環冷機卸礦圖

① 皮帶機和鏈板機一樣嗎

已解決問題 收藏 轉載到QQ空間 爐前工高級技師理論考試試題 80 [ 標簽：爐前工,考試 試題,試題 ] 誰有試題，幫忙發下 龍翔∴飛雪 回答:1 人氣:17 解決時間:2008-09-20 17:47 滿意答案高爐爐前工 操作高爐控制系統及爐前設備,調控爐況、出鐵、出渣、鑄鐵的人員。 從事的工作主要包括:(1)監控高爐控制系統設備,調整爐況,指揮高爐操作;(2)操作堵渣機,打開出渣口,放出部分爐渣(上渣);(3)操作開口機打開鐵口,放出鐵水,監控鐵水在渣鐵他離裝置中分離爐渣情況;(4)控制鐵渣溝放鐵、放渣裝置或沙崗,將鐵水放入鐵水罐或混 鐵車,將渣放入渣罐或用水沖渣;(5)使用工具將特製的泥料裝入電炮,出鐵後,操作電炮將泥料堵入鐵口;(6)使用工具,清理殘渣、殘鐵,修復渣、鐵溝,更換風、渣、鐵口;(7)操作鑄鐵機,將鐵水罐中的鐵水傾注入鑄模中鑄成型鐵,並進行鐵水扒渣、鑄模噴漿、裝車;(8)處理故障,維護出鐵場及設備。 高爐上料工 操作高爐上料、碾泥、磨煤等設備,將原料裝入高爐及制備高爐輔料的人員。 從事的工作主要包括:(1)掌握原料情況,聯系原料運送,驗收原料,將原料卸入高爐礦槽;(2)操作設備篩分焦炭等原料;(3)操作稱量車裝入並稱量鐵礦石、燒結礦、球團礦和焦炭等原料,並將原料裝入料車;(4)操作卷揚機或皮帶機,將原料裝入高爐;(5)操作破碎、碾泥機等設備,將焦炭、耐火土等原料按配比配合、處理碾製成高爐堵鐵口的泥料和修鋪鐵溝的溝料;(6)操作破碎機、球磨機和乾燥、輸送等設備,處理原煤,制備煤粉;(7)操作輸煤泵,調控壓力、流量,將煤粉輸往高爐;(8)處理故障,維護保養設備。 熱風布袋，燒結看火工是不是將（高爐運裝工）分成的兩個工種啊 高爐運裝工 操作熱風爐、噴煤、渣處理設備,為高爐預熱空氣、噴吹煤粉、處理爐渣的人員。 從事的工作主要包括:(1)操作、監控熱風爐及預熱器、燃燒器、助燃風機,調整燃燒煤氣量、氣壓、風量、溫度,進行燒爐、送風和換爐等操作,將空氣預熱並送入高爐; (2)進行重力除塵器放灰,清掃熱 風爐;(3)操作噴煤罐等設備,調控噴煤量,插拔噴煤槍,將煤粉吹入高爐燃燒;(4)操作沖渣泵等設備,用水將爐渣沖入渣池;(5)操作倒罐設備,將爐渣倒入水渣池或干渣場;(6)使用平渣機,推平渣道,聯系裝車,清理渣道;(7)制備白灰漿,操作設備,將灰漿噴入罐內;(8)監測、調控高爐冷卻系統的水溫、水壓;(9)處理故障維護保養設備。 燒結配料工 操作破碎、篩分、配料、混合等設備,處理失礦粉造塊原料的人員。 從事的工作主要包括:(1)檢查驗收鐵礦粉、錳礦粉、石灰石、集炭和煤等原料;(2)操作破碎、篩分設備,破碎、篩分石灰石、白雲石、集炭、煤等熔劑、燃料;(3)根據原料化學成分和重量計算配料比例;(4)操作圓盤給料器或配料小皮帶,通過電子秤或手工稱量原料重量,按配料比例調整放料量,將原料配合;(5)操作混合機,向混合機內加入水和蒸汽,將原料潤濕、混勻、提高料溫、造球;(6)操作運料設備運送原料;(7)監視精礦、輔料、配合料等礦槽裝料情況,操作各礦槽放料裝置放料;(8)處理故障,維護保養設備。 燒結風機工 操作熱風爐、噴煤、渣處理設備,為高爐預熱空氣、噴吹煤粉、處理爐渣的人員。 從事的工作主要包括:(1)操作、監控熱風爐及預熱器、燃燒器、助燃風機,調整燃燒煤氣量、氣壓、風量、溫度,進行燒爐、送風和換爐等操作,將空氣預熱並送入高爐; (2)進行重力除塵器放灰,清掃熱 風爐;(3)操作噴煤罐等設備,調控噴煤量,插拔噴煤槍,將煤粉吹入高爐燃燒;(4)操作沖渣泵等設備,用水將爐渣沖入渣池;(5)操作倒罐設備,將爐渣倒入水渣池或干渣場;(6)使用平渣機,推平渣道,聯系裝車,清理渣道;(7)制備白灰漿,操作設備,將灰漿噴入罐內;(8)監測、調控高爐冷卻系統的水溫、水壓;(9)處理故障維護保養設備。 燒結化驗工。（不知是不是燒結成品工） 燒結成品工 操作冷卻、篩分等設備,冷卻、處理燒結礦或球團礦的人員。 從事的工作主要包括:(1)操作環冷機或帶冷機冷卻成品礦;(2)操作熱或冷礦篩,篩分面品;(3)操作皮帶機、鏈板機、提升機、返礦圓盤和給料機等設備,將合格品送出,不合格品返回原料工序;(4)使用工具進行熱礦捅礦;(5)操作卷揚機和放

② 轉爐爐前工試題

已解決問題 收藏 轉載到QQ空間 爐前工高級技師理論考試試題 80 [ 標簽：爐前工,考試 試題,試題 ] 誰有試題，幫忙發下 龍翔∴飛雪 回答:1 人氣:17 解決時間:2008-09-20 17:47 滿意答案高爐爐前工

操作高爐控制系統及爐前設備,調控爐況、出鐵、出渣、鑄鐵的人員。
從事的工作主要包括:(1)監控高爐控制系統設備,調整爐況,指揮高爐操作;(2)操作堵渣機,打開出渣口,放出部分爐渣(上渣);(3)操作開口機打開鐵口,放出鐵水,監控鐵水在渣鐵他離裝置中分離爐渣情況;(4)控制鐵渣溝放鐵、放渣裝置或沙崗,將鐵水放入鐵水罐或混 鐵車,將渣放入渣罐或用水沖渣;(5)使用工具將特製的泥料裝入電炮,出鐵後,操作電炮將泥料堵入鐵口;(6)使用工具,清理殘渣、殘鐵,修復渣、鐵溝,更換風、渣、鐵口;(7)操作鑄鐵機,將鐵水罐中的鐵水傾注入鑄模中鑄成型鐵,並進行鐵水扒渣、鑄模噴漿、裝車;(8)處理故障,維護出鐵場及設備。

