燒結機利用系數含返礦

㈠ 燒結強效劑

TYS燒結強效劑產品性能及作用

1、 降低固體燃料消耗

燒結料中的配碳量決定著燒結溫度、氣氛性質及燒結速度。因本產品含有增氧、助燃物質，可催化加快固體燃料的燃燒反應速度，特別是對固體燃料中非碳物質的催化作用更強，激活混合料中可燃元素及固體燃料的反應活性，加上燒結劑固有的強力可燃、助燃放熱物質，使料層總熱量大大增加，溫度升高，固定燃耗相對降低。

2、 提高燒結礦強度，提高成品率，降低粉化率，提高燒結礦品質

由於增強劑和穩定劑的加入，改善增加了生成液相的數量和性質，增加了濕潤性良好的膠結相。同時，抑制了正硅酸鈣的晶型轉化（晶型轉化時，體積增大10%，發生體積膨脹，導致燒結礦冷卻時的自行粉碎）。同時由於FeO的降低，燒結氣氧的改善減少了難還原的鐵橄欖石和正硅酸鈣的形成（CaO與SiO3及FeO的化學親和力比CaO 和Fe3O3的親和力大得多），利於赤鐵礦和鐵酸鈣的形成，抑制了粉化現象，提高了燒結礦的強度，粒級趨於優化合理，同時改善了燒結礦的還原性，成品率上升，返礦量下降。

3、 提高燒結礦產量、

垂直燒結速度是決定產量的重要因素，與產量基本成正比關系。而垂直燒結速度是燃料的燃燒速度和傳熱速度決定的，當配碳量適宜或較高時，燒結過程總速度取決於碳的燃燒速度，燃燒速度與供氧強度成正比，強效劑中的富氧離子加快了碳的燃燒速度，提高了燃燒效率，同時高溫使料層中水的氣化速度變快，過濕層透氣性變好，氣體的傳熱速度加快，垂直燒結速度提高，產量提升，同時含粉率降低，強度的提高，使成品率上升，返礦下降，產量相應提高。

4、 降低燃料消耗的降低是Feo含量降低的重要因素，同時由於燒結劑的加入給燒結料層增加了適量氧離子，緩解了碳粒附近的供氧不足，降低了CO濃度，減少了還原氣氛，增強擴大了氧化氣氛，抑制降低了FeO的生成。

5、 提高生鐵產量，降低焦比

由於燒結強效劑的加入，改善了燒結礦的粒度組成和礦物組成，提高了燒結礦的冶金性能，還原性提高，FeO下降，鐵產量增加，焦比同步降低。

6、 降低燒結廢氣中硫含量，利於環境保護。

由於燒結強效劑的增氧、助燃和催化作用降低了燒結固體燃料的配加量，減少了燒結廢氣中硫的含量，降低了環境污染，有利於環境保護。

綜上所述，TYS燒結強效劑是燒結和煤燃燒及環境保護領域不可或缺的新產品，它以低溫燒結和燃氣化理論為基礎，是該領域的前端技術，它是由燃氣化劑、增氧劑、助燃劑、增強劑和阻凝劑等多種元素組成，在燒結混合料中添加少量的該產品後，對燃料氣化反應，燃燒反應起到了一定的催化助燃作用，使燃料的反應活性大大提高，反應過程為氣— 固——液相傳熱，傳質條件改善，使部位液相反應可在低於1300攝氏度以下完成，同時由於燒結料層中燃燒速度加快，反應完全，相對放出熱量多，燒結帶的溫度水平高，生成的CF2和C2F等降低熔點的Cf液相向FeO晶粒很快滲透，Ca2+擴散到Fe2O3和Fe2O4晶體中，形成鈣質固熔體，使二者的熔點很快下降，最後形成的低熔點的液相，在冷卻到1150—1200攝氏度時，樹枝狀和柱狀晶體，使燒結礦的固結強度大大的改善。

該產品用於燒結後，可以改善燒結礦的質量，加快燒結過程，提高燒成率和成品率，降低固體燃料消耗，降低燒結廢氣中二氧化硫排放量，減少環境污染，在燒結混合料中配加萬分之三到四該產品，可以降低固體燃料5~10%，同時提高燒結機利用系數3~5%，提高燒結礦轉鼓3~5%

TYS燒結強效劑配加量及配加量及配加方法

1、 本產品配加量為混合料總量的萬分之三到四，根據生產實際，具體科學掌握。

2、 配加方法：分乾式和濕式良種，乾式配加就是在配料室燃料皮帶的後面加一個強效劑配料機，直接將強效劑加在固體燃料上面，這種方法設備簡單，操作方便，配加量准確，目前使用較為廣泛，濕式配加是將強效劑溶於水中，將水用蒸汽加熱到80~100攝氏度，將溶液噴灑在固體燃料上。這種配加方法設備龐大，操作麻煩，配加量不準確，設備鼓掌多，目前已趨於淘汰。

