篦冷機在燒機礦冷卻上的運用

1. 篦冷機液壓系統使用

篦冷機是水泥廠熟料燒成系統中的重要主機設備，其主要功能是對水泥熟料進行冷卻、輸送；同時為回轉窯及分解爐等提供熱空氣，是燒成系統熱回收的主要設備。隨著現代新型干法水泥生產技術和裝備的迅速發展，以及水泥熟料篦冷機的技術不斷提高，高效能、運行可靠的熟料篦冷機成為確保系統生產能力的關鍵。

設計特點及技術指標
設計特點：
● 進料端採用了先進的KID系統及脈動供風，使出窯高溫熟料快速冷卻，提高了熟料的強度和易磨性，徹底消除堆「雪人」及「紅河」現象對篦板的毀壞，提高設備運轉率；
● 優化的篦床分區供風，精確控制各冷卻區域的用風量，最終達到高效冷卻，獲得高的熱回收效率，節能效果顯著；
● 擺動補償器能補償篦床在三維空間的運動，使用壽命長；
● 所有軸承外置，風室內無潤滑點、運轉可靠；
● 結構緊湊、佔用空間少；
● 高效新型篦板結構，漏料量極少，減少篦板磨損、延長使用壽命。拉鏈機間歇運行，減少故障率、降低電耗；
● 新結構的料封閥，減少空氣泄漏。結構簡單、維護方便；
● 模塊化設計，減少安裝費用、加快安裝進度；
● 完善的監測調控技術，確保篦冷機運行更加可靠、穩定窯的操作。 具有以上特點的HCFC型控制流篦冷機已廣泛應用於水泥及氧化鋁生產線的新建及老設備的改造，及電力行業中顆粒物料的冷卻，生產實際使用已達到國際指標，保持國內領先水平。
技術指標：
● 產量600~10000 t/d
● 熱效率≥72%
● 入料溫度1370℃
● 出料溫度65℃+環境溫度
● 出料熟料粒度≤25mm
● 設備運轉率≥98%
● 篦板使用>2年

2. 第三代篦冷機工作原理及結構組成

TC篦冷機的基本構造和工作原理混；
TC型篦冷機的天津水泥工業設計研究院（TCDRI）90年代開發的第三代篦冷機，如圖所示，TC篦冷機由上殼體、下殼體、篦床、篦床傳動裝置、篦床支承裝置、熟料破碎機、漏料拉鏈機、自動潤滑裝置及冷卻風機組等組成。
熱熟料從窯口卸落到篦床上，在往復推動的篦板推送下，沿篦床全長分布開，形成一定厚度的料床，冷卻風從料床下方向上吹入料層內，滲透擴散，對熱熟料進行冷卻。冷卻熟產後的冷卻風成為熱風，熱端高溫熱風作為燃燒空氣入窯及分解爐（預分解窯系統），部分熱風還可作烘乾之用。熱風利用可達到熱回收，從而降低系統熱耗的目的；多餘的熱風將經過收塵處理後排入大氣。冷卻後的小塊熟料經過柵篩落入篦冷機後的輸送機中；大塊熟料則經過破碎、再冷卻後匯入輸送機中；細粒熟料及粉塵通過篦床的篦縫及篦孔漏下進入集料斗，當斗中料位達到一定高度時，由料位感測系統控制的鎖風閥門自動打開，漏下的細料便進入機下的漏料拉鏈機中而被輸送走。當斗中殘存的細料尚能封住鎖風閥門時，閥板即已關閉而保證不會漏風。
對現代篦冷機的性能要求是高冷卻效率、高熱回收率和高運轉率。為實現上述的高性能，篦床的設計是關鍵。TC篦冷機的篦床分為如下三部分：
（1）高溫區：即熟料淬冷區和熱回收區，在該區域採用TC型「充氣梁」裝置，其中前端五排採用「固定式充氣梁」，傾斜15°；後續四排為「活動式充氣梁」，傾斜3°。高溫區採用TC型「充氣梁」裝置是TC篦冷機達到高冷卻效率、高熱回收率和高運轉率的根本保證。應該強調在最高溫區採用「固定式充氣梁」裝置最大優點是大大降低了熱端篦床的機械故障率，這就充分保證篦冷機的運轉率。由於正對窯下料口區域的篦床採用「固定式充氣梁」裝置，熱熟料易於堆積，雖可調節冷卻風量來對積料厚度加以控制，但為防「雪人」和大塊熟料球的堆積，在端部殼體上加裝了一組空氣炮，按實際需要間斷地「開炮」，適時清理過多的積料，以保證穩定安全的操作。
（2）中溫區：採用低漏料篦板，該篦板有集料槽和縫隙式通風口，因冷卻風速較高而具有較高的篦板通風阻力，因而具有降低料層阻力不均勻影響的良好作用，有利於熟料的進一步冷卻和熱回收。
（3）低溫區，即後續冷卻區。經過前端TC篦板區和低漏料篦板區的冷卻，熟料已顯著降溫，故該區仍採用通常的Fuller篦板，這足以實現對該機性能的要求