高爐上料工

操作高爐上料、碾泥、磨煤等設備,將原料裝入高爐及制備高爐輔料的人員。
從事的工作主要包括:(1)掌握原料情況,聯系原料運送,驗收原料,將原料卸入高爐礦槽;(2)操作設備篩分焦炭等原料;(3)操作稱量車裝入並稱量鐵礦石、燒結礦、球團礦和焦炭等原料,並將原料裝入料車;(4)操作卷揚機或皮帶機,將原料裝入高爐;(5)操作破碎、碾泥機等設備,將焦炭、耐火土等原料按配比配合、處理碾製成高爐堵鐵口的泥料和修鋪鐵溝的溝料;(6)操作破碎機、球磨機和乾燥、輸送等設備,處理原煤,制備煤粉;(7)操作輸煤泵,調控壓力、流量,將煤粉輸往高爐;(8)處理故障,維護保養設備。

熱風布袋，燒結看火工是不是將（高爐運裝工）分成的兩個工種啊

高爐運裝工

操作熱風爐、噴煤、渣處理設備,為高爐預熱空氣、噴吹煤粉、處理爐渣的人員。
從事的工作主要包括:(1)操作、監控熱風爐及預熱器、燃燒器、助燃風機,調整燃燒煤氣量、氣壓、風量、溫度,進行燒爐、送風和換爐等操作,將空氣預熱並送入高爐;
(2)進行重力除塵器放灰,清掃熱 風爐;(3)操作噴煤罐等設備,調控噴煤量,插拔噴煤槍,將煤粉吹入高爐燃燒;(4)操作沖渣泵等設備,用水將爐渣沖入渣池;(5)操作倒罐設備,將爐渣倒入水渣池或干渣場;(6)使用平渣機,推平渣道,聯系裝車,清理渣道;(7)制備白灰漿,操作設備,將灰漿噴入罐內;(8)監測、調控高爐冷卻系統的水溫、水壓;(9)處理故障維護保養設備。

燒結配料工

操作破碎、篩分、配料、混合等設備,處理失礦粉造塊原料的人員。
從事的工作主要包括:(1)檢查驗收鐵礦粉、錳礦粉、石灰石、集炭和煤等原料;(2)操作破碎、篩分設備,破碎、篩分石灰石、白雲石、集炭、煤等熔劑、燃料;(3)根據原料化學成分和重量計算配料比例;(4)操作圓盤給料器或配料小皮帶,通過電子秤或手工稱量原料重量,按配料比例調整放料量,將原料配合;(5)操作混合機,向混合機內加入水和蒸汽,將原料潤濕、混勻、提高料溫、造球;(6)操作運料設備運送原料;(7)監視精礦、輔料、配合料等礦槽裝料情況,操作各礦槽放料裝置放料;(8)處理故障,維護保養設備。

燒結風機工

操作熱風爐、噴煤、渣處理設備,為高爐預熱空氣、噴吹煤粉、處理爐渣的人員。
從事的工作主要包括:(1)操作、監控熱風爐及預熱器、燃燒器、助燃風機,調整燃燒煤氣量、氣壓、風量、溫度,進行燒爐、送風和換爐等操作,將空氣預熱並送入高爐;
(2)進行重力除塵器放灰,清掃熱 風爐;(3)操作噴煤罐等設備,調控噴煤量,插拔噴煤槍,將煤粉吹入高爐燃燒;(4)操作沖渣泵等設備,用水將爐渣沖入渣池;(5)操作倒罐設備,將爐渣倒入水渣池或干渣場;(6)使用平渣機,推平渣道,聯系裝車,清理渣道;(7)制備白灰漿,操作設備,將灰漿噴入罐內;(8)監測、調控高爐冷卻系統的水溫、水壓;(9)處理故障維護保養設備。

燒結化驗工。（不知是不是燒結成品工）

燒結成品工

操作冷卻、篩分等設備,冷卻、處理燒結礦或球團礦的人員。
從事的工作主要包括:(1)操作環冷機或帶冷機冷卻成品礦;(2)操作熱或冷礦篩,篩分面品;(3)操作皮帶機、鏈板機、提升機、返礦圓盤和給料機等設備,將合格品送出,不合格品返回原料工序;(4)使用工具進行熱礦捅礦;(5)操作卷揚機和放礦裝置,將成品礦放入火車內;(6)處理故障維護保養設備。

另外怎麼感覺是不是差了個燒結工

燒結工

操作燒結機及附屬設備,將粉礦燒結造塊的人員。
從事的工作主要包括:(1)操作布料設備,將混合料均勻分布在燒結機上;(2)操作燒結機,觀察布料、料厚、斷面情況,調節抽風量、燒結機台車速度和燃料量等,控制燃燒、熔融過程;(3)記錄計算分析生產數據,並根據成礦情況協調上下工序操作;(4)操作小格拉鏈機。處理落礦;(5)操作破碎機破碎燒結礦;(6)操作干稀油泵,向設備送潤滑油;(7)處理故障,維護保養設備。

以上是根據我的經驗以及參考《中國職業分類體系表》251-254頁得出的
下載地址 http://bbs.icxo.com/viewthread.php?tid=8423
太難了找了半個多小時 再看看的話我也去冶金行業干HR了 你自己再好好看看吧

③ 誰能幫我寫一份萊鋼燒結265的實習報告跪求

萊鋼實習總結
來萊鋼培訓已接近尾聲，現對近三個月的學習進行一下系統總結。主要介紹以下重點內容：燒結車間簡介、燒結車間開工方案、檢修開停車操作、典型及常見事故分析處理、看火工與其他崗位主要內容、燒結新工藝等。
一、燒結車間簡介
圖1為燒結車間全貌

圖一燒結車間全貌
燒結生產是一種抽風燒結過程，即將混勻礦、熔劑、燃料、粉塵灰及返礦等按一定比例配好，加以適量水分，經混合機混勻及造球後，鋪於燒結台車上，在一定負壓下點火，整個燒結過程是在9.8—17.0kpa負壓抽風下，自上而下進行的。
燒結車間包括配混系統、燒冷系統、主抽風系統、燃料破碎系統、成品篩分系統及除塵與散料系統等。萊鋼265㎡燒結機是一座3200m³新建高爐的配套系統。設計利用系數為1.25t/h.㎡，設備日歷作業率92%,年產438.21萬噸高鹼度燒結礦。主要設備為148塊5×1.5×0.72m的單體台車，環冷麵積520㎡的環冷小車（下配5台風機分段鼓風），2台混合機，2組南北篩分系統（篩子網孔分為5、10、20mm級別）等。

