241324×13m磨機生產礦粉的級配

A. 馬鋼鋼渣粉磨系統工藝方案以及設計單位資質介紹

馬鞍山利民星火公司年產40萬噸鋼渣微粉生產線建設介紹
一、項目背景
馬鞍山利民公司創立於1979年，作為馬鋼現代化大型作業線的「龍尾」單位，牢固樹立保鋼保鐵意識，確保鋼鐵渣排放順暢，經過30餘年的艱苦創業、滾動發展，逐步發展成為集生產加工、建築安裝（一級資質）、勞務輸出與馬鋼鋼材經銷為主的四大產業結構經營企業，具有承接大型工程綜合施工能力和為馬鋼每年回收加工100萬噸鋼渣處理能力。節能減排是我國的一項基本國策，「十二五」期間工業固體廢物綜合利用率要求提高到72％左右，圍繞「十二五」期間國家節能減排、環境治理和綠色低碳發展的目標和任務，完善技術裝備和產品標准體系；以技術為主線，發展一批需要研發、應用和推廣的技術裝備；圍繞鋼鐵、建材等重點行業需求，選擇技術成熟、減排潛力大的節能環保和低碳技術，實施建設技術產業化示範工程及產業基地。我國是世界鋼鐵生產大國，2009年全國鋼鐵產量5.68億噸，伴隨著鋼鐵生產，也產生了鋼渣、高爐渣和鐵合金渣約2.74億噸，其中高爐渣（即礦渣）1.85億噸，綜合利用率達到76％，已為建材行業廣泛認同和採用；鋼渣8000萬噸，綜合利用率僅為22％，尚處於初級應用階段。三渣歷年累計堆存約8億噸，佔用了超過8萬畝土地。大量的鋼鐵工業廢渣不僅需要佔用大量的土地進行堆存，而且破壞生態環境、造成資源浪費。因此，加大對鋼渣綜合處理的研究和應用，提高冶金業類工業固體
廢物綜合利用水平，力爭實現零排放，意義十分重要。鋼渣的有效回收和合理利用是現代鋼鐵工業技術進步的重要標志，是鋼鐵企業解決廢鋼短缺、降低生產成本、提高企業經濟效益的一項重要措施，也是保護環境、減少污染、化害為利、變廢為寶、利國利民的良策，是我國可持續發展戰略決策下的一個重要發展領域。
目前我國鋼渣處理利用多是以選鐵利用及返回燒結為主，主要圍繞鋼渣破碎、磁選等進行工藝配套，除鐵後的殘渣作為路基、道磚骨料由於化學成分和安定性等問題，難以得到良好應用。目前大部分廢棄堆存，只要極少量作為水泥混合材粉磨水泥，磨製鋼渣微粉作為水泥摻合料的生產線寥寥無幾。由於鋼廠原料、冶煉鋼材品種、鋼渣生成模式等的不同，鋼渣的成分、性能差異較大，安定性以及鋼渣中包
裹著金屬鐵等問題，使其不能像高爐礦渣那樣大規模應用。為了使得鋼渣的處理形成一個完整的產業鏈條，真正實現鋼渣的零排放，也為了最大限度的回收鋼渣中的鐵質，擴大鋼渣在建材工業中的應用范圍，發揮最大的經濟效益；同時鋼渣的綜合利用又是國家產業政策支持和扶助的項目，具有顯著的
社會效益和環境效應。為此馬鞍山利民公司經過充分的調研和考察，大膽決策，借鑒採用合肥水泥研究設計院在建材生產領域成熟、先進、可靠的技術，採用合肥院高壓輥磨機聯合粉磨系統工藝，制備可用作水泥混合材和高性能混凝土摻和料的鋼渣微粉，建設年產40萬噸鋼渣微粉生產線。
二、馬鞍山鋼渣微粉生產線工藝方案
2.1 生產方法、生產規模、產品方案
生產方法：採用合肥水泥研究設計院高壓輥磨機聯合粉磨系統工藝
生產規模：年產40萬噸鋼渣微粉
產品方案：鋼渣微粉比表面積≥450m2/kg
