燒結礦布料機
1. 燒結工藝與技術參數
燒結機產操作燒結機產操作內容包括:產工藝聯系設備停管理點火溫度控制混合料水、碳量控制料層厚度選擇燒結機速度控制真空制度燒結終點控制著重介紹三點操作
、燒結機機速與料層高度
燒結機機速與料層高度燒結程產質量著直接影響燒結機速度允許較窄范圍內調整主要根據料層垂直燒結速度決定目於保證燒結終點能預定區完結所謂料層垂直燒結速度燒結程混合料料層自燒結燃燒層厚度向移速度毫米/表示
料層厚度燒結程熱利用及燒結礦品率影響突料層太厚料層阻力加水汽冷凝現象加劇容易導致料層透氣性變壞降低垂直燒結速度薄料層燒結提高燒結速度機速強度差表層燒結礦相增加品率必降適宜料層高度應該根據優質、高產原則統考慮比原料條件設備能力等料層透氣性抽風能力較強考慮適提高料層厚度或加快機速提高燒結機產量
實際產操作般提倡用調整料層厚度控制燒結終點應採用改變機速控制燒結程進行料層透氣性發較變化改變機速能滿足要求情況才採取改變料層厚度且穩定燒結操作防止忽快忽慢幅度調整要求調整間隔間能低於10鍾每機速調整范圍能高於±
0.5米/鍾
二、混合料水、碳含量控制
燒結混合料水、碳含量燒結程變化起著非重要作用
燒結程許物理化反應綜合程影響混合料水、碳變化素必須產程反映現象進行析判斷混合料水與粒度組、化、親水性及季節氣候條件關同與原料配比特別石灰、消石灰配比混合料溫度及混合料貯存間等素著密切關系混合料含水量相同情況宏觀現象粒度表面看起水偏粒度則水偏親水性強物料看起水實際卻水較親水性差物料看起水偏實際水定
混合料水變化除機直接取混合料觀察外機機尾儀表都反映般水圓輥布料機料暢料層自減薄布料機面現鱗片狀點火器火焰向外噴點火料面黑點負壓略升高機尾燒結礦層斷面紅火層變暗強度變差若水點火器火焰外噴料面浮灰總管負壓升高機尾現花臉、燒透現象燒結礦孔且發松疏散
燃料用量判斷直接機尾料層斷面進行判斷燃料適宜斷面發散溜台車紅、黑層明沒火苗燃料紅層厚且發亮火苗燒結礦孔薄壁結構同返礦量減少粘台車嚴重燃料少紅層薄且斷面紅火層發暗斷面鬆散孔灰塵返礦量增燃料粒度局部熔白亮冒火苗局部發黑鬆散且粘台車點火器看:燃料料面紅延續點火溫度料面發亮熔燃料少台車點火器料面發暗快變黑點火溫度雖表面部熔化層燒塊捅即碎儀表看:燃料總管負壓升高總管廢氣溫度升高機尾風箱溫度升燃料少溫度降總管負壓變化或略高
總括講經驗表明水、碳適宜產穩定其表現:
1、點火器火焰均勻順利抽入料層台車離點火器料面紅至4~5號風箱機尾斷面整齊氣孔均勻夾料赤紅部占斷面1/2
2、台車機尾翻轉燒結礦順利卸粘料
3、機尾落燒結礦塊度均勻粉末少
4、變料層厚度條件垂直燒結速度煙道及風箱廢氣溫度真空度窄范圍內波燒結終點穩定
水、碳添加量適宜燒結機看火工應該及與混合機看水工或者配料室聯系加減水或燃料同應該考慮調整水或燃料滯程相應採用增減料層提、降點火溫度加、減機速進行調整
三、燒結終點控制
燒結終點表示燒結程結束所確控制燒結終點產操作重要環節般判斷終點主要依據:
1、儀表所反映主管廢氣溫度、負壓機尾末端三風箱溫度、負壓差
2、機尾斷面黑、紅、厚、薄
3、品燒結礦返礦殘碳量
產穩定燒結終點基本變記器儀表反映主管負壓升高廢氣溫度降意味著終點移反負壓降溫度升意味著終點提前