3. 篦冷機的主要結構部件和形式發展概況是什麼

篦床上熟料前行採用活動篦板推動。冷卻風採用風機送風至篦下風室和高溫段的空氣梁，經篦板再穿透熟料層，將熟料急冷和進一步冷卻，通過高溫段的冷卻風作為二次風和三次風入窯和分解爐。實際運行中篦床上料層厚度是不均勻的，料層薄的地方通風多，料層厚的地方通風少；又運行篦板容易變形或脫落易導致漏料竄風。故一般冷卻配風達2.4～2.5Nm?/kg熟料。致命的是入窯和分解爐的二次風和三次風不易提高，導致燒成系統提高更高的產量有困難。第四代推桿式篦冷機篦床上的篦板全部固定不動，熟料前行採用推桿推動。冷卻風採用風機送風至裝有自動調節閥的篦板，再穿透熟料層，將熟料急冷和進一步冷卻，通過高溫段的冷卻風作為二次風和三次風入窯和分解爐。篦下自動調節閥調節風量，克服篦床上料層厚度不均勻性的缺陷，料層薄的地方通風少，料層厚的地方通風多。全部篦板固定不動，篦板固定不容易變形或脫落,不易造成漏料竄風，故一般冷卻配風為≤2.1Nm?/kg熟料。第四代推桿式篦冷機最大的優點是能保證入窯和分解爐的二次風和三次風可大幅提高，使燒成系統提高更高的產量有保障。現將兩種篦冷機技術經濟指標作一對比。

4. 什麼是篦冷機

篦冷機是水泥生產線上重要的冷卻設備，上個世紀30年代開發出篦式冷卻機設備，為水泥生產線向大型化發展奠定基礎，我國從事篦冷機設計開發是在60～70年代，80年代中期我國引進了美國FULLER公司第二代篦冷機製造技術，篦冷機技術的引進開發使我國水泥工業向前邁出一大步，相繼開發的一大批新型干法水泥生產線都使用的是FULLER型篦冷機，90年代中期我國又開發出第三代空氣梁式篦冷機，第三代篦冷機的開發應用成功最顯著的特點就是同規格的回轉窯產量提高近20%以上。丹麥史密斯公司開發的第四代篦冷機已投放市場多台，顯示出了高一籌的先進性。篦冷機的研究工作仍在不斷深入進行。

5. 第四代篦冷機的資料

簡介 篦冷機是水泥廠熟料燒成系統中的重要主機設備，其主要功能是對水泥熟料進行冷卻、輸送；同時為回轉窯及分解爐等提供熱空氣，是燒成系統熱回收的主要設備。隨著現代新型干法水泥生產技術和裝備的迅速發展，以及水泥熟料篦冷機的技術不斷提高，高效能、運行可靠的熟料篦冷機成為確保系統生產能力的關鍵。 [編輯本段]設計特點及技術指標 設計特點： ● 進料端採用了先進的KID系統及脈動供風，使出窯高溫熟料快速冷卻，提高了熟料的強度和易磨性，徹底消除堆「雪人」及「紅河」現象對篦板的毀壞，提高設備運轉率； ● 優化的篦床分區供風，精確控制各冷卻區域的用風量，最終達到高效冷卻，獲得高的熱回收效率，節能效果顯著； ● 擺動補償器能補償篦床在三維空間的運動，使用壽命長； ● 所有軸承外置，風室內無潤滑點、運轉可靠； ● 結構緊湊、佔用空間少； ● 高效新型篦板結構，漏料量極少，減少篦板磨損、延長使用壽命。拉鏈機間歇運行，減少故障率、降低電耗； ● 新結構的料封閥，減少空氣泄漏。結構簡單、維護方便； ● 模塊化設計，減少安裝費用、加快安裝進度； ● 完善的監測調控技術，確保篦冷機運行更加可靠、穩定窯的操作。 具有以上特點的HCFC型控制流篦冷機已廣泛應用於水泥及氧化鋁生產線的新建及老設備的改造，及電力行業中顆粒物料的冷卻，生產實際使用已達到國際指標，保持國內領先水平。 技術指標： ● 產量600~10000 t/d ● 熱效率≥72% ● 入料溫度1370℃ ● 出料溫度65℃+環境溫度 ● 出料熟料粒度≤25mm ● 設備運轉率≥98% ● 篦板使用>2年