圖二燒結流程
圖2，燒結流程簡介：配料（混勻礦+燃料+生石灰白雲石+粉塵灰+返礦）→一次混合機（混勻作用）→二次混合機（造球作用）→混合料倉，鋪底料（10-20mm）→燒結台車→負壓點火燒結（2排共27個燒嘴）→環視冷卻機（與台車速比1.25）→板式給礦機（鋼板製成，防止被礦磨壞，延長使用壽命）→篩分系統（一篩20mm，二篩5mm，三篩10mm）→經Z8至高爐緩倉。
二、燒結車間開工方案
首先，必須做好開工前准備。人員方面（指揮、操作人員）必須完全到位；安全方面（煤氣及消防等）必須合格；能源供應（水、電、氣、原料）必須穩定可靠。
待准備工作完成後，開工分四大步驟進行：
一）設備單體試車：通過間隙運轉和連續運轉，檢驗單體設備空負荷下是否能達到設計要求的全部功能。
二）設備聯動試車：可分為單聯動試車和大聯動試車，目的是考核設備生產所需的聯動要求，保證設備運轉的可靠性和安全。
三) 冷負荷試車：此時無需點火燒結，只是檢查料流能否在主工藝上暢通，測試全工序處理總時間。讓料填充各部分溜槽、漏斗，形成死料保護層。通過冷態連續運轉，進一步檢驗設備、程序及連鎖的可靠性。並可以對設備及儀表的參數進行調整。
四）熱負荷試車：此次試車為正式生產做准備，檢驗包括燃料破碎系統能否及時正常供應合格燃料滿足工藝要求，配混系統配料秤和測水儀的准確度，燒結冷卻系統的點火器效果、台車的熱膨脹間隙及工藝參數調整，成品篩分系統是否暢通等。
由於新建車間沒有鋪底料，所以開工時要無鋪底料進行。此時極易發生粘台車事故，防止粘車操作要點為：1、燒結機料層控制在650—700mm，不要進行壓料操作。2、適當降低燃料配比（煤的配比降低0.2-0.4）。3、九輥速度適當降低，防止大顆粒燃料過多到料層底部。4、燒結終點控制在機尾最後風箱處，機尾斷面有10-20mm的生料。5、機尾設專人，發現台車有粘料，及時處理（可二層台車蓖條打冷水，震打台車）6、保證5台鼓風機全部正常運轉。
三、檢修時開停車操作
實習三個月經歷過兩次檢修（一次為9月25日計劃內檢修，一次為10月24日計劃外檢修），將停開車操作及檢修重點總結如下：
停車：1、提前通知原料進行斷料，中控停配料系統（急停式），1H-1皮帶待料帶空後自動停止。2、停混料系統（順停式），一次混合機、2H-1皮帶、二次混合機、Z4皮帶依次帶空料停止，整個過程約25分鍾。停車時，此處需設專人現場密切關注混合機內水分變化並及時調整加水量。並且為了停後檢修、清理方便，皮帶需接換處和混合機需清理面要停在指定位置。3、因混合料倉此時不在進料，料倉料位會慢慢降低，視混合料倉料位情況，逐漸降低機速讓料能鋪滿台車，讓混合料倉放空。4、混合料倉放空後，停九輥、圓輥，有料台車出點火爐後關煤氣（先中控調小煤氣閥門，後現場依次把球閥、拉桿閥關閉，中控關閉煤氣切斷閥與調節閥，打開煤氣管道末端放散，進行氮氣吹掃，關煤氣眼睛閥封死煤氣）。5隨沒料台車依次關台車下風箱翻板閥，此時，可以開配混系統往混合料倉進返礦做墊腳石便於清理倉上部，保證人員安全以防掉下倉底。6、待台車料空後，燒結機與環冷機非聯動下停燒結台車，開冷風閥對台車進行冷卻以達到降溫可以快速檢修台車的目的。7、料經過環冷機後停環冷機，十幾分鍾後停鼓風機。8、燒結礦完成篩分後打停篩分系統。現場人員將操作崗位上開關打至零位。9、停水泵、除塵、主抽風機風門開至最低（12%）一小時後在關閉風機。10、停電掛牌進行維修，維修所用照明燈電壓必須是安全電壓。此時停車完畢。
檢修主要內容為：1、更換托輥、接換皮帶2、清理混合機與混合料倉3、換台車及蓖條整理4、保養風機及成品設備等。
開車：1、通知現場人員准備開車，注意安全。2、電源投入，操作人員將開關打至自動位。3、啟動水泵。4、啟動主抽風機（兩台間隔啟動，時隔約20分鍾，並且啟時風門全閉）。5、啟動點火風機、助燃風機。6、氮氣清洗、煤氣導入、做爆破實驗（詳細見附1）。合格後點燃兩側的點火燒嘴。7、啟環冷鼓風機（啟時風門全閉，5台逐一啟動），啟除塵系統。8、啟成品篩分系統。9、啟散料系統。10、設定配比、水分率、機速等工藝參數，啟配混。11、視料進混合機情況加水，防止跑濕料和跑乾料。12、當料在混合料倉料位達20-30後，啟圓輥、九輥、鋪底料、混合料，開燒結台車（機速開始慢點約1.5m/min）。13、與12同步，點燃主燒嘴。煤氣與空氣流量慢慢增加，空煤比4.7為宜。14、啟氣力輸灰系統。而燃料破碎系統為單獨部分，視燃料倉料位開停。至此開車完畢。
四、典型及常見事故分析處理
1、換台車
1、看火工發現台車軲轆壞、台車擋板或隔熱墊壞等必須更換台車等情況，立即通知車間、中控、維修人員。2、機頭、機尾處確定壞台車車號。3、天車到位，將備用台車及必備工具備好放於機尾換台車處。4、當需換台車經圓輥布料器時，停圓輥，使需換台車和它前後半塊台車都不布料。5、通過加快車速或提前減少綜合上料量，將混合料倉料位控制在低限。6、待需換台車出點火爐後，依次關閉開啟風箱翻板閥，減少漏風。7、待需換台車快到21#風箱時，提前緊急停止配混系統。盡可能將混合料倉放凈，以防粘料。8、在22#風箱左右處停車，關閉附近幾個風箱翻板閥。9、同時煤氣量調小，只需火能燃燒就行。10、天車將壞台車吊走（此時需用蓖條卡住吊起台車前後車的軲轆）換上備用台車。11、調大煤氣、開配混、開圓輥、台車。
2、換蓖條