燒結程達終點風箱料層燃燒反應基本完畢故該風箱廢氣溫度高般達280~300℃比前相鄰風箱廢氣溫度要高25~40℃終點風箱由於部台車物料全部變燒結礦層透氣性良再加燒結機端部漏風影響故負壓隨降與前風箱差值100毫米水柱左右主管廢氣溫度能太低否則由於終點控制使燒結礦質量降同使廢氣蒸汽冷凝導致風機葉片掛泥及廢氣SO2亞硫酸腐蝕風機葉片縮短風機轉使用壽命般規定主管廢氣溫度110~150℃
2. 燒結配料計算
1.燒結的概念
將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球後在燒結設備上使物料發生一系列物理化學變化，將礦粉顆粒黏結成塊的過程。
2. 燒結生產的工藝流程
目前生產上廣泛採用帶式抽風燒結機生產燒結礦。燒結生產的工藝流程如圖2—4所示。主要包括燒結料的准備，配料與混合，燒結和產品處理等工序。
抽風燒結工藝流程
◆燒結原料的准備
①含鐵原料
含鐵量較高、粒度<5mm的礦粉，鐵精礦，高爐爐塵，軋鋼皮，鋼渣等。
一般要求含鐵原料品位高，成分穩定，雜質少。
②熔劑
要求熔劑中有效CaO含量高，雜質少，成分穩定，含水3％左右，粒度小於3mm的佔90％以上。
在燒結料中加入一定量的白雲石，使燒結礦含有適當的MgO，對燒結過程有良好的作用，可以提高燒結礦的質量。
③燃料
主要為焦粉和無煙煤。
對燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，揮發分低，含硫低，成分穩定，含水小於10％，粒度小於3mm的佔95％以上。
對入廠燒結原料的一般要求見表2—2。
入廠燒結原料一般要求
◆配料與混合
①配料
配料目的：獲得化學成分和物理性質穩定的燒結礦，滿足高爐冶煉的要求。
常用的配料方法：容積配料法和質量配料法。
容積配料法是基於物料堆積密度不變，原料的質量與體積成比例這一條件進行的。准確性較差。
質量配料法是按原料的質量配料。比容積法准確，便於實現自動化。
②混合
混合目的：使燒結料的成分均勻，水分合適，易於造球，從而獲得粒度組成良好的燒結混合料，以保證燒結礦的質量和提高產量。
混合作業：加水潤濕、混勻和造球。
根據原料性質不同，可採用一次混合或二次混合兩種流程。
一次混合的目的：潤濕與混勻，當加熱返礦時還可使物料預熱。
二次混合的目的：繼續混勻，造球，以改善燒結料層透氣性。
用粒度10～Omm的富礦粉燒結時，因其粒度已經達到造球需要，採用一次混合，混合時間約50s。
使用細磨精礦粉燒結時，因粒度過細，料層透氣性差，為改善透氣性，必須在混合過程中造球，所以採用二次混合，混合時間一般不少於2．5～3min。
我國燒結廠大多採用二次混合。
◆燒結生產
燒結作業是燒結生產的中心環節，它包括布料、點火、燒結等主要工序。
①布料
將鋪底料、混合料鋪在燒結機台車上的作業。
當採用鋪底料工藝時，在布混合料之前，先鋪一層粒度為10～25mm，厚度為20～25mm的小塊燒結礦作為鋪底料，其目的是保護爐箅，降低除塵負荷，延長風機轉子壽命，減少或消除爐箅粘料。
鋪完底料後，隨之進行布料。布料時要求混合料的粒度和化學成分等沿台車縱橫方向均勻分布，並且有一定的鬆散性，表面平整。
目前採用較多的是圓輥布料機布料。
②點火
點火操作是對台車上的料層表面進行點燃，並使之燃燒。
點火要求有足夠的點火溫度，適宜的高溫保持時間，沿台車寬度點火均勻。
點火溫度取決於燒結生成物的熔化溫度。常控制在1250±50℃。
點火時間通常40～60s。
點火真空度4～6kPa。
點火深度為10～20mm。