2.2 粉磨系統工藝方案
目前國內傳統鋼渣微粉生產多是以管磨機、振動磨、棒磨機或者近兩年採用的筒輥磨等主機設備為主，在粉磨過程中，由於無法有效解決除鐵的難題，生產線無法連續穩定運行，也無法實現規模化生產，生產線規模一般在年產10萬噸以下；同時由於無法保證產品穩定的細度，制約了鋼渣的綜合應用。鋼渣粉磨系統是整個鋼渣微粉生產線的核心，馬鞍山項目粉磨系統工藝採用合肥院高壓輥磨機＋管磨機組成的高壓輥磨機聯合粉磨系統工藝，其中高壓輥磨機、氣流分級機、高效選粉機、系統收塵器等組成閉路擠壓工藝系統，物料經多次擠壓、分選、除鐵、烘乾，逐步細化粉化，由系統收塵器收集細粉入磨；管磨機、磨尾收
塵系統等組成開路粉磨工藝系統，最終粉磨至鋼渣微粉成品。採用高壓輥磨機聯合粉磨系統工藝，可以充分發揮和平衡高壓輥磨機的破碎功能以及管磨機的粉磨功能，達到顯著增產節能的效果和目的。
鋼渣原料經過高壓輥磨機高壓擠壓處理，結構破壞粉碎，物料的易磨性將得到
大幅度的改善，物料的粒徑也大大縮小，既十分有利於後續的粉磨作業，也可實現
鋼渣物料鐵、渣充分剝離，便於除鐵作業，同時提高烘乾效率。
高壓輥磨機採用硬質合金耐磨輥面，可以有效解決輥面磨損的問題，使用壽命
延長，克服了其它粉磨方式、粉磨設備磨損較快的缺點。
系統採用在線烘乾技術，不設置烘乾機，物料隨擠壓、細碎、粉化過程多次烘
干，熱風爐熱力強度及熱效率高，並且可以選擇採用燃煤、高爐煤氣、焦爐煤氣等。
爐渣可以摻入到鋼渣配料中，無額外廢渣；煤灰混入微粉，無排灰；通過摻加石灰
石粉，部分實現煙氣脫硫。
通過多次擠壓、細碎、分選過程，提供了充分除鐵的可能性，可以優化除鐵方
案，平衡除鐵與經濟性關系，提高生產附加值。同時由於採用外循環除鐵模式，避
免了其它生產模式鐵渣在粉磨設備中富集造成粉磨效率下降、需頻繁清理設備的弊
端。
管磨機採用開路高細高產篩分磨技術，通過採用篩分隔倉板、微型研磨體及活化襯板等技術裝備，提高粉磨效率，改善鋼渣微粉顆粒級配及形貌，提高管磨機產質量，系統操作維護簡單，運轉率高。生產線自動化控制採用DCS集散控制系統，工藝流暢、設備先進、自動化程度高。同時，為了充分挖掘和發揮鋼渣的應用潛力和范圍，合肥水泥研究設計院匯同相關研究院所開展鋼渣微粉的深入研究，以期擴大鋼渣微粉的適用性，在結合馬鞍山鋼渣微粉生產線工業性應用研究的基礎上，擴大鋼渣微粉的應用領域，提升其附
加值，使鋼渣得到高效利用。
2.3 主機設備配置
設備使用方式生產能力裝機功率
HFKG140－80高壓輥磨機閉路
≥60t/h
2×500kW
φ3.2×13m管磨機開路1600kW
2.4 建設內容
鋼渣微粉生產線包括鋼渣原燃料堆棚、鋼渣粉磨系統、鋼渣微粉儲存及散裝庫，
另外配置總降壓站、空壓機站、地磅房、循環水泵房等附屬設施。
2.5 建設歷程
2009 年開始生產線考察調研，2010 年2 月開始工程設計，2010 年6 月開工建設，2011 年1 月建成投產。
2.6 運行效果
