絮凝劑要充分溶解再加到泵出口。7、如果濃密機溢流中的絮凝劑對流程有影響的話，沒有找到合適的絮凝劑，只能增加濃密機，沒有其他的辦法了。以上是個人的觀點，樓主應該象斑主說的說明具體的，礦漿濃度、濃密機的面積。處理的礦物成分是否添加絮凝劑等，只說明跑渾誰知道什麼情況。 查看更多答案>>

I. 耙式濃縮機的濃縮機跑泥原因淺析

氣溫的影響
介質對沉降物的阻力,還表現在介質的粘度上。據測定,水介質粘度隨溫度的增高而降低,溫度升高1%,水介質粘度大約降低2%,純水在7℃時的粘度為1.41毫泊,18℃時粘度為1.0559毫泊,而30℃時粘度為0.8007毫泊。不難理解,粘度越小,阻滯力越小,越有利於礦粒沉降。因而在粒度組成相同的條件下,氣溫高比氣溫低有利於礦粒在濃縮機中的沉降。經實測,在氣溫低的元月份,濃縮機溢流的175次測定中,有145次跑泥,平均溢流濃度為3.8%;曾測到最大溢流濃度為10.89%。而在三月,濃縮機溢流的巧3次測定中,僅7次跑泥,其平均濃度為4.1%;到五月,176次測定中,平均溢流濃度為0.21%,基本上不跑礦泥。由此說明:濃縮機跑泥還與氣溫密切相關。
礦物粒度特徵的影響
選礦廠在濃縮機跑泥時取樣分析,礦泥中一8μm佔78.9%。屬於膠體顆粒(-1μm)佔39.5%,超細粒級別(1~10μm佔42.7%,10~74μm佔17.8%。用SKC一2000型微量粒度分布儀測定一8μm粒級,比表面積為56487cm2/g。眾所周知,礦物越細,顆粒越多,比表面積越大,表面能越強,則其礦粒間彼此碰撞及摩擦的幾率就越多,沉降阻力就越大,沉降速度也就越慢，例如煙台鑫海礦機自主創新的高效深錐多錐濃密機具有較大的沉降區和壓縮區，可以獲得較高的的盧濃度和較大的處理能力，避免顆粒粒度的影響。
其他因素
濃縮機溢流中固體物含量的多少,跑不跑泥,還與許多因素有關,如給礦礦漿和濃縮產品的固體含量(或濃度),單位面積處理量,及礦漿中所含有的鹽類或殘余葯劑等因素。選礦廠實際生產中,精礦濃縮機底流濃度較高,達到75%左右。尾礦和中礦濃縮機給人料量也偏大,造成溢流量較大(0.042m3/s),因而濃縮機中的上升水流也比較大(0.021mm/s)。使部分細粒、超細粒精礦沒有充分時間進行沉降,可能是造成溢流帶走固體物數量大的原因。

J. 如何控制好濃密機底流礦漿濃度

要求測控其瞬時濃度,而是要求測控其某段時間內的平均濃度,使其底流濃度在 設定范圍內變化。並確保濃密機不壓耙,可較長時間穩定運行。正浮選礦漿顆粒粒度極細、表面負電較強，導致顆粒間靜電斥力較大，使得礦漿處理難度大，必須對礦漿顆粒表面進行電性中和。 對尾礦沉降脫水處理劑的選用進行研究，採用電性中和與吸附架橋聯合新工藝進行鋁土礦正浮選尾礦沉降脫水處理。試驗表明，該工藝能將溢流浮游物降低到1g/l以下，使尾礦濃密機底流濃度大幅增加。研究得出：處理劑以W1+P3、W3+P3、W15+P3為較佳加葯方案，其中W15+P3為最佳方案；礦漿初始濃度不宜過高，最好控制在12％以下，水處理時需首先添加電性中和劑將尾礦漿PH值調整至6.7～7.7，再添加吸附架橋劑，才能夠保證沉降效果。 對尾礦沉降設備進行研究，採用無傳動、免維護、深錐高效沉降槽尾礦脫水工藝對土礦正浮選尾礦漿進一步沉降脫水處理。試驗表明，該工藝能使尾礦漿濃度提高到45～50％，使溢流浮游物小於1g/l，將溢流水全部返回生產流程，用於選礦、拜耳法洗滌等，且無明顯有害影響；同時工人勞動強度低、檢修、維護工作量極少。通過土礦正浮選尾礦脫水新工藝的工業運行，使操作條件逐步完善，工藝指標不斷優化，實現了尾礦水的全部利用。提出了工藝和設備方面的改進措施：提高尾礦泵的輸送能力；改進絮凝劑的配置、加入方式；選用高精度的泥層檢測與控制設備。