③燒結
准確控制燒結的風量、真空度、料層厚度、機速和燒結終點。
燒結風量：平均每噸燒結礦需風量為3200m3，按燒結面積計算為(70～90)m3／(cm2．min)。
真空度：決定於風機能力、抽風系統阻力、料層透氣性和漏風損失情況。
料層厚度：合適的料層厚度應將高產和優質結合起來考慮。國內一般採用料層厚度為250～500mm。
機速：合適的機速應保證燒結料在預定的燒結終點燒透燒好。實際生產中，機速一般控制在1.5～4m／min為宜。
燒結終點的判斷與控制：控制燒結終點，即控制燒結過程全部完成時台車所處的位置。中小型燒結機終點一般控制在倒數第二個風箱處，大型燒結機控制在倒數第三個風箱處。
帶式燒結機抽風燒結過程是自上而下進行的，沿其料層高度溫度變化的情況一般可分為5層，各層中的反
3. 燒結中有效熔劑的含義是什麼
燒結是現代鋼鐵工業生產過程中必不可少的工序，也是人造塊礦最主要的過程。燒結過程說簡單了，就是用含鐵粉塊料配加一定熔劑（石灰石類、白雲石類等）、燃料（煤粉、焦粉等）混合，經過造粒或者造球（小球燒結），布料機布料，點火、抽風，完成自身燒結、固結過程，形成具有一定強度的人工塊礦，過程中主要固結相為鐵酸鈣系列、硅酸鈣系列、鎂橄欖石系列，等等一系列固溶體。
燒結過程中，如何保證液相快速生成，是加速燒結的關鍵；而燒結速度的提高，則與燒結混合料透氣性有很大的關系，一般採用偏析布料方法，可以實現燒結速度一定程度的提高；而如何保證形成我們想要的固溶體結構，並能夠抑制相關缺陷固溶體或者其低溫的晶格轉變，也是燒結過程和配料必須考慮的一個因素。
燒結助熔，早期各大鋼鐵企業都是採用添加一定量的硼酸或者氯化物作為助熔成分，隨著燒結配料和操作工藝的改進，燒結礦強度一定程度提高，以及對成本和對設備腐蝕性要求提高，此方法逐步被取消，目前仍有小部分企業採用添加硼酸作為助熔成分。
隨著硼酸、氯化物等逐步取消，有人開始研發類似相關產品，國內開始最活躍的院校主要是北京鋼鐵學院（現北京科技大學），早期產品主要是考慮到助燃為主、助熔為輔，所以採用的是高錳酸鉀為助燃劑，添加低熔點氯化鈉和小部分硼酸為助熔劑，雖然大家都知道鉀鈉鹼金屬不利於燒結設備維護，但是因為其添加量很低，並且對這方面意識淡薄，所以並沒有對此有一定限制；隨著產品的升級，業內提出高錳酸鉀不利於燒結設備，有人開始採用硝酸鈉為助燃劑，目前大部分產品都是採用這個配方，因為硝酸鈉是吸潮性很強的鹽，一般需要烘乾後才可以應用，部分生產廠家沒有烘乾設備，使得產品原料潮濕，產品結塊也就自然而然。
隨著市場變化和行業技術人員努力，最近市場開始出現新一類產品：不含有鉀鈉硫磷氮等元素，採用的是高溫助燃氧化成分，除此之外，最大的改變就是---顛覆傳統化學助燃方法，採用改善燒結混合料造粒性能，使得燒結混合料透氣性能有了明顯的改善，從物理方面加強燒結氣氛，並且產品主要填料為不含氯化物的礦物深加工產品，使得該產品具有極強的應用和推廣價值。在產品加工方面，產品採用有機物和無機物高溫交聯，並添加防結塊劑，低硅含量。此產品於2011年獲得了中國科技部創新基金支持項目。
4. 燒結生產中混合料的水分過大會產生鱗片狀，為什麼
燒結生產中混合料的水分過大會產生鱗片狀原因：