經過半年多的生產運行，在馬鞍山利民星火公司幹部職工的共同努力下，在合肥水泥研究設計院的積極配合下，作為我國第一條採用高壓輥磨機聯合粉磨系統工藝鋼渣微粉生產線，馬鞍山利民星火鋼渣微粉生產線取得了良好的運行實績，大幅度超出了設計指標，目前系統小時處理量超過60t，鋼渣微粉比表面積可以在450～650m2/kg之間自由調節，設備故障率低，操作簡單，高壓輥磨機磨輥輥面預計壽命可達3年以
上，鋼渣微粉產品供不應求。
馬鞍山利民星火公司已開始建設二期年產40萬噸生產線，計劃明年初投產，屆時
將形成實際年產超過80萬噸鋼渣微粉處理能力，成為國內大規模鋼渣微粉生產線領軍
企業。
後續研究內容
研究採用高壓輥磨機聯合粉磨系統工藝處理不同品性鋼渣原料制備鋼渣微粉的理論可行性和系統工藝流程，反向探索鋼渣前處理的工藝性，消除波動影響。研究通過添加校正原料、細磨等措施，研究和探索鋼渣微粉改性措施和效果，提高鋼渣微粉活性，擴大鋼渣微粉的應用領域和范圍，提升其附加值。研究和優化系統除鐵方案，平衡除鐵配置與經濟適用性關系。工藝設計單位資質：中國建材集團合肥水泥研究設計院是中國建材行業重點科研院所，具有60 多年歷史，具有工程設計、工程總承包等甲級資質。經過多年的發展，形成了以粉磨、熱工、環保、自動化、礦山等專業為代表的專項技術及產品，在國內同行業中處於領先地位，在全國勘察設計單位100 強中排名第十位，為建材行業之首，連續5 年位列全國建材裝備行業前三甲；2010 年被評為全球最大的225 家國際承包商之一，是中國唯一入選的研究設計單位。西安三沅重工提供HFKG高壓輥磨機產品。
經過多年的創新、積累實踐，合肥院粉磨工程技術及裝備的科技產業成就在建材行業的影響力首屈一指，技術優勢和市場優勢十分顯著，形成了以高壓輥磨機、高效選粉機、高細高產篩分磨、立磨、烘乾係統等為代表的粉磨工程技術及裝備，形成了合肥院獨有的產品特色。
本工程所用HFKG 系列高壓輥磨機，是歷經「七五」「八五」、「九五」、「十一五」、「國家863 計劃引導項目」等國家重點科技攻關課題支持的國家級新產品，擁有6項國家級研究成果，榮獲國家科技進步二等獎及中國名牌產品稱號。經過二十餘年的產品研製開發、工藝配套研究與應用，已經累計超過1000 多台套高壓輥磨機系統成功應用於水泥、礦渣等建材生產、鐵礦石處理等行業，是全球最大的高壓輥磨機
及其工藝系統的供應商。在高壓輥磨機系統工藝及裝備的運行可靠性、輥面配置與修復、工藝與裝備參數優化、相關管磨機粉磨技術及裝備、自動化控制、工程設計等方面積累了豐富經驗，已完全替代進口設備，並出口20 多個國家和地區。國內市場佔有率超過50％，2009 年、2010 年出廠均超過170 台套，銷售收入超過10 億元。自主開發應用的目前國內最大規格的HFKG180-160 高壓輥磨機裝備及工藝技術，進
一步確立了合肥水泥研究設計院在高壓輥磨機技術、品牌的領先優勢。開流高細高產磨、篩分磨等技術裝備，是國內最早由合肥院取得的國家級科技成果之一，曾兩度榮獲國家科技進步獎，並獲得包括美國在內的5 個國家的發明專利，在與高壓輥磨機相配套形成的擠壓聯合粉磨系統，粉碎效率高，系統簡捷，易
於操作管理。節能低耗效果顯著。西安三沅重工銷售公司HFKG高壓輥磨機|磨機-冶金礦用，球團，鋼渣冶金礦用粉碎專用設備