6. 篦冷機是什麼東西

篦冷機是水泥廠熟料燒成系統中的重要主機設備，其主要功能是對水泥熟料進行冷卻、輸送；同時為回轉窯及分解爐等提供熱空氣，是燒成系統熱回收的主要設備。隨著現代新型干法水泥生產技術和裝備的迅速發展，以及水泥熟料篦冷機的技術不斷提高，高效能、運行可靠的熟料篦冷機成為確保系統生產能力的關鍵。
設計特點：
● 進料端採用了先進的KID系統及脈動供風，使出窯高溫熟料快速冷卻，提高了熟料的強度和易磨性，徹底消除堆「雪人」及「紅河」現象對篦板的毀壞，提高設備運轉率；
● 優化的篦床分區供風，精確控制各冷卻區域的用風量，最終達到高效冷卻，獲得高的熱回收效率，節能效果顯著；
● 擺動補償器能補償篦床在三維空間的運動，使用壽命長；
● 所有軸承外置，風室內無潤滑點、運轉可靠；
● 結構緊湊、佔用空間少；
● 高效新型篦板結構，漏料量極少，減少篦板磨損、延長使用壽命。拉鏈機間歇運行，減少故障率、降低電耗；
● 新結構的料封閥，減少空氣泄漏。結構簡單、維護方便；
● 模塊化設計，減少安裝費用、加快安裝進度；
● 完善的監測調控技術，確保篦冷機運行更加可靠、穩定窯的操作。
具有以上特點的HCFC型控制流篦冷機已廣泛應用於水泥及氧化鋁生產線的新建及老設備的改造，及電力行業中顆粒物料的冷卻，生產實際使用已達到國際指標，保持國內領先水平。
技術指標：
● 產量600~10000 t/d ●熱效率≥72%
● 入料溫度1370℃ ●出料溫度65℃+環境溫度
● 出料熟料粒度≤25mm ●設備運轉率≥98%
● 篦板使用>2年

7. 篦冷機的冷卻風機為什麼壓力和風量會各有不同

這個原因有好多：1、篦冷機篦床所採用的篦板型式不一樣，風壓阻力大小不一樣。2、出窯後的熟料溫度、粘度對空氣的阻力大小不一樣。3、為取得良好的熱回收效率，料層控制的厚度不一樣，造成料層阻力不一樣。以上原因就導致了所選用的風機壓力和風量各有不同，剩餘風量太多浪費能源，前段風量太大，會造成二次風溫下降，熱耗上升。