影響混合料水、碳變化的因素很多，因而必須從生產過程中反映出來的現象進行分析判斷。一般水分過大時，圓輥布料機下料不暢，料層會自動減薄，布料機後面出現鱗片狀，點火器火焰向外噴，點火料面有黑點，負壓略有升高，機尾燒結礦層斷面紅火層變暗，強度變差。若水分過小時，點火器火焰外噴，料面有浮灰，總管負壓升高，機尾出現「花臉」、燒不透的現象，燒結礦孔小且發松疏散。
5. 燒結機工藝流程
燒結是將粉狀物料(如粉礦和精礦)進行高溫加熱，在不完全熔化的條件下燒結成塊的方法。所得產品稱為燒結礦，外形為不規則多孔狀。燒結所需熱能由配入燒結料內的碳與通入過剩的空氣經燃燒提供，故又稱氧化燒結。燒結礦主要靠液相粘結(又稱熔化燒結)，固相粘結僅起次要作用。
近代燒結生產是一種抽風燒結過程，將混合料(鐵礦粉、燃料、熔劑及返礦)配以適量的水分，混合、制粒後，鋪在帶式燒結機的爐篦上，點火後用一定負壓抽風，使燒結過程自上而下的進行。燒結礦從燒結台車上卸下，經破碎、冷卻、制粒、篩分，分出成品燒結礦、返礦和鋪底料。
較典型的燒結生產工藝流程可分為8個工序系統：
1）受料工序系統一一主要包括翻車機系統、受料槽、精礦倉庫、熔劑倉庫、消燃倉庫等，其任務是擔負進廠原料的接受、運輸和貯存。
2）原料准備工序系統一一包括含鐵原料的中和、燃料的破碎、熔劑的破碎和篩分，其任務是為配料工序准備好符合生產要求的原料、熔劑和燃料；
3）配料工序系統一一包括配料間的礦槽、圓盤給料機、秤量設施等；根據規定的燒結礦化學成分和使用的原料種類，通過計算，各原料按計算的重量進行給料，以保證混合料和燒結礦化學成分穩定及燃料量的調整。
4）混合、制粒工序系統一一主要包括冷、熱返礦因盤、一次混合；混合料礦槽、二次混合等工序。其任務是加水、潤濕混合料，再用一次混合機將混合料混勻，二次混合機造成小球後預熱。
5）燒結工序系統一一包括鋪底料、布料、點火、燒結等。主要任務是將混合料燒結成合格的燒結礦。
6）抽風工序系統一一包括風箱、集塵管、除塵器、拍風機。煙囪等。
7）成品處理工序系統一一包括熱破碎、熱篩分、冷卻、冷破碎、冷篩分、及成品運輸系統。該工序的任務在於分出：5~50mm的成品燒結礦，10~20mm鋪底料，小於5mm冷返礦。
8）環保除塵工序系統一一主要是用電除塵器系統將燒結機尾部卸礦處、熱篩、冷卻、返礦及整粒系統各處揚塵點的廢氣，經過除塵器凈化後，廢氣排入大氣，粉塵經過潤濕後加入燒結混合料中再燒結。其任務是擔負燒結生產的環境保護。
在我國一部分的燒結廠中，工藝並不完善，有的無冷卻、冷破、冷篩作業(稱熱礦廠)；有的雖然有冷卻，但無冷破、冷篩及鋪底作用。而較先進的寶鋼燒結工藝則原料接受與熔劑破碎、篩分及含鐵原料的中和均在原料場進行，由原料場將含鐵原料混勻成單一的、化學成分穩定的混勻料直接送到燒結配料礦槽。
6. 什麼是燒結工藝
燒結工藝是指根據原料特性所選擇的加工程序和燒結工藝制度。它對燒結生產的產量和質量有著直接而重要的影響。本工藝按照燒結過程的內在規律選擇了合適的工藝流程和操作制度，利用現代科學技術成果，強化燒結生產過程，能夠獲得先進的技術經濟指標，保證實現高產、優質、低耗。本生產工藝流程有原料的接受，兌灰，拌合，篩分破碎及溶劑燃料的破碎篩分，配料，混料，點火，抽風燒結，抽風冷卻，破碎篩分，除塵等環節組成。
各階段特點：
1、低溫預燒階段
在此階段主要發生金屬的回復及吸附氣體和水分的揮發，壓坯內成形劑的分解和排除等。
2、中溫升溫燒結階段
此階段開始出現再結晶，在顆粒內，變形的晶粒得以恢復，改組為新晶粒，同時表面的氧化物被還原，顆粒界面形成燒結頸。