B. 水泥廠實習報告

浙江工業大學生產實習報告

學院：教科學院
班級：建材0601
姓名：童劍濱
學號：200621600111
指導老師：應德標 邱瓊
實習地點：寧波科環新型建築材料股份有限公司
實習時間：2008年7月16日——2008年7月26日

1.實習目標
生產實習的目的是使同學了解工廠的生產工藝、生產設備和生產組織機構，通過生產實習，掌握水泥材料的具體生產過程，掌握水泥熟料的形成過程，掌握各種生產設備的工作原理和作用，為後續專業課程學習奠定感性知識，同時認識社會，培養獨立思考、獨立工作的能力，為以後的畢業設計收集必要的資料和數據。
2.公司簡介
寧波科環新型建材股份有限公司(原寧波舜江水泥有限公司，英文名稱 NINGBO KEHUAN NOVEL BUILDING MATERIAL CO.，LTD.)，位於浙江省餘姚市城區北郊，始建於1975年，到目前為止已是佔地400多畝的大型水泥企業，是上市公司寧波富達股份有限公司旗下的骨幹企業。有員工562人，固定資產6.38億元，企業通過了ISO9001質量管理體系認證和ISO14001環境管理體系認證，榮獲浙江省著名商標和寧波市知名商標稱號，是浙江省綠色企業、浙江省節能減排十大標桿企業的浙江省節能先進企業,生產的「舜江」牌水泥是國家免檢產品和浙江名牌產品。
2.1企業文化
企業精神：高效 務實 拼搏 超越
質量方針：優選采購 優化操作 優質出廠 優良服務
2.2企業優勢
生產規模——公司擁有一條設計規模2500t/d新型干法水泥生產線，實際生產能力達到了3000t/d，是國家第二批「雙高一優」項目，目前寧波市唯一的一條新型干法水泥生產線，擁有年產200萬噸的水泥粉磨能力和年產40萬噸的礦渣粉生產能力。主要銷售地為寧波地區。
產品種類——
■ 通用水泥類：普通硅酸鹽水泥、復合硅酸鹽水泥、硅酸鹽水泥熟料等。
■ 特種水泥類：海工水泥、道路水泥、管樁水泥、低鹼水泥、搶修水泥、中低熱水泥、灌漿水泥等。
■新型建材：礦渣粉、復合膠凝材料。
主要產品特性——
■ 通用水泥：性能穩定、波動小、富裕強度高，和易性及外加劑適應性好。
■ 海工水泥：高抗氯離子滲透、水化熱低、抗滲抗凍、微膨脹。
■ 管樁水泥：免壓蒸，管樁強度達C80以上，耐打性好，施工性能優異，縮短管樁生產周期，大幅下降管樁生產成本。
■ 高性能礦渣粉與普通水泥配製的的高性能混凝土具有高流動度、高強度、高耐磨性、高耐久性、優異的抗氯離子（CI-）滲透能力。
清潔生產——公司是寧波市首批資源綜合利用企業和浙江省首批清潔生產審核試點企業。為從源頭削減污染物，生產線所有的原材料儲庫、輸送設備都是封閉式的，經環保部門監測，廢氣排放濃度標況下均在20mg/m3以下，遠遠低於100mg/m3的國家標准，無組織排放也得到了有效的控制。在水泥生產過程實現清潔生產的同時，積極利用固體廢棄資源，包括粉煤灰、爐渣、煤渣、煤矸石等有十多類，年利用量近100萬噸。公司也被授予了浙江省綠色企業、浙江省污染治理先進典型企業等榮譽稱號。
循環經濟——公司在固體廢棄物處置方面走在國內前列。在寧波市環保部門的支持下，公司與中國建材院、清華大學等有關單位合作，對「無害化綜合利用含重金屬工業污泥」項目進行試驗研究，使電鍍和不銹鋼行業的工業污泥，在水泥回轉窯內進行高溫處置，不會對環境產生二次污染，是寧波市唯一一家利用新型干法水泥窯處置工業廢棄物的企業。使企業從單純的水泥生產企業轉型到固體廢棄物包括專業處置危險固廢的單位，成為寧波市建設生態城市的一個重要環節，目前已被入選中-挪合作「中國危險廢物與工業廢物水泥窯共處置環境無害化管理」項目示範水泥企業。
節能降耗——
■ 公司2006年被國家發改委列入了全國「千家節能行動」企業之一。
■ 利用新型干法水泥回轉窯的窯頭、窯尾生產過程中的廢氣余熱建設了寧波市第一個純低溫余熱發電站，年發電量達到2808萬kwh，年節標煤近1萬噸。
■ 配有四套循環水處理系統，循環率達到96%以上。
■ 配有一套潤滑油過濾系統，對廢油、臟油進行循環利用，年節約潤滑油100多噸。
■ 利用出窯熟料余熱烘乾爐渣、粉煤渣等混合材，年節標煤2880噸，節電36萬度。
3.水泥生產工藝流程
3.1全廠平面布置圖

3.2新型干法水泥生產方法
凡是以懸浮預熱和預分解技術為核心，並把現代科學技術如，礦山計算機控制網路化開采，原料預均化，生料均化，高效多功能擠壓粉磨新技術、新型機械粉體輸送裝置、新型耐熱、耐磨、耐火、隔熱材料以及IT技術等廣泛應用於水泥干法生產全過程，使水泥生產具有高效、優質、節約資源、清潔生產、符合環境保護要求和工藝裝備大型化、生產控制自動化、實行科學管理的現代化水泥生產方法，稱為新型干法水泥生產方法。
干法生產的特點干法是將生料粉直接送入窯內煅燒，入窯生料的含水率一般僅1%～2%，省去了烘乾生料所需的大量熱量。以前的干法生產使用的是中空回轉窯，窯內傳熱效率較低，尤其在耗熱量大的分解帶內，熱能得不到充分利用，以致干法中空窯的熱效率並沒有多少改善。干法制備的生料粉不易混合均勻，影響熟料質量，因此40～50年代濕法生產曾佔主導地位。50年代出現了生料粉空氣攪拌技術和懸浮預熱技術， 60年代初誕生了預分解技術，原料預均化及生料質量控制技術。現在干法生產完全可以制備出質量均勻的生料，新型的預分解窯已將生料粉的預熱和碳酸鹽分解都移到窯外在懸浮狀態下進行，熱效率高，減輕了回轉窯的負荷，不僅熱耗低使回轉窯的熱效率由濕法窯的30%左右提高到60%以上，又使窯的生產能力得以擴大，目前的標准窯型為3000t/d，最大的10000t/d。我國現在有700t/d，1000t/d，2000t/d，4000t/d的幾種規格，逐步向大型方向發展。預分解窯生料預燒得好，窯內溫度較高，熟料冷卻速度快，可以燒高硅酸率，高飽和比以及高鋁氧率的熟料，熟料強度高，因此現在將懸浮預熱和預分解窯統稱為新型干法窯，或新型干法生產線，新型干法生產是今後的發展方向。新型干法窯規模大，投資相對較高，對技術水平和工業配套能力要求也比較高，如條件不具備則難以正常發展。
3.2.1新型干法水泥生產工藝流程
石灰石
礦山采礦
砂岩 配料（熒光分析） 立磨 生料均化庫 窯尾預熱器