8. 篦冷機冷卻效果差熟料溫度高對熟料結粒及強度有什麼影響

造成熟料溫度高的因素：

1、熟料結粒性不好，熟料大塊多。由於窯系統工況穩定性差，熱工制度波動多，大塊窯皮脫落頻繁，使得進入篦冷機的大塊料多，熟料塊不能快速冷卻或冷卻不透，經熟料破碎機破碎後產生紅料，出篦冷機熟料紅塊過多，造成熟料溫度升高。
2、篦冷機操作上存在一定的問題。篦冷機篦床上的料層過薄或過後都會導致熟料冷卻效果不好，出篦冷機的熟料溫度偏高。當料層過薄時會造成冷卻風短路，當料層過厚時，因風吹不透料層，冷卻風量會急劇下降。
3、窯系統用風影響。生產中由於預熱器系統結皮、窯內結圈及三次風閘板損壞等原因，造成窯內通風不好。窯內正壓，此時被迫減少篦冷機風機風量，造成出篦冷機熟料溫度偏高。
4、熟料產量過高。篦冷機設計冷卻能力為2500t/d，按10%的富餘量計算，達到2750 t/d是能夠滿足要求的，但過高的熟料產量使得篦冷機的冷卻能力顯得不足，冷卻能力下降，造成出篦冷機的熟料溫度偏高。
5、保證余熱發電AQC爐進口溫度的影響。為保證余熱發電AQC爐進口溫度，提高系統的發電量，在操作上使得篦冷機後段料層偏厚，用風量偏低，使熟料在中、低溫階段冷卻效果差，造成出篦冷機的熟料溫度高。
熟料溫度高的危害：
1、對熟料破碎機、輥壓機的影響。正常情況下，熟料破碎機、輥壓機軸承正常溫度應在50℃，但因為熟料溫度過高，熱通過軸的傳導直至軸承，造成軸承溫度高達70℃以上，不得已增加冷卻風機或循環水進行冷卻降溫，嚴重時會因軸承溫度急劇上升，造成設備跳停，影響系統的安全穩定運行。同時熟料溫度過高還會造成，破碎機邊襯板變形，影響轉子安全運轉，嚴重時造成設備停機。
2、對熟料拉鏈機的影響。因普通鋼材的強度與溫度的關系造成反比，及溫度越高，強度越低。過高的溫度會使輸送機的熱疲勞損耗加劇，使用壽命縮短。熟料輸送機由於輸送的熟料溫度高，造成裙板及中間的站板大多發生變形脆化，使其使用壽命受到明顯影響。
3、對膠帶輸送機的影響。熟料從熟料庫底出庫到水泥磨入料提升機均採用皮帶輸送，皮帶的耐熱溫度一般在150℃左右，如長時間使用溫度高的熟料，將會大大降低皮帶的使用壽命，降低設備的連續運轉率。
4、對水泥質量及磨機台時的影響。粉磨系統溫度高，一方面會導致部分石膏脫水影響到水泥質量及加大設備的疲勞損耗，另一方面對磨機台時產量也有較大的影響。由於隨著磨內溫度升高，細粉靜電吸附效應增加，加重了磨內糊球、糊襯板、糊篦板現象，使過粉磨嚴重，水泥磨台時隨之降低。

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處理熟料結粒差的幾項措施

5000t/d生產線工藝配置：回轉窯Φ4.8×72m； 在線TTF預分解系統；TCFC 5500行進式穩流冷卻機；EPIC-F3170燃燒器； 兩台CLF18120輥壓機終粉磨系統，MFB3873＋35風掃煤磨；配置一座9MW低溫余熱發電系統。

存在問題：投產後，熟料結料差、飛砂嚴重，熟料立升重在1120g/L左右；煙室結皮多，窯電流高，嚴重影響了窯的操作調整及產質量的發揮。同時因熟料結粒差、飛砂料嚴重，篦冷機冷卻效果差，兩側經常出現「紅河」現象，噸熟料發電量只有30KWh/t左右。細粉料加劇了窯頭收塵管道、收塵設備磨損。粉料容易熟料輸送料斗縫隙溢出，造成料斗輸送鏈條磨損大和現場環境衛生差。  

針對此情況，筆者公司專們成立飛砂料治理小組，組織各部門討論分析，對料、煤及操作的進行了相應的調整，熟料結粒達到了較好狀態，窯系統各項技術經濟指標得到提高。現就談談我公司的經驗，供同行參考。  

1 原燃材料情況  

（1）筆者公司採用四組分配料，其原材料情況見表1。  

（2）入窯生料成份見表2。  

（3）熟料成分及熟料礦物組成見表3。  

（4）煤質情況：採用多家煙煤搭配使用，煤工業分析見表4。  

2 原因分析  

（1）筆者公司石灰石品質高，石灰石中雜質少，CaO含量平均達到53.94%。氧化鎂含量低，平均在0.25%，硫、Cl鹼含量低。石灰石分解溫度要求較高，反應活性較差。一般情況，當石灰石中伴生有其它礦物和雜質，一般具有降低分解溫度的作用，這是因為石灰石中SiO2、Al2O3、Fe2O3等增強了方解石的分解活性所至。  
（2）原料中硫氯鹼等有害成分少，生料中鹼含量低，MgO含量低，相對而言，煅燒中低共熔溫度較高，液相粘度較大。
（3）煤供應點多，最多時達到六家供應商，搭配品種和比例變化大，煤質較差，煤質不穩定，受燃燒特性不同影響，煤粉存在明顯的分級燃燒，造成燒成帶火力強度不集中，煅燒溫度難提高，副窯皮長、厚，煙室溫度高，結皮增加，且因窯熱工制度不穩定易長易掉，引起熟料結粒差。  

（4）工藝管理和操作：煤質變化快，調料很難到位，工藝調整頻繁、很難找到平衡點。新建生產線，操作員對系統的熟悉、把控度不高，操作水平、操作思想存在差異，操作中窯產量、系統用風、窯速控制、篦冷機操作不統一，造成人為操作不穩引起窯系統熱工制度不穩。  