1、看火工機頭尾處發現或中控通過計算機畫面判斷出掉蓖條時，現場確認。2、將新蓖條備好放於機頭處。3、因台車轉一圈需100分鍾，故先確認好台車號，等待其轉到機頭處，停台車、調小煤氣、提前幾分鍾減少總上料量。4.、拔下蓖條壓塊、插銷，補裝蓖條5.、開車、開煤氣、上料量恢復正常。
3、跑紅料處理
跑紅料是指料在燒結台車上未充分燃燒，待其掉到環冷機上（出環冷煙氣罩）繼續燃燒的情況。此時，1、應適當降低環冷機速，使燒結礦得到更多的冷卻時間，但環冷機速與台車機速速比不能低於1.25。環冷機速也不能低於200r/min。2、打開曲軌處水龍頭，對環冷車料層進行打水，要嚴格注意打水量，因打水過多會對燒結礦粉化性能產生不利影響。3、適當調慢板式給礦機機速，防止紅礦燒壞Z3皮帶。4、仍有紅料時，也可在Z3上打水。5、此時產生的返礦會增多，要防止返礦波動影響第二輪波動。6、及時分析、總結事故原因。
4、一次混合機跑濕料處理
1、立刻關閉二次混合機加水開關2、查找原因，及時調整水分率設定值，保證水分穩定。3、2H-1機尾盯人，防止因水分過大皮帶壓料。4、根據濕料的時間減少綜合上料量，時間越長，幅度越大。5、適當加快燒結台車機速，將混合料倉料位盡可能下限控制，防止濕料進倉蓬料。6、、底料層燒結。7、卸礦料位也需保持低位，防粘料。8、跑濕料不能進鋪底料，防粘蓖條。
5、皮帶跑偏調整
發生皮帶跑偏時，皮帶接觸跑偏檢測器後，跑偏檢測器接觸輥偏達30°，檢測器內微動開關動作，使聯動運轉中的皮帶機停止運轉。1、皮帶跑偏一般不調整頭輪，皮帶在尾部跑偏時，尾輪按皮帶前進方向進行調整。2、皮帶在上托輥向外側跑偏時，上托輥架按皮帶前進方向調整移動（站立一側為內側）。3.、皮帶在上托輥向外側跑偏時，上托輥按前進方向的反方向調整。4、因皮帶過薄或拉長而跑偏時，則調整張緊裝置。5、因膠結不正時，需重新膠結。
6、出現斷煤時操作
1、及時查找原因，如稱量皮帶打滑不上料、下料漏斗堵死等，及時處理調整。2、待料快出環冷機時，大幅度降低綜合上料量。3、待出板式給礦機時，大幅度降低燒結機和環冷機速，減小板式給礦機的料流，防止冷返礦系統出現壓皮帶事故。4、記錄好生料進返礦的時間，待過後配吃生料的返礦時，將返礦作為混勻料處理計算，根據情況將煤的配比提高0.5-1.5%，適當降低綜合輸送量。5、待吃完生料後，恢復正常。
五、崗位工主要內容
看火工：1、會檢驗及目測混合料水分值。測試工具用烤箱，取適量混合料（取整容易計算，量越多越精確）600克，放入烤箱烘烤100min，讓差值除以600則得水分值。合適的水分值在7.0左右，上下波動0.5范圍內，手輕握料成團，輕抖料會分為3-7份，平晃動料球粒分離，迎光看上去沒有明顯水珠閃光。2、經常測試料溫，確保料溫高於露點溫度，冬天需加蒸汽提高料溫，使料溫維持在60°上下。3、了解燒結礦在台車上燒結過程，料層分為5個層，自上而下分別為燒結礦層、燃燒層、蓄熱層、預熱層、過濕層。4、會檢測及目測燒結礦Feo含量高低。燒結礦Feo含量可以從燒結礦熔化的程度判斷，正常的燒結礦很像小氣孔發達的海綿，若燒結礦過熔，則氣孔變大，Feo增多。從顏色來看，有金屬光澤的Feo含量低，呈瓦灰色的Feo含量高。從強度看，Feo含量適中，強度好，Feo過多則強度差、發脆。5、掌握布料與壓料的控制，要求混合料的粒度和成分沿台車長度和寬度方向均勻分布，整個料面平整有一定的透氣性、鬆散性。並且要求台車兩側多壓一些料以降低漏風率。6、經常巡檢台車及燒下，保證台車運轉正常。7、根據機尾斷面燃燒層判斷燒結過程好壞，與中控聯系調煤氣或機速。
篩分崗位需注意倒篩情況及篩子磨損情況，並注意Z8皮帶上CaCL水溶液的穩定。配料崗位要密切關注配比變化，下料是否暢通並與料場聯系進停料。混合機看水工要注意水分波動，明確料與水比例（800噸料對應約40噸水）。皮帶工要會接補皮帶，會調整皮帶跑偏。
六、燒結新工藝
1、低溫燒結。低溫燒結的理論基礎是「鐵酸鈣理論」。鐵酸鈣特別是針狀復合鐵酸鈣（常以SFCA表示）是還原性與強度均好的礦物，但它只能在較低的燒結溫度（1250-1280°c）下獲得，為促使SFCA的生成，在以磁精粉為原料的燒結中，要求氧化鋁與氧化硅的比值在0.1-0.35范圍內，低燃料低水分高料層作業，同時改進布料。嚴格控制燒結溫度在1250°c左右，不要超過1300°c，避免SFCA分解，點火溫度以1050-1100°c為宜。
2、強化燒結過程。通過熱風燒結，克服燒結礦層上下溫度和熱量不勻造成的上部固結不好，下部過熔，以及上部因抽冷風急冷，形成大量玻璃質和產生大量裂紋與內應力使燒結礦強度變差等。也可以採用偏析布料，提高料層透氣性。
3、開發低硅燒結。採用低硅燒結可以改善燒結礦的冶金性能，減少高爐冶煉過程中產生的渣量，減薄軟熔層，提高滴落帶的透氣性，因而有利於高爐順行，降低焦比。通常，燒結礦中氧化硅每降低1%，高爐焦比降低2%，生產率提高3%。
4、利用余熱回收的熱量提高料溫。這樣可以把從環冷機吸入的熱風與廢氣熱量送點火器用熱風點火，降低煤氣消耗。
5、新建燒結車間向自動化、大型化發展。
六、結尾語
感謝公司提供給我這次寶貴的學習機會，也感謝各位領導對我工作生活上的關懷與幫助。實習時間雖接近尾聲，但學無止境，且深知肩上的重任，我將一直努力下去，不斷充實完善自我，用成績回報公司。