鋼渣

熟料庫 冷卻機 回轉窯 分解爐
出廠 包裝 水泥 水泥磨 混合材
石膏
3.3水泥廠生料工段工藝流程圖
石灰石→板式喂料機→單段錘式破碎機→皮帶→堆料機→取料機→皮帶→配料站→立磨→O-Sepa選粉機→氣力輸送管道和皮帶提升機→生料均化庫。
3.4熟料的煅燒
3.4.1生料的預熱和預分解系統
舜江水泥廠的預熱與分解系統為五級旋風預熱器和分解爐，從窯頭來的三次風入分解爐，分解爐上有兩個噴煤管來完成煤粉的供給。相關參數如下：
分解爐的尺寸為：Φ5.1×30m
五級預熱器的尺寸分別為：
C12—Φ4600mm；C21—Φ6500mm；C31—Φ6800mm；C41—Φ6800mm；C51—Φ6800mm。
預分解系統不但合理利用了來自於窯頭的廢氣，節約了能源,而且使物料預先進行了預熱和分解，從而為物料的煅燒提供了前提，提高了熟料的質量和生產效率。回轉窯中分為乾燥帶，預熱帶，分解帶,固相反應帶，燒成帶和冷卻帶，舜江水泥廠主要是採用Φ4.0×60m的回轉窯，其放置的傾斜度為4%，傳動裝置採用的是直流電機單傳動，窯體轉速為0.41～0.42r/min。
3.4.1.1工藝流程
熟料煅燒階段流程圖