（5）與質管部溝通不足，配合不好。當物料好燒窯況好後，配料管理人員有意控高KH、SM值，造成煅燒難度增加，窯況又變差，入窯物料成分控制的不穩定使得窯熱工制度難以保持穩定。  

（6）采購與進廠原煤管理不協調。煤供應點過多，不同煤之間燃燒特性存在較大差異，單批煤一次供應量少，預均化堆料過程中，很驗證保證搭配品種、比例的穩定。  

3 調整方案及解決措施  

（1）定期召開操作員交流會，統一操作思想，減少系統操作的不穩定性。根據階段性窯況選定合適的窯喂料量，以穩產求高產，以限制生料最高喂料量來穩定用風、用煤量。操作上，保持高窯速，穩定篦冷機操作，適當減少窯內通風，提高二三次風溫，同時，煤粉細度控制由原來的≤8.0%改為≤4.0%，減輕分級燃燒現象，提高煅燒溫度。  

（2）改善物料易燒性。  

①我公司採用輥壓機終粉磨系統，前期出磨生料細度控制指標為0.08mm篩余≥22.0%,0.2mm篩余≥4.0%，實際出磨細度在0.08mm篩餘20.0%左,0.2mm篩余實際2.0%～3.0%,生料粗顆粒多，增加了煅燒難度，經過分析決定改控制指標為0.08mm≥18.0%,0.2mm≥1.5%～2.0%。  

②原燃料中含有鎂、鹼、硫等成分分多時，會增加液相量和降低液相表面張力，而煅燒過程中的液相量又與熟料化學成分和煅燒溫度有關，配料方案選擇與煅燒溫度的匹配就顯得十分必要。從表三和表四看，熟料KH值和SM值不高，熟料液相量正常，但MgO和SO3含量低，液相表面張力較高。經過一段時間的摸索、總結得出：在熟料KH值保持0.900～0.910范圍， SM值和IM值下調控制過程中，只要窯況穩，熟料中游離氧化鈣穩定在1.0%左右，熟料強度不降反升，且熟料結粒良好，熟料立升重有明顯增加。根據這一現象，最終定在KH＝0.900～0.910,SM＝2.10左右,IM＝1.35～1.45,熟料液相量在27%～28%，物料易燒，熟料結粒良好，升重由之前的平均1120g/L，增加到1200 g/L，熟料強度3d保持在30 MPa～33 MPa，28d強度保持在60～64MPa,改進後熟料成分入礦物組成見表5。  
（3）重抓原煤采購與原煤均化管理。因生料中鹼含量低，對進廠原煤的硫含量進行控制，確保合理的硫鹼比控制（總結出原煤中全硫在1.2%以下時，煙室結皮少；減少煤供應商和增加每批煤的供應量，按堆場空間與消耗量做好煤進廠計劃，利於增加煤的搭配比例穩定和延長同一比例煤的使用周期，利於配料穩定及煅燒操作調整，穩定窯系統熱工制度。  

（4）加強現場管理，加強結皮清理和系統漏風治理。  

（5）與質管部及時溝通，跟蹤好煤料變化，減少生料成分的波動。  

4 取得的效果  

經過上述措施改進後，窯系統運行良好，熟料結粒緻密，熟料立升重在1200至1300范圍，窯電流由平均850A降至750A左右各項技術經濟指標明顯改善，見表6。  
5 結束語  

配料方案選擇必須根據原燃材料情況作調整，同時配料方案又要與煅燒制度相適應。窯系統熱工制度的穩定離不開「五個穩定」。要想保持熟料結粒良好，一是要保持配料合理穩定，確保一定液相量、液相粘度和液相表面張力；二是窯操作要穩定，三班操作必須統一，以穩產求高產，找到窯系統的平衡點，尋求煅燒成本最低化；三是管理，各部門的溝通與協調，各環節的工作圍繞一個目標開展，即為窯系統穩定運行提供條件為前提，各管理環節形成有效合力，窯產質量才能發揮最佳效應。  

9. 篦冷機的操作要點是什麼

①對篦冷機本身調整，以調整篦床上的料層厚度，既不因料層過厚，冷卻不好，溫度過高而燒壞篦板，又不因料層過薄、溫度過低而影響二次風溫、火焰形狀和煤粉燃燒；
②調整高、中、壓風機風量以增減冷卻速度。