3、高溫保溫完成燒結階段
此階段中的擴散和流動充分的進行和接近完成，形成大量閉孔，並繼續縮小，使孔隙尺寸和孔隙總數有所減少，燒結體密度明顯增加。
7. 混合料水分含量對燒結礦的影響
燒結過程是許多物理化學反應的綜合過程。影響混合料水、碳變化的因素很多，因而必須從生產過程中反映出來的現象進行分析判斷。混合料的水分大小與粒度組成、化學成分、親水性以及季節氣候條件有關，同時還與原料的配比，特別是生石灰、消石灰配比，混合料溫度以及混合料的貯存時間等因素有著密切關系。在混合料含水量相同的情況下，宏觀現象是粒度大的表面看起來水分偏大，粒度小的則水分偏小。親水性強的物料，看起來水分不大，而實際上卻水分較大，而親水性差的物料看起來水分偏大，而實際水分不一定大。
混合料水分的變化除可以從機頭直接取混合料觀察外，機頭機尾的儀表也都有反映。一般水分過大時，圓輥布料機下料不暢，料層會自動減薄，布料機後面出現鱗片狀，點火器火焰向外噴，點火料面有黑點，負壓略有升高，機尾燒結礦層斷面紅火層變暗，強度變差。若水分過小時，點火器火焰外噴，料面有浮灰，總管負壓升高，機尾出現「花臉」、燒不透的現象，燒結礦孔小且發松疏散。
燃料用量的判斷，可以直接從機尾料層斷面來進行判斷。當燃料適宜時，斷面正常，不發散，不溜台車，紅、黑層分明沒有火苗。燃料多時，紅層厚且發亮，有火苗，燒結礦成大孔薄壁結構，同時返礦量減少，粘台車嚴重。燃料少時，紅層薄而且斷面紅火層發暗，斷面鬆散孔小，灰塵大，返礦量增多。燃料粒度大時，局部過熔白亮，冒火苗，局部發黑鬆散，且粘台車。從點火器來看：燃料多時料面紅的延續長，點火溫度正常時，料面發亮過熔。燃料少時，台車出點火器後料面發暗，很快變黑。點火溫度正常時，雖然表面有部分熔化，但上層燒不成塊，一捅即碎。從儀表來看：燃料多時，總管負壓升高，總管廢氣溫度升高，機尾風箱溫度也將上升。燃料少時，溫度下降，總管負壓變化不大或略高。
總括來講，經驗表明，當水、碳適宜時，生產穩定，其表現為：
1、點火器的火焰均勻順利地抽入料層，台車離開點火器後，料面紅至4～5號風箱。機尾斷面整齊，氣孔均勻，無夾生料，赤紅部分佔斷面的1/2。
2、台車在機尾翻轉時，燒結礦順利卸下，不粘料。
3、機尾落下的燒結礦塊度均勻，粉末少。
4、在不變動料層厚度的條件下，垂直燒結速度，大煙道及風箱的廢氣溫度，真空度只在很窄的范圍內波動，燒結終點穩定。
當水、碳的添加量不適宜時，燒結機看火工應該及時與混合機看水工或者配料室聯系加減水或燃料，同時應該考慮到調整水或燃料的滯後過程，相應的採用增減料層，提、降點火溫度，加、減機速進行調整。
8. 混合增稠劑的水分含量是多少
燒結生產中混合料的水分過大會產生鱗片狀原因：影響混合料水、碳變化的因素很多，因而必須從生產過程中反映出來的現象進行分析判斷。一般水分過大時，圓輥布料機下料不暢，料層會自動減薄，布料機後面出現鱗片狀，點火器火焰向外噴，點火料面有黑點，負壓略有升高，機尾燒結礦層斷面紅火層變暗，強度變差。若水分過小時，點火器火焰外噴，料面有浮灰，總管負壓升高，機尾出現「花臉」、燒不透的現象，燒結礦孔小且發松疏散。
9. 燒結礦生產工藝流程的研究(130平米燒結機)--機械類課程設計!!急用
1.燒結的概念