④ 燒結環冷機產生的煙氣學名叫什麼

1996年鋼鐵工業二氧化硫(SO2) 排放量為97.8萬t,佔全國工業SO2排放量的7. 5%,僅次於電力、煤氣、熱水的生產供應業和化工原料及化學製品製造業,居第3位。燒結工藝過程產生的SO2排放量約占鋼鐵年排放量40%~60%,控制燒結機生產過程O2的排放,是鋼鐵SO2污染控制的重點。隨著燒結礦產量大幅度增加和燒結機的大型化發展, 單機廢氣量和SO2排放量隨之增大,控制燒結機煙氣SO2污染勢在必行。國外已投巨資對此進行治理,甚至關閉了燒結廠。目前我國在燒結煙氣SO2脫除方面基本上還處於空白,僅有幾個小型燒結廠上了脫硫除塵器設施,而以燒結礦為主要原料的煉鐵生產又不允許大量關閉燒結廠。因此,對燒結煙氣進行脫除處理是滿足今後日益嚴格的環保要求的唯一選擇。的關鍵是借鑒國外的先進經驗,開發應用適合我國燒結特點的先進脫硫除塵設備工藝。

⑤ 燒結操作規程

燒結球團安全規程

1.1為貫徹安全生產方針，防止燒結球團生產事故，保障職工的安全和健康，促進燒結球團生產的發展，特製定本規程。
1.2本規程適用於燒結球團廠（車間、下同）的設計、施工安裝、生產、維修和管理。
1.3新建、改擴建或技術改造工程，其安全防護裝置勞動保護設施應與主體工程同時設計、同時施工、同時投產。
1.4現有企業的所有設施，不符合本規程要求者，應在技術改造或大、中修時予以解決。在問題解決以前，應採取必須的安全防護措施。
1.5廠必須建立和健全安全生產責任制，建立完整的安全管理體制。
廠長、車間主任、工（段）長和班組長，分別對本廠、本車間、本工段和本班組的安全生產負全面責任。
總工程師或技術負責人對安全工作負技術責任。
工程技術人員、管理人員、工人和業務部門對共職責范圍內的安全和勞動衛生負責。
1.6廠必須認真執行安全大檢查制度，對查出的問題應責成有關部門（或人員）及時解決。1.7對新入廠的職工的代培實習人員，應進行安全技術教育，並經考試合格方准工作；調換工種的人員，應進行行新崗位安全技術教育；特殊工種的人員應進行專業技術基礎知識的培訓，取得合格證後，方准上崗操作。
1.8對違反本規程而造成事故的有關人員，應視其情節的嚴重程度，分別予批評教育、經濟制裁、行政處分直至追究法律責任。
2廠區布置與廠房建築
2.1廠址選擇，必須防止洪水、海潮、颶風等危害；避開斷層、流砂層、淤泥滑、天然溶洞等不良地質地段，主要廠房及煙囪，應有良好的工程地質條件。否則，應採取措施，達到要求後方可建廠。
2.2新建的燒結球團廠，應位於居民區及工業場區常年最小頻率風向的上風側，廠區邊緣至居民區的距離應大於100m。
2.3燒結室和球團焙燒室的主廠房的配置，應與季節盛行風向相垂直。廠區辦公、生活設施應設在燒結機或球團焙燒機（窯）季節盛行風向上風側100m以外。
2.4燒結機、單輥破碎機、熱篩和球團焙燒的尾部位設有起重設施和檢修用的運輸通道。
2.5採用熱振篩的機尾返礦站和環冷機、帶冷機的尾部均應設在+/-0.0平面以上。
2.6皮帶運輸機通廊凈空高度，一般不應小於2.2m，熱返礦通廊凈空高度一般不應小於2.6m；通廊傾斜度為8~12度時，檢修道及人行道均應設防滑條，超過12度時，應設踏步。
3基本規定
3.1一般安全要求
GB4053.1—83《固定式鋼直梯》車間主要危險源或危險場所，應設有「禁止接近」、「禁止通行」或其他安全標志。安全色和安全標志應分別符合GB2893—82《安全色》和GB2894—83《安全標志》的規定。
3.1.2直梯、斜梯、防護欄桿和平台，應分別符合GB4053.1—83《固定式鋼直梯》、GB4053.2—83《固定式鋼斜梯》、GB4053.3—83《固定式工業防護欄桿》和GB4053.4—3.1.3通道、走梯的出入口，不得位於吊車運行頻繁的地段或靠近鐵道。否則，應設置安全防護裝置。
3.1.4皮帶機、鏈板機需要跨越的部位應設置過橋，燒結面積50平方米以上的燒結機應設置中間過橋。
3.1.5水封槽上和水溝上應設安全篦條或蓋板。
3.1.6設備裸露的運轉部分，應設有防護罩、防護欄桿或防護擋板。
3.1.7吊裝孔必須設置防護蓋板或欄桿，並應設警告標志。
3.1.8行車及布料小車等在軌道上行走的設備，兩端應設有緩沖器和清軌器，軌道兩端應設置電氣限位器和機械安全擋。
3.1.9廠房內、轉運站、皮帶運輸機通廊，均應設有灑水清掃或沖洗地坪和汗水處理等設施。排水溝、池應設有蓋板，砂泵坑四周應設置安全欄桿。
3.1.10應建立操作牌、工作票制度，以及停送電和安全操作確認制度。
3.1.11應建立嚴格的設備使用、維護保養和檢修制度。
3.1.12設備檢修或技術改造，必須制定相應的安全技術措施。多單位、多工種在同一現施工時，應建立現場指揮機構，協調作業。
3.2通訊、信號、儀表
3.2.1廠、車間、主要操作室和崗位之間，應設有上下相互聯系的電話或對講機。高處作業和雜訊超過85dB(A)的作業環境，應採用對講機。
3.2.2生產中應採用下列信號及安全防護設施：
a.煤氣、空氣壓降報警和指示信號（音響及色燈），煤氣管道壓力自動調節和煤氣緊急自動切斷裝置；
b.空氣冷卻器和水冷裝置的水壓降信號，油冷卻器油壓降信號，稀油潤滑系統的油壓降信號；
c.抽風機軸承、電機的溫升信號，球磨機、捧磨機軸承溫升信號；
d.事故信號（音響及色燈）；
e.單機遠動的設備和聯鎖鎖系統的設備，應設置預告和啟 動信號。
3.2.3主抽風機室應設有監測煙氣泄漏、一氧化碳等有害氣體及其濃度的信號報警裝置。煤氣加壓站和煤氣區域的崗位，應設置監測煤氣泄漏的顯示和報警裝置。
3.2.4在有粉塵、潮濕或有腐蝕性氣體的環境下工作的儀表，應選用密閉式或防護型的，並安裝在儀表櫃（箱）內。
3.2.5在有爆炸危險的場所，必須選用防爆或隔離火花的保安型儀表。
3.2.6測量潮濕氣體的導壓管、蝶閥以及低溫易凝介質的管路，應採取保溫或伴熱措施。
3.2.7對粘稠性介質、含固體物介質、腐蝕性介質或在環境溫度下可能汽化、冷凝、結晶、沉澱的介質，應採用隔離式的測量儀表。
3.2.8儀表系統的接地（包括保護接地、工作接地、屏蔽接地以及保安儀表接地等）應符合合國家有關規定。
3.3防火、防爆
3.3.1應設有完整的消防水管路系統，確保消防供水。
3.3.2主要的火災危險場所，應設有與消防站直通的報警信號或電話。
3.3.3廠房建築的防火要求，必須符合GBJ16—87《建築設計防火規范》的有關規定，生產的火災危險性分類應符合表1的規定。
表1 生產的火災危險性分類
見表
3.3.4各類建構築物所配置小型滅火裝置的數量，應符合表2的規定。
表2 各類建構築物配置小型滅火裝置的數量
見表
註：建築的面積，乘以表中的系數，結果如為小數，則四捨五入取整數。
3.3.5配電室、電纜室（電纜垂直通道），油庫和磨煤室，應設有煙火災自動報警器、監視裝置及滅火裝置，火災報警系統宜與強制通風系統聯鎖；應採取防火牆、防火門間隔和遇火能自動封閉的電纜穿線孔等建築措施。新建、改擴建的大型燒結球團廠的主控室，應設有集中監視和顯示火警的裝置。
3.3.6機頭電除塵器應設有防火防爆裝置。
3.3.7煤氣加壓站、油泵室、油罐區、磨煤室及煤粉罐區周圍10m以內，嚴禁明火。在上述地點動火，必須徵得安全保衛部門同意，並採取有效折防護措施。
3.4動力設施
3.4.1廠內各種氣體管道應架空敷設。易揮發介質的管道及絕緣電纜，不得架設在熱力管道之上。
3.4.2各燃氣管道在廠入口處，應設總管切斷閥。燃氣管道禁止與電纜同溝敷設，並應進行強度試驗及氣密性試驗。
3.4.3應有蒸汽或氮氣吹掃燃氣的設施，各吹掃管道上，必須設防止氣體串通的裝置。