10. 篦冷機與製冷機又什麼關系

篦冷機是水泥廠熟料燒成系統中的重要主機設備，其主要功能是對水泥熟料進行冷卻、輸送；同時為回轉窯及分解爐等提供熱空氣，是燒成系統熱回收的主要設備。隨著現代新型干法水泥生產技術和裝備的迅速發展，以及水泥熟料篦冷機的技術不斷提高，高效能、運行可靠的熟料篦冷機成為確保系統生產能力的關鍵。
設計特點：
● 進料端採用了先進的KID系統及脈動供風，使出窯高溫熟料快速冷卻，提高了熟料的強度和易磨性，徹底消除堆「雪人」及「紅河」現象對篦板的毀壞，提高設備運轉率；
● 優化的篦床分區供風，精確控制各冷卻區域的用風量，最終達到高效冷卻，獲得高的熱回收效率，節能效果顯著；
● 擺動補償器能補償篦床在三維空間的運動，使用壽命長；
● 所有軸承外置，風室內無潤滑點、運轉可靠；
● 結構緊湊、佔用空間少；
● 高效新型篦板結構，漏料量極少，減少篦板磨損、延長使用壽命。拉鏈機間歇運行，減少故障率、降低電耗；
● 新結構的料封閥，減少空氣泄漏。結構簡單、維護方便；
● 模塊化設計，減少安裝費用、加快安裝進度；
● 完善的監測調控技術，確保篦冷機運行更加可靠、穩定窯的操作。
具有以上特點的HCFC型控制流篦冷機已廣泛應用於水泥及氧化鋁生產線的新建及老設備的改造，及電力行業中顆粒物料的冷卻，生產實際使用已達到國際指標，保持國內領先水平。
技術指標：
● 產量600~10000 t/d ● 熱效率≥72%
● 入料溫度1370℃ ● 出料溫度65℃+環境溫度
● 出料熟料粒度≤25mm ● 設備運轉率≥98%
● 篦板使用>2年

製冷機（refrigerating machine）

將具有較低溫度的被冷卻物體的熱量轉移給環境介質從而獲得冷量的機器。從較低溫度物體轉移的熱量習慣上稱為冷量。製冷機內參與熱力過程變化（能量轉換和熱量轉移）的工質稱為製冷劑。製冷的溫度范圍通常在120K以上，120K以下屬深低溫技術范圍。製冷機廣泛應用於工農業生產和日常生活中。

1834年，美國的J.珀金斯試製成功人力轉動的用乙醚為工質的可以連續工作的製冷機。1844年，美國的J.戈里試制了用空氣為工質的製冷機，用在醫院中製冰和冷卻空氣。1872～1874年，D.貝爾和C.von林德分別在美國和德國發明了氨壓縮機，並製成了氨蒸氣壓縮式製冷機，這是現代壓縮式製冷機的發端。19世紀50年代，法國的卡雷兄弟先後研製成功以硫酸和水為工質的吸收式製冷機和氨水吸收式製冷機。1910年出現了蒸汽噴射式製冷機。1930年出現了氟利昂製冷劑，促進了壓縮式製冷機的迅速發展。1945年，美國研製成功溴化銀吸收式製冷機。

根據工作原理製冷機可分為：①壓縮式製冷機。依靠壓縮機的作用提高製冷劑的壓力以實現製冷循環，按製冷劑種類又可分為蒸氣壓縮式製冷機（以液壓蒸發製冷為基礎，製冷劑要發生周期性的氣-液相變）和氣體壓縮式製冷機（以高壓氣體膨脹製冷為基礎，製冷劑始終處於氣體狀態）兩種。②吸收式製冷機。依靠吸收器-發生器組（熱化學壓縮器）的作用完成製冷循環，又可分為氨水吸收式、溴化鋰吸收式和吸收擴散式3種。③蒸汽噴射式製冷機。依靠蒸汽噴射器（噴射式壓縮器）的作用完成製冷循環。④半導體製冷器。利用半導體的熱-電效應製取冷量。

製冷機的主要性能指標有工作溫度（對蒸氣壓縮式製冷機為蒸發溫度和冷凝溫度，對氣體壓縮式製冷機和半導體製冷器為被冷物體的溫度和冷卻介質的溫度），製冷量（製冷機單位時間內從被冷卻物體移去的熱量）、功率或耗熱量、製冷系數（衡量壓縮式製冷機經濟性的指標，指消耗單位功所能得到的冷量）以及熱力系數（衡量吸收式和蒸汽噴射式製冷機經濟性的指標，指消耗單位熱量所能得到的冷量）等。現代製冷機以蒸氣壓縮式製冷機應用最廣。