3.5熟料冷卻
水泥熟料出窯溫度大約為1100～1300℃，充分回收熟料帶走的熱量以預熱二次空氣，對提高燃燒速度和燃料溫度以及窯和冷卻機的熱效率，都有重要意義，冷卻熟料對於改善熟料的質量和易磨性有良好的效果，冷卻良好的熟料可以保證設備的安全運轉。舜江水泥廠使用的是篦式冷卻機。
3.6水泥的製成
3.6.1水泥粉磨
水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在於將水泥熟料(及膠凝劑，性能調節材料等)粉磨至適宜的粒度(以細度,比表面積等表示)，形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。
3.6.2水泥磨系統的開路與閉路系統
開路系統：在粉磨過程中當物料一次通過磨機後即為產品時稱為開路系統。閉路系統：當物料出磨後經過分級設備分出產品返回磨機內再磨稱為閉路系統。由於閉路粉磨有利於水泥質量,且技術經濟效果較好,因此閉路粉磨的鋼球式磨機水泥粉磨系統中應用比較廣泛。
3.6.3水泥包裝
水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。進料必須先經過回轉篩將混入泥中的鐵件雜物篩除,防止堵塞,保證包裝機的正常運轉。包裝機和回轉篩之間設置包裝小倉以穩定物料流量,不作貯存用。包裝好的袋水泥一般直接落入設於包裝機下的平型膠帶輸送機送至成品庫。
4.全廠主要的主機設備
1、板式喂料機
型號：2200×9750mm；斜度20°；輸送速度0.01—0.09m/s；最大輸送量800t/h；最大進料粒度1500mm。
2、錘式破碎機
型號：MB56/75； 產量：500—600t/h；出料粒度≤75mm；最大進料粒度1500mm。
3、膠帶輸送機
型號：TD75槽型 B1000×152500mm；最大輸送量600t/h；帶速1.25m/s。
4、脈沖袋式收塵器
型號：PPCS64-6；處理風量26700m3/h；總過濾面積372㎡；凈過濾面積310㎡；濾袋總數384個；進口含塵濃度＜1000g/Nm3；出口含塵濃度＜1000mg/Nm3；設備承受負壓5000pa。
5、螺旋輸送機
型號：Φ300mm；輸送能力30m3/h。
6、羅茨鼓風機
型號：JSD125；風量7.07m3/min；風壓49kpa；轉速970r/min。
7空氣輸送斜槽
型號：XZ250×11880；輸送物料：粉煤灰；傾角6°；輸送量10t/h。
8、回轉窯
尺寸：Φ4.0×60m；傾斜度3.5%；窯體最大轉速3.96r/min；生產能力2500t/d。
9、立磨
型號：MPS3750B；生產能力180t/h。
10、煤磨
型式：風掃式煤磨；規格Φ3.4×6+3；生產能力18t/h。
11、生料磨
O-Sepa選粉機
型號：N-2000；總重19183kg；風量:2000m3/min；喂料量:400t/h；電機功率132kw；水泥生產能力72～120t/h。
12、水泥磨
型號：Φ3.8×13m；筒體有效容積132.3m3；裝球量173000kg；磨機轉速16.3r/min；主電機功率2500kw；設備重226304kg。
13、離心通風機
型號：64-73 9D；主軸轉速1403r/min。
5.企業間的合作關系
作為上市公司寧波富達股份有限公司旗下的骨幹企業，寧波科環建材早在2003年年底就建成了寧波市第一條、也是迄今惟一的一條日產2500噸新型干法水泥生產線，水泥年生產能力200萬噸。但是，由於寧波科環建材地處餘姚城區，浙東沿海石灰石資源匱乏，地域和資源對企業發展的制約十分嚴重，企業規模只能維持現有水平，缺乏繼續擴大生產的發展空間。
蒙自瀛洲水泥廠創建於2005年，注冊資本700萬元。企業位於雲南省紅河州蒙自縣草壩鎮碧色寨，石灰石資源豐富，現有一條機立窯水泥生產線，實際水泥生產能力20萬噸／年，水泥粉磨能力30萬噸/年。蒙自縣位於雲南南部，是西南地區通往越南的主要通道，紅河州和蒙自縣根據發展規劃，正在建設和待建的基礎設施項目有鐵路、高速公路、機場等，水泥市場的容量在200萬噸／年以上，目前該縣境內沒有新型干法水泥生產線，僅有兩家小水泥企業，所需水泥大都要從縣、州外調入，市場缺口較大。
2007年年初，在中國水泥協會的牽線搭橋下，寧波科環建材與蒙自瀛洲水泥經過多次互相考察溝通，對雙方的資產重組取得共識，認為彼此合作前景良好。依託寧波科環建材在資金、技術、管理上的優勢，依託寧波科環建材在特種水泥領域和固體廢棄物綜合利用的科研優勢，借鑒寧波科環建材創建環境友好型企業的成功經驗。對蒙自瀛洲水泥進行技術改造，使之成為滇南地區集水泥製造、特種水泥、新型建材研發於一體的生產基地，使蒙自瀛洲水泥擺脫粗放型的生產模式，在增產的同時大量削減污染物排放，大量利用當地固體廢棄資源生產普通水泥、特種水泥和新型建材，變廢為寶保護環境，使水泥生產從「有污染」轉變為「零污染」甚至「負污染」，實現生產與環境、社會和諧共存，可持續發展。
寧波科環建材與蒙自瀛洲水泥實現資產重組後，將在蒙自縣投資6億元，建設一個年產水泥200萬噸的基地，其中一期工程投資4億元建設一條日產2100噸新型干法水泥熟料生產線，可年產水泥100萬噸。
寧波科環建材與蒙自瀛洲水泥的資產重組，為水泥浙商力避市場內斗、實現企業發展戰略轉移樹立了樣板。
6.結束語
實習是每一個大學生必須擁有的一段經歷，它使我們在實踐中了解社會，讓我們學到了很多在課堂上學不到的知識,也讓我們開闊了視野，增加了見識，為我們以後進一步走向社會打下堅實的基礎。通過生產實習，讓我們學習了生產實踐知識，增強了我們的勞動觀念，培養了我們進行生產實踐的技能。實習是我們把學到的理論知識應用在實踐中的一次嘗試。最後衷心感謝寧波科環新型建築材料股份有限公司給我們提供了這次實習機會，也感謝應德標，邱瓊兩位老師的辛勤指導。