3.4.4廠內使用表壓超過100000Pa10的油、水、煤氣、蒸汽、空氣和其它氣體的設備和管道系統，應安裝壓力、安全閥等安全裝置。並應採用不同顏色的標志，以區別各種閥門處於開或閉的狀態。
3.4.5管道的塗色，應符合GB7231—87《工業管路的基本識別色和識別符號》的規定。
3.4.6使用煤氣，應根據生產工藝和安全要求，制定高、低壓煤氣報警限量標准。
3.4.7煤氣管道應設有大於煤氣最大壓力的水封和閘閥；蒸汽、氮氣閘閥前應設放散閥，防止煤氣反竄。
3.4.8煤氣設備的修和動火、煤氣點火和停火、煤氣事故處理和新工程投產驗收，必須執行GB62222—86《工業企業煤氣安全規程》。
3.4.9廠內供水應有事故的供水設施。
3.4.10水冷系統應按規定要求試壓合格，方可使用。水冷系統應設流量和水壓監控裝置，使用水壓不得低於100000Pa，出口水溫應低於50℃。
3.4.11最低氣溫在0℃以下場所，對間斷供水的部件必須採取保溫措施。
4原料
4.1原料場應有下列設施：
a.工作照明和事故照明；
b.防揚塵設施；
c.停機或遇大風緊急情況時使用的夾軌裝置；
d.車輛運行的警告標志；
e.升降、回轉、行走的限位裝置和清軌器；
f.行走機械的主電源，採用電纜供電時應設電纜捲筒；採用滑線供電時，應設接地良好的裸線防護網，並懸掛明顯的警告牌或信號燈。
4.2原料場卸車設施的中和混勻設施的檢修，應遵守下列規定：
a.檢修作業區域應設明顯的標志和燈光信號；
b.檢修作業區上空有高壓線路時，必須架設防護網；
c.檢修期間，相關的鐵道應設明顯的標志和燈光信號，有關道岔應鎖閉並設置路擋。
4.3堆取料機和抓鬥吊車的走行軌道，兩端必須設有極限開關和安全裝置時，其下沿距料面的高度不應小於5m。
4.4原料倉庫應符合下列要求：
a.堆料高度應保證抓鬥吊車有足夠的安全運行空間，抓鬥處於上限位置時，其下沿距料面的高度不應小於0.5m；
b.應設置擋礦牆和隔牆；
c.容易觸及和移動式卸料漏礦車的裸露電源線或滑線，應設防護網，上下漏礦車處必須懸掛警告牌或信號燈。
4.5運轉中的破碎、篩分設備，禁止打開檢查門和孔；檢查和處理故障，必須停機關並切斷電源和事故開關。
4.5運轉中的破碎、篩分設備，禁止打開檢查門和孔；檢查和處理故障，必須停機並切斷電源和事故開關。
4.6氣力輸送系統中的貯氣包、吹灰機或罐車，均應設有安全閥、減壓閥和壓力表，其設計、製造和使用應符合合國家現行壓力容器的有關規定。
4.7氣力輸送或罐車送達的終點礦槽應予密閉，其上部應設置余壓消降裝置和除塵設施。
4.8檢修吹灰機和罐車的罐體，以及打開罐體裝料孔，必須預先打卸壓閥。
5 配料、混合
5.1配料礦槽上部移動式漏礦車的走行區域，嚴禁人員行走，其篦板應保持完整。
5.2粉料、濕料礦槽傾角不應小於65度，塊礦礦槽不應小於50度。採用抓鬥上料的礦槽，上部應設篦板。
5.3礦槽出現棚料時，在採取護措施之前，嚴禁進入礦槽處理。
5.4配料圓盤應與配料皮帶輸送機聯鎖。
5.5嚴禁潮料和生料進入熱返礦槽。
5.6進入圓筒混合機檢修和清理，應事先切斷電源，採取防止筒體轉動的措施，並設專人監護。
6燒結
6.1新建、改擴建燒結機和圓輥人料機和反射板，應設有機械清理裝置。
6.2點火器應符合下列要求：
a.應設置備用的冷卻水源；
b.應設置空氣、煤氣比例調節裝置和煤氣低壓自動切斷裝置；
c.燒咀的空氣支管應採取防爆措施。
6.3點火器檢修應遵守下列規定：
a.事先切斷煤氣，打開放散閥，用蒸汽或氮氣吹掃殘余煤氣。
b.取空氣試樣作一氧化碳和揮發物分析，一氧化碳最高容許濃度與容許作業時間應符合表3的規定：
表3
見表
註：反復作業時，兩次作業之間須間隔兩小時以上。
c.檢修人員不應少於兩人，並設專人監護。
d.與外部應有聯系信號。
6.4燒結機點火之前，應進行煤氣引爆試驗；在燒結機燃燒器的燒咀前面，應安裝煤氣緊急事故切斷閥。
6.5燒結平台上嚴禁亂堆亂放雜物和備品備件，每個燒結廠房燒結平台上存放的備用台車，不得超過5台，載入電梯不得用作檢修起重工具。
6.6在台車運轉過程中，嚴禁進入彎道和機架內檢查。檢查時應索取操作牌，停機、切斷電源，掛上「嚴禁啟動」標志牌，並設專人監護。
6.7更換台車必須採用專用吊具，並有專人指揮，更換欄板，添補爐篦條作業，必須停機進行。
6.8應設有自動清理台車篦條粘礦的機械裝置。
6.9主抽風機室高壓帶電體的周圍應設圍欄，地面敷設絕緣墊板。
6.10主抽風機操作室應與風機房隔離，並採取隔音和調溫措施；風機及管道接頭處應保持嚴密，防止漏氣。
6.11進入大煙道之前，應切斷點火器的煤氣，關閉各風箱調節閥，斷開抽風機的電源。進入大煙道檢查或檢修時，應在人孔處設專人監護，確認無人後，方可封閉各部入孔。
6.12進入單輥破碎機、熱篩，帶冷機和環冷機作業時，應採取可靠的安全措施，並設專人監護。
7球團
7.1進入磨機檢修時，必須與上下崗位聯系好，停電並掛上「禁止啟動」的標志牌，設專人監護。
7.2重油的貯存與輸送就符合下列要求：
a.油罐周圍應設防火圍牆或鐵絲網，並應定期檢查和維修；
b.油泵室內應採用防爆型電氣設備；
c.油管建成後應進行壓力試驗；
d.管內油速不得超過4m/s，油管應採取伴熱和保護措施；
e.吹洗油管路時，必須關閉各計示儀表通路及油泵兩端的閥門；
f.油罐內最低油位不得低於加熱器頂面的高度；
g.加熱用的蒸汽應使用飽和蒸汽，不得使用過熱蒸汽。
7.3煤粉制備與輸送應遵守下列規定：
a.所有設備均應採用防爆型的；
b.磨煤室周圍應留有消防車通道；
c.煤粉罐及輸送煤粉的管道，應有供應壓縮空氣的旁路設施，並應有泄爆孔，泄爆孔的朝向，應考慮泄爆時不致危及人員和設備；
d.貯煤罐停止吹煤時，煤在罐內貯存的時間：煙煤不得超過5h，其它煤種不得超8h，罐體結構就能保證煤粉從罐內完全自動流出；
e.當控制噴吹煤僂的閥門或儀表失靈時，應能自動停止向球團焙燒爐內噴吹煤粉並報警；
f.煤粉燃燒器和煤粉輸送管道之間，應用壓縮空氣吹掃管道；停止噴吹煙煤時，應用氮氣吹掃；
g.煤粉管道停止噴吹煤粉時，應用壓縮空氣吹掃管道；停止噴吹煙煤時，應用氮氣吹掃；
h.磨煤機出口的煤粉溫度低於80℃貯煤罐、布袋降塵器中的煤塵，溫度應低於70℃，並應應有溫度記錄和超溫、超壓警報裝置；
i.檢查煤粉噴吹設備時，應使用銅質工具。
7.4豎爐點火時，爐料應在噴火口下緣，嚴禁突然送入高壓煤氣。
7.5在豎爐爐口捅料或更換爐篦，必須停爐操作。
7.6豎爐應設有雙安全通道，通道傾斜度不得超過45度。新建、改擴建的豎爐應設升降機。7.7進入乾燥爐作業，必須預先切斷煤氣，並趕凈爐膛內殘存的煤氣。
7.8回轉一窯一旦出現裂縫、紅窯，應立即停火。在回轉窯全部冷卻之前，應繼續保持慢轉，停爐時，應將結圈和窯皮燒掉。
7.9拆除回轉窯內的耐火磚和清除窯皮時，應採取防窯倒轉的安全措施，並設專人監護。
8電氣安全與照明
8.1應嚴格執行國家有關電氣安全的規定，並參照水電部《電業安全工作規程》和所在地區安全用電的規定執行。
8.2產生大量蒸汽、腐蝕性氣體、粉塵等的場所，應採用封閉式電氣設備；有爆炸危險的氣體或粉塵的作業場所，應採用防爆型電氣設備。
8.3電氣設備（特別是手持式電動工具）的金屬外殼和是線的金屬保護管，應有良好的保護接零（或接地）裝置。
8.4燒結機廠房、煙囪、豎爐等，應設有避雷裝置，雙煙道囪底部應設隔牆，防止竄煙。
8.5重油、煤粉等的金屬罐區，應採取防靜電措施。
8.6禁止帶電作業。特殊情況下不能停電作業時，應按有關帶電作業的安全規定執行。
8.7廠房自然採光和照明，應能確保作業人員工作和行走的安全。
8.8設置一般事故照明的工作場所，應符合表4的規定。

8.9車間工作場所照明器的選用，應遵守下列規定：
a.在有腐蝕性氣體、蒸汽或特別潮濕的場所，應採用封閉式燈具或防水燈具；
b.在易受機械損傷和振動較大的場所，燈具應加保護網和採取振措施；
c.有爆炸危險的氣體或粉塵的工作場所，應採用防爆型燈具。
8.10需要使用行燈照的場所，行燈電壓一般不得超過36V，在潮濕的地點和金屬容器內，不得超過12V。
9起重與運輸
9.1起重機械的使用、維修和管理，應遵守GB6067—85《起重機械安全規程》和GB5032──85《起重吊運指揮信號》的規定。
9.2起重機械應標明起重噸位，必須裝設卷限制器、行程限制器和啟動、事故、超載的信號裝置。
9.3嚴禁吊物從人員或重要設備上空通過，運行中的吊物距障礙物應在0.5m以上。
9.4起重用鋼絲繩 的安全系數，應符合表5的規定。
9.5拆裝吊運備件時，嚴禁在屋面開洞或利用桁架、橫梁懸掛起重設施。嚴禁用煤氣、蒸汽、水管等管道作起設備的支架。
9.6廠內運輸應遵守GB4387──84《工業企業廠內運輸安全規程》。
9.7鐵道運輸車輛進入卸料作業區域和廠房時，應有燈光信號及警告標志，車速不得超過5Km/h。
9.8皮帶運輸機應設有皮帶轉運漏斗防堵裝置和安全繩等皮帶事故停車裝置。
9.9嚴禁人員乘、鑽和跨越皮帶。
10工業衛生
10.1所有產塵設備和塵源點，必須嚴格密閉，並設除塵系統。作業場所粉塵和有害物質的濃度，應符合TJ86—79《工業企業設計衛生標准》的規定。
10.2除塵設施的開停，宜與工藝設備聯鎖；收集的粉塵應採用密閉運輸方式，避免二次揚塵。
10.3對散發有害物質的設備，應嚴加密閉。作業場所空氣中有害物質的濃度，不得超過表6的規定。

10.4生產氯化球團產生的煙氣，應良好密閉，集中處理。
10.5生產車間和作業場所的雜訊，必須符合《工業企業雜訊衛生標准》（試行草案）的規定。
10.6對風機等噪音較大的設備，應從聲源加以根治，並設備消音裝置。
10.7使用放射性同位素，應遵守國家標准《輻射防護規定》。
10.8使用放射性裝置的部位或處所，周圍必須劃定禁區，並設置放射性危險標志。
10.9使用放射性同位素的單位，必須建和健全放射性同位素保管，領用和消耗登記制度。放射性同位素應存放在專用的安全貯藏處所。
10.10從事放射性工作的人員，最大容許接受劑量為00.5SV每年。受照射范圍接近年最大容許劑量當量水平者，每年體檢一次，低於3/10者，每二三年體檢一次，因特殊情況，一次外照射超過年最大容許劑量當量或一次進入體內的放射性核素超過一年容許攝入量的一半者，應及時進行體檢並作必要的處理。