將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球後在燒結設備上使物料發生一系列物理化學變化，將礦粉顆粒黏結成塊的過程。
2. 燒結生產的工藝流程
目前生產上廣泛採用帶式抽風燒結機生產燒結礦。燒結生產的工藝流程如圖2—4所示。主要包括燒結料的准備，配料與混合，燒結和產品處理等工序。
抽風燒結工藝流程
◆燒結原料的准備
①含鐵原料
含鐵量較高、粒度<5mm的礦粉，鐵精礦，高爐爐塵，軋鋼皮，鋼渣等。
一般要求含鐵原料品位高，成分穩定，雜質少。
②熔劑
要求熔劑中有效CaO含量高，雜質少，成分穩定，含水3％左右，粒度小於3mm的佔90％以上。
在燒結料中加入一定量的白雲石，使燒結礦含有適當的MgO，對燒結過程有良好的作用，可以提高燒結礦的質量。
③燃料
主要為焦粉和無煙煤。
對燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，揮發分低，含硫低，成分穩定，含水小於10％，粒度小於3mm的佔95％以上。
對入廠燒結原料的一般要求見表2—2。
入廠燒結原料一般要求
◆配料與混合
①配料
配料目的：獲得化學成分和物理性質穩定的燒結礦，滿足高爐冶煉的要求。
常用的配料方法：容積配料法和質量配料法。
容積配料法是基於物料堆積密度不變，原料的質量與體積成比例這一條件進行的。准確性較差。
質量配料法是按原料的質量配料。比容積法准確，便於實現自動化。
②混合
混合目的：使燒結料的成分均勻，水分合適，易於造球，從而獲得粒度組成良好的燒結混合料，以保證燒結礦的質量和提高產量。
混合作業：加水潤濕、混勻和造球。
根據原料性質不同，可採用一次混合或二次混合兩種流程。
一次混合的目的：潤濕與混勻，當加熱返礦時還可使物料預熱。
二次混合的目的：繼續混勻，造球，以改善燒結料層透氣性。
用粒度10～Omm的富礦粉燒結時，因其粒度已經達到造球需要，採用一次混合，混合時間約50s。
使用細磨精礦粉燒結時，因粒度過細，料層透氣性差，為改善透氣性，必須在混合過程中造球，所以採用二次混合，混合時間一般不少於2．5～3min。
我國燒結廠大多採用二次混合。
◆燒結生產
燒結作業是燒結生產的中心環節，它包括布料、點火、燒結等主要工序。
①布料
將鋪底料、混合料鋪在燒結機台車上的作業。
當採用鋪底料工藝時，在布混合料之前，先鋪一層粒度為10～25mm，厚度為20～25mm的小塊燒結礦作為鋪底料，其目的是保護爐箅，降低除塵負荷，延長風機轉子壽命，減少或消除爐箅粘料。
鋪完底料後，隨之進行布料。布料時要求混合料的粒度和化學成分等沿台車縱橫方向均勻分布，並且有一定的鬆散性，表面平整。
目前採用較多的是圓輥布料機布料。
②點火
點火操作是對台車上的料層表面進行點燃，並使之燃燒。
點火要求有足夠的點火溫度，適宜的高溫保持時間，沿台車寬度點火均勻。
點火溫度取決於燒結生成物的熔化溫度。常控制在1250±50℃。
點火時間通常40～60s。
點火真空度4～6kPa。
點火深度為10～20mm。
③燒結
准確控制燒結的風量、真空度、料層厚度、機速和燒結終點。
燒結風量：平均每噸燒結礦需風量為3200m3，按燒結面積計算為(70～90)m3／(cm2．min)。
真空度：決定於風機能力、抽風系統阻力、料層透氣性和漏風損失情況。
料層厚度：合適的料層厚度應將高產和優質結合起來考慮。國內一般採用料層厚度為250～500mm。