把我的給你吧

C. 誰有參觀水泥廠的詳細實習報告

實習地點：寧波科環新型建築材料股份有限公司
實習時間：2008年7月16日——2008年7月26日

1.實習目標
生產實習的目的是使同學了解工廠的生產工藝、生產設備和生產組織機構，通過生產實習，掌握水泥材料的具體生產過程，掌握水泥熟料的形成過程，掌握各種生產設備的工作原理和作用，為後續專業課程學習奠定感性知識，同時認識社會，培養獨立思考、獨立工作的能力，為以後的畢業設計收集必要的資料和數據。
2.公司簡介
寧波科環新型建材股份有限公司(原寧波舜江水泥有限公司，英文名稱 NINGBO KEHUAN NOVEL BUILDING MATERIAL CO.，LTD.)，位於浙江省餘姚市城區北郊，始建於1975年，到目前為止已是佔地400多畝的大型水泥企業，是上市公司寧波富達股份有限公司旗下的骨幹企業。有員工562人，固定資產6.38億元，企業通過了ISO9001質量管理體系認證和ISO14001環境管理體系認證，榮獲浙江省著名商標和寧波市知名商標稱號，是浙江省綠色企業、浙江省節能減排十大標桿企業的浙江省節能先進企業,生產的「舜江」牌水泥是國家免檢產品和浙江名牌產品。
2.1企業文化
企業精神：高效 務實 拼搏 超越
質量方針：優選采購 優化操作 優質出廠 優良服務
2.2企業優勢
生產規模——公司擁有一條設計規模2500t/d新型干法水泥生產線，實際生產能力達到了3000t/d，是國家第二批「雙高一優」項目，目前寧波市唯一的一條新型干法水泥生產線，擁有年產200萬噸的水泥粉磨能力和年產40萬噸的礦渣粉生產能力。主要銷售地為寧波地區。
產品種類——
■ 通用水泥類：普通硅酸鹽水泥、復合硅酸鹽水泥、硅酸鹽水泥熟料等。
■ 特種水泥類：海工水泥、道路水泥、管樁水泥、低鹼水泥、搶修水泥、中低熱水泥、灌漿水泥等。
■新型建材：礦渣粉、復合膠凝材料。
主要產品特性——
■ 通用水泥：性能穩定、波動小、富裕強度高，和易性及外加劑適應性好。
■ 海工水泥：高抗氯離子滲透、水化熱低、抗滲抗凍、微膨脹。
■ 管樁水泥：免壓蒸，管樁強度達C80以上，耐打性好，施工性能優異，縮短管樁生產周期，大幅下降管樁生產成本。
■ 高性能礦渣粉與普通水泥配製的的高性能混凝土具有高流動度、高強度、高耐磨性、高耐久性、優異的抗氯離子（CI-）滲透能力。
清潔生產——公司是寧波市首批資源綜合利用企業和浙江省首批清潔生產審核試點企業。為從源頭削減污染物，生產線所有的原材料儲庫、輸送設備都是封閉式的，經環保部門監測，廢氣排放濃度標況下均在20mg/m3以下，遠遠低於100mg/m3的國家標准，無組織排放也得到了有效的控制。在水泥生產過程實現清潔生產的同時，積極利用固體廢棄資源，包括粉煤灰、爐渣、煤渣、煤矸石等有十多類，年利用量近100萬噸。公司也被授予了浙江省綠色企業、浙江省污染治理先進典型企業等榮譽稱號。
循環經濟——公司在固體廢棄物處置方面走在國內前列。在寧波市環保部門的支持下，公司與中國建材院、清華大學等有關單位合作，對「無害化綜合利用含重金屬工業污泥」項目進行試驗研究，使電鍍和不銹鋼行業的工業污泥，在水泥回轉窯內進行高溫處置，不會對環境產生二次污染，是寧波市唯一一家利用新型干法水泥窯處置工業廢棄物的企業。使企業從單純的水泥生產企業轉型到固體廢棄物包括專業處置危險固廢的單位，成為寧波市建設生態城市的一個重要環節，目前已被入選中-挪合作「中國危險廢物與工業廢物水泥窯共處置環境無害化管理」項目示範水泥企業。
節能降耗——
■ 公司2006年被國家發改委列入了全國「千家節能行動」企業之一。
■ 利用新型干法水泥回轉窯的窯頭、窯尾生產過程中的廢氣余熱建設了寧波市第一個純低溫余熱發電站，年發電量達到2808萬kwh，年節標煤近1萬噸。
■ 配有四套循環水處理系統，循環率達到96%以上。
■ 配有一套潤滑油過濾系統，對廢油、臟油進行循環利用，年節約潤滑油100多噸。
■ 利用出窯熟料余熱烘乾爐渣、粉煤渣等混合材，年節標煤2880噸，節電36萬度。
3.水泥生產工藝流程
3.1全廠平面布置圖

3.2新型干法水泥生產方法
凡是以懸浮預熱和預分解技術為核心，並把現代科學技術如，礦山計算機控制網路化開采，原料預均化，生料均化，高效多功能擠壓粉磨新技術、新型機械粉體輸送裝置、新型耐熱、耐磨、耐火、隔熱材料以及IT技術等廣泛應用於水泥干法生產全過程，使水泥生產具有高效、優質、節約資源、清潔生產、符合環境保護要求和工藝裝備大型化、生產控制自動化、實行科學管理的現代化水泥生產方法，稱為新型干法水泥生產方法。
干法生產的特點干法是將生料粉直接送入窯內煅燒，入窯生料的含水率一般僅1%～2%，省去了烘乾生料所需的大量熱量。以前的干法生產使用的是中空回轉窯，窯內傳熱效率較低，尤其在耗熱量大的分解帶內，熱能得不到充分利用，以致干法中空窯的熱效率並沒有多少改善。干法制備的生料粉不易混合均勻，影響熟料質量，因此40～50年代濕法生產曾佔主導地位。50年代出現了生料粉空氣攪拌技術和懸浮預熱技術， 60年代初誕生了預分解技術，原料預均化及生料質量控制技術。現在干法生產完全可以制備出質量均勻的生料，新型的預分解窯已將生料粉的預熱和碳酸鹽分解都移到窯外在懸浮狀態下進行，熱效率高，減輕了回轉窯的負荷，不僅熱耗低使回轉窯的熱效率由濕法窯的30%左右提高到60%以上，又使窯的生產能力得以擴大，目前的標准窯型為3000t/d，最大的10000t/d。我國現在有700t/d，1000t/d，2000t/d，4000t/d的幾種規格，逐步向大型方向發展。預分解窯生料預燒得好，窯內溫度較高，熟料冷卻速度快，可以燒高硅酸率，高飽和比以及高鋁氧率的熟料，熟料強度高，因此現在將懸浮預熱和預分解窯統稱為新型干法窯，或新型干法生產線，新型干法生產是今後的發展方向。新型干法窯規模大，投資相對較高，對技術水平和工業配套能力要求也比較高，如條件不具備則難以正常發展。
3.2.1新型干法水泥生產工藝流程
石灰石
礦山采礦
砂岩 配料（熒光分析） 立磨 生料均化庫 窯尾預熱器

鋼渣

熟料庫 冷卻機 回轉窯 分解爐
出廠 包裝 水泥 水泥磨 混合材
石膏
3.3水泥廠生料工段工藝流程圖
石灰石→板式喂料機→單段錘式破碎機→皮帶→堆料機→取料機→皮帶→配料站→立磨→O-Sepa選粉機→氣力輸送管道和皮帶提升機→生料均化庫。
3.4熟料的煅燒
3.4.1生料的預熱和預分解系統
舜江水泥廠的預熱與分解系統為五級旋風預熱器和分解爐，從窯頭來的三次風入分解爐，分解爐上有兩個噴煤管來完成煤粉的供給。相關參數如下：
分解爐的尺寸為：Φ5.1×30m
五級預熱器的尺寸分別為：
C12—Φ4600mm；C21—Φ6500mm；C31—Φ6800mm；C41—Φ6800mm；C51—Φ6800mm。
預分解系統不但合理利用了來自於窯頭的廢氣，節約了能源,而且使物料預先進行了預熱和分解，從而為物料的煅燒提供了前提，提高了熟料的質量和生產效率。回轉窯中分為乾燥帶，預熱帶，分解帶,固相反應帶，燒成帶和冷卻帶，舜江水泥廠主要是採用Φ4.0×60m的回轉窯，其放置的傾斜度為4%，傳動裝置採用的是直流電機單傳動，窯體轉速為0.41～0.42r/min。
3.4.1.1工藝流程
熟料煅燒階段流程圖

3.5熟料冷卻
水泥熟料出窯溫度大約為1100～1300℃，充分回收熟料帶走的熱量以預熱二次空氣，對提高燃燒速度和燃料溫度以及窯和冷卻機的熱效率，都有重要意義，冷卻熟料對於改善熟料的質量和易磨性有良好的效果，冷卻良好