11.1各燒結球團廠應根據本規程制定本廠的實施細則和安全技術操作規程。
11.2本規程如有與國家有關法令、條例相抵觸之處應按國家規定執行。

⑥ 燒結余熱汽托

經濟的發展伴隨著能源消耗的快速增長。大量化石燃料的使用給生態環境帶來了一系列負面影響。尤其鋼鐵、有色冶金、建材等高耗能行業，它們就像是雙刃劍，既貢獻了GDP，也成為生態環境日益惡化的幫凶。在這些行業的生產過程中，不可避免地會產生大量的中低溫余熱煙氣資源，由於工藝過程及技術等原因，這部分余熱並沒有得到充分利用，而是被白白地排放到了環境中，在破壞大氣環境的同時更造成了資源的浪費。冶金燒結工藝就是其中最為典型的一例，在鋼鐵生產中，燒結工序的能耗僅次於煉鐵，占總能耗的10％～20％，其中約有30％的能量是通過燒結冷卻機以熱煙氣的形式排入大氣，沒有得到合理利用。研究開發新技術，充分利用現在工業過程中的廢氣、廢熱，提高余熱資源利用效率和品質已經成為一個重要課題。
中冶北方作為鋼鐵行業鐵前領域重要的設計和研發力量，一直致力於燒結節能減排工藝的改革與創新，以打造綠色燒結為己任，開發了包括燒結煙氣循環技術、活性焦煙氣綜合治理技術、多功能高效環冷機等節能減排技術，這些新工藝、新技術都在實際的工程中得到應用，並取得了良好的效果。而這些新技術的研發，為余熱利用技術的研發奠定了堅實的基礎。
著眼行業需求，邁出燒結余熱發電第一步
鋼鐵工業燒結余熱回收主要有兩部分：一部分是燒結機尾部廢氣余熱，另一部分是熱燒結礦在冷卻機前段空冷時產生的廢氣余熱。這兩部分廢氣所含熱量約占燒結總能耗的50%，充分利用這部分熱量是提高燒結工藝的效率，顯著降低燒結工序能耗的途徑之一。
目前，國內燒結廢氣余熱回收利用主要有三種方式：一是直接將廢煙氣經過凈化後作為點火爐的助燃空氣或用於預熱混合料，以降低燃料消耗，這種方式較為簡單，但余熱利用量有限，一般不超過煙氣量的10%；二是將廢煙氣通過余熱鍋爐或熱管裝置產生蒸汽，並入全廠蒸汽管網，替代部分燃煤鍋爐；三是將余熱鍋爐產生蒸汽用於驅動汽輪機組發電。
從實現能源梯級利用的高效性和經濟性角度來看，最為有效的余熱利用途徑是余熱發電，對燒結礦產生的煙氣余熱回收，平均每噸成品礦可發電16~20千瓦時，摺合每噸鋼綜合能耗可降低約8千克標准煤。我國燒結余熱發電機組按余熱鍋爐形式分為四種，即：單壓余熱發電技術、雙壓余熱發電技術、閃蒸余熱發電技術和帶補燃余熱發電技術。近年來，純低溫余熱發電技術已在建材等行業得到了廣泛應用，特別是隨著雙壓、閃蒸發電技術和補汽凝汽式汽輪機技術獲得突破，大大提高了余熱回收效率，為鋼鐵企業燒結余熱發電技術的推廣創造了條件。
在這種新形勢下，經過一段時間的考察、研究等知識儲備，中冶北方在2008年設計了第一個燒結余熱發電項目，並在之後持續改進和提高余熱利用技術及利用率，陸續設計、建設了各類燒結余熱利用項目二十餘個，余熱利用效果顯著，其中不乏像國內裝機容量最大的單台燒結余熱發電站—日照鋼鐵（營口）公司600平方米燒結機余熱發電工程這樣的優勢項目。就這樣一步一個腳印，中冶北方逐漸在燒結余熱利用領域嶄露頭角，確立了行業領先的地位。
依託自主優勢，形成完整余熱利用技術包
隨著多個燒結余熱工程的投產和應用，中冶北方的余熱利用技術日臻成熟，依託打造綠色燒結的技術優勢，余熱利用成為中冶北方開疆拓土的利器，在冶金節能減排市場收取得顯赫戰功。
多功能高效燒結環冷機成套技術與燒結余熱利用技術：中冶北方自主研發的多功能高效燒結環冷機成套技術，具有國際領先水平，運用先進的密封技術，極大的降低了燒結環冷機的漏風率，有效提高了環冷機余熱鍋爐的取風溫度，平均增加噸礦發電量2千瓦時。
全密封環冷機成套技術與燒結余熱梯級利用技術：傳統燒結環冷機，僅一、二段高溫段封閉，後續冷卻段均為敞開式布置。利用全密封環冷機成套技術，可實現燒結環冷機上罩全密封，高溫段熱風可用於燒結余熱發電等利用，中溫段熱風可用於換熱器換熱產生熱水及低溫蒸汽以供採暖等用途，較低溫度段熱風可以用於燒結礦料的解凍，最大程度梯級利用燒結環冷機余熱資源。
燒結機及環冷機一體化余熱利用技術：燒結機大煙道余熱利用技術是中冶北方的傳統優勢，而燒結機及環冷機一體化余熱利用技術，即將大煙道余熱鍋爐採用與環冷機余熱鍋爐一體化設計的方案，將大煙道余熱鍋爐產生的蒸汽送入環冷機余熱鍋爐，與環冷機余熱鍋爐產生的蒸汽共同進入過熱器過熱，從而產出穩定合格的蒸汽用於汽輪機發電。
落料點取風技術：不同於傳統環冷機高參數取風，受料點取風技術將環冷機高參數取風點前移至環冷機受料點。在取風的同時，切斷受料點處的除塵風門。通過對煙道系統的優化設計，實現熱風取熱和受料點除塵的一體化設計。同時，對環冷機余熱鍋爐進口煙道做特殊的防護處理，避免增加的粉塵對鍋爐過熱器受熱面的磨損。此技術可避免落料口除塵搶吸熱風的情況，減少高品質熱能流失，將燒結余熱鍋爐高參數段進口煙氣煙溫高於設計參數的時間增加10%，提高鍋爐產汽量3%。
主抽風機燒結余熱回收三聯機系統：此系統是燒結余熱能量回收與電動機聯合驅動燒結主抽風機的新型能量回收機組，具體由燒結余熱汽輪機、變速離合器、燒結主抽風機、同（異）步電動機組成。它將鋼鐵企業燒結余熱回收的能量直接作用的燒結主抽風機軸繫上，通過降低電機動電流而達到節能的目的，即通過系統集成提高能量回收效率，節省投資及運行成本。
取風段前移的燒結余熱利用系統：在以往余熱利用的項目中，當外界溫度變化較大時，尤其在北方寒冷地區，在冬季運行時，由於外界溫度較低，燒結環冷機余熱鍋爐的高參數進口煙氣溫度會有較明顯的下降，這是因為環冷機上罩及煙道在冬季散熱量遠高於夏季，造成煙氣溫度在冬季明顯低於夏季，系統運行參數波動大。
在改進的系統中，將高、中溫取風段隔板前移，雖然取高溫段風量相應減小，但由於取風風箱都相對靠近落料口，高溫段風溫都相應提高；中溫段取風位置也相應前移，將原高溫段最後一個風箱作為起始取風點，從而使中溫段風溫較之以前也有一定程度的升高。而總風量仍為原系統的風量。將高溫段煙氣取風管道做成內保溫結構，最大程度的減少散熱量，系統運行的冬夏季溫差可大幅下降。
豎冷窯余熱利用系統：傳統的環式冷卻工藝漏風率高、顯熱回收效果差。豎式冷卻窯具有結構簡單、設備台套數較少、維護量小、密封效果好等特點。豎式冷卻窯可以將燒結礦中的顯熱回收到70%以上，噸礦冷卻風量只有傳統冷卻工藝所需風量的70%，節省了無效風量的設備投資及運行電耗，同時污染物排放只有傳統工藝的70%。豎式冷卻窯余熱利用技術噸礦發電量可達28
kWh左右，極大程度提高發電量。
鋼鐵產業作為一個高耗能、高污染的產業，節能減排潛力巨大。燒結余熱回收利用是鋼鐵企業開展節能減排、降耗增效的有效措施，也是鋼鐵企業實現循環經濟的必由之路。中冶北方將藉此契機，依託自主優勢，在保持燒結余熱利用領域行業領先地位的前提下，不斷研發新技術，穩步發展，以打造綠色燒結為己任，
為鋼鐵行業的節能環保事業做出更大貢獻！（

⑦ 燒結環冷機卸灰小車電源滑觸線總是漏雨被燒問題如何解決

故障現象：電刷磨損太快
故障原因：
1、接頭不平整
2、載流量過大，電弧灼傷
3、彈簧壓力太大
處理方法：
1、按要求重新連接導軌
2、增加導電器在數量
3、減少彈簧壓力
故障現象：電刷側面擦傷和表面有粒凹坑
故障原因：
1、導電器在導管內定位不好，滾輪磨損，2、電刷與導管接觸不良產生火花灼傷
3、電流過大
處理方法：
1、更換液輪或導電器2、檢查導軌接頭，使平整光滑，使電刷與導軌接觸面積60-90%，增加導電器數量如有不明白的可以撥打0531-88765878東達電氣來幫您

⑧ 余熱發電熱力系統有哪些泵

余熱發電
熱力系統中的泵如下所列：

凝結水泵：將凝汽器內的冷凝水重新泵送至系統內循環再利用；
真空泵：將凝汽器內的不凝結氣體抽出以使其內部保持較高的真空度；
鍋爐給水泵：向鍋爐供水，維持鍋爐的正常運轉；
鍋爐循環泵：對PH鍋爐蒸發器內的鍋爐水進行強制循環；
補給水泵：向熱力系統中補充軟化水，維持系統正常運轉；
冷卻水泵：將冷卻水送至設備需冷卻的部位，維持冷卻水閉路循環。