機速：合適的機速應保證燒結料在預定的燒結終點燒透燒好。實際生產中，機速一般控制在1.5～4m／min為宜。
燒結終點的判斷與控制：控制燒結終點，即控制燒結過程全部完成時台車所處的位置。中小型燒結機終點一般控制在倒數第二個風箱處，大型燒結機控制在倒數第三個風箱處。
帶式燒結機抽風燒結過程是自上而下進行的，沿其料層高度溫度變化的情況一般可分為5層，各層中的反應變化情況如圖2—5所示。點火開始以後，依次出現燒結礦層，燃燒層，預熱層，乾燥層和過濕層。然後後四層又相繼消失，最終只剩燒結礦層。
①燒結礦層
經高溫點火後，燒結料中燃料燃燒放出大量熱量，使料層中礦物產生熔融，隨著燃燒層下移和冷空氣的通過，生成的熔融液相被冷卻而再結晶(1000—1100℃)凝固成網孔結構的燒結礦。
這層的主要變化是熔融物的凝固，伴隨著結晶和析出新礦物，還有吸入的冷空氣被預熱，同時燒結礦被冷卻，和空氣接觸時低價氧化物可能被再氧化。
②燃燒層
燃料在該層燃燒，溫度高達1350～1600℃，使礦物軟化熔融黏結成塊。
該層除燃燒反應外，還發生固體物料的熔化、還原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反應。
③預熱層
由燃燒層下來的高溫廢氣，把下部混合料很快預熱到著火溫度，一般為400～800℃。
此層內開始進行固相反應，結晶水及部分碳酸鹽、硫酸鹽分解，磁鐵礦局部被氧化。
④乾燥層
乾燥層受預熱層下來的廢氣加熱，溫度很快上升到100℃以上，混合料中的游離水大量蒸發，此層厚度一般為l0～30mm。
實際上乾燥層與預熱層難以截然分開，可以統稱為乾燥預熱層。
該層中料球被急劇加熱，迅速乾燥，易被破壞，惡化料層透氣性。
⑤過濕層
從乾燥層下來的熱廢氣含有大量水分，料溫低於水蒸氣的露點溫度時，廢氣中的水蒸氣會重新凝結，使混合料中水分大量增加而形成過濕層。
此層水分過多，使料層透氣性變壞，降低燒結速度。
燒結過程中的基本化學反應
①固體碳的燃燒反應
固體碳燃燒反應為：
反應後生成C0和C02，還有部分剩餘氧氣，為其他反應提供了氧化還原氣體和熱量。
燃燒產生的廢氣成分取決於燒結的原料條件、燃料用量、還原和氧化反應的發展程度、以及抽過燃燒層的氣體成分等因素。
②碳酸鹽的分解和礦化作用
燒結料中的碳酸鹽有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03為主。在燒結條件下，CaC03在720℃左右開始分解，880℃時開始化學沸騰，其他碳酸鹽相應的分解溫度較低些。
碳酸鈣分解產物Ca0能與燒結料中的其他礦物發生反應，生成新的化合物，這就是礦化作用。反應式為：
CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2
CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2
如果礦化作用不完全，將有殘留的自由Ca0存在，在存放過程中，它將同大氣中的水分進行消化作用：
CaO+H2O=Ca(OH)2
使燒結礦的體積膨脹而粉化。
③鐵和錳氧化物的分解、還原和氧化
鐵的氧化物在燒結條件下，溫度高於l300℃時，Fe203可以分解
Fe304在燒結條件下分解壓很小，但在有Si02存在、溫度大於1300℃時，也可能分解
不知道能不能滿足你的需求？