3、 物理特徵
外觀
灰白色超細粉末

粒度（通過100目）
98%

密度(g/m)
1.4

水分
≤3.5%

PH值
7.8~8.5

㈡ 什麼是燒結機的反礦率

簡單說：鐵礦粉經過添加熔劑混合燒結後，成品經過4級篩分（這個篩分級別不一定）分別為大成品、小成品、鋪底料和反礦（也就是力度最小的那一種）。反礦量占所生產出成品燒結礦總量的百分比就是反礦率。

㈢ 燒結礦的利用系數是什麼

燒結的利用系數是衡量燒結生產產能的一個重要指標，是指單位有效抽風面積每小時燒結礦的產量，即台時產量÷有效抽風面積，單位是噸/平米 小時。
在實際生產中，即使同一類型相同抽風面積的燒結機，其利用系數指標也不盡相同，主要其風機 欄板高度等因素的影響，所以這個指標仍在討論是否改進的過程中。

㈣ 大哥 您好！ 問你個問題啊， 在燒結中 返礦為什麼會突然增多

焦粉小可能是主要原因~~注意判斷

㈤ 怎麼降低燒結礦返礦率

燃料配比准確、制粒造球效果良好、穩定水碳、控製表面點火溫度、嚴格控制燃料粒度（這點至關重要）、盡量厚鋪料層、減慢機速所有你能想到的利於燒結的做法全部做到，這個東西不是光一點做好就能做好另一點的，所有環節都是相輔相成的。

㈥ 燒結中的返礦率是怎麼回事

返礦率=返礦/（返礦+成品礦）×100%

㈦ 燒結過程中返礦在何處加返礦量是多少

一、返礦的種類：燒結礦返礦分為熱返礦、冷返礦和高爐料槽下返礦3種。
(1)熱返礦。燒結台車運行到燒結機尾時，燒結機兩側和表層的未燒好的燒結礦；黏結成塊的熱燒結餅經機尾單輥破碎機剪切和熱振動篩篩分後的篩下物。
(2)冷返礦。熱燒結礦經冷卻和整粒後的篩下物。
(3)高爐料槽下返礦。高爐料槽中的燒結礦在入爐前進行篩分時的篩下物。返礦粒度一般都在5mm以下；熱返礦送到燒結混合料皮帶上返回燒結；冷返礦和高爐料槽下返礦則返回燒結配料室。
二、燒結返礦率(返礦量)取決於原料的性質、原料的准備技術和設備狀況以及燒結的操作技術。
1、赤鐵礦、褐鐵礦和含結晶水脈石高的礦粉，以及不易脫水的高濕度的細精礦等返礦率一般較高，可達40％～50％。混合料的混合和制粒不好、燒結機的布料不均、燒結點火熱量不足、燒結終點控制不好或未能燒透以及燒結礦卸出後的多次破碎及篩分等都會增加返礦率。此外，當燒結制度(如料層高度、點火溫度、燃料用量、抽風負壓等)與原料性質不相適應，或燒結作業失常未能及時調整時，返礦率也會升高。返礦中如含有大量未經燒結的燒結混合料，則返礦細粉多、含碳高、質量差，對燒結過程有不利的影響。
2、返礦應用：目前，一部分燒結廠把燒結返礦按一定比例與精礦粉、溶劑、返礦、除塵灰配伍後再進行燒結。其利用目的主要是廢料再利用。部分鋼廠採用冷固球團法加工用於轉爐造渣劑、冷卻劑。

㈧ 燒結機利用系數，是衡量燒結機生產率的指標，它與燒結機有效面積大小無關。

是一個物理概念的「定義式」和「關系式」的關系。
就像是求電場強度E是我們用關系式「E=F/q」來計算，但是E是一個電場源的內在屬性，與F和q都沒有關系，但是我們要求這個系數時卻要藉助F和q來求；
「燒結機利用系數」同樣，其大小隻與燒結機的內部構造有關，但是我們怎麼來求呢，只能依靠「燒結機利用系數=燒結礦產量/生產時間/有效燒結面積」這個計算公式來求（此為關系式），但是系數本身與燒結礦產量、生產時間、有效燒結面積三個量都沒有關系；三者只是求的這個系數的三個工具量；
再通俗點說，我們每個人稱體重時要藉助秤這個工具，但是總不能說我們的體重與秤有關吧……

㈨ 144燒結機的利用系數大致為多少

帶燒一般1.6—1.8，平燒1.2—1.5，還有很多別的因素。

㈩ 燒結質量，產量，利用系數，怎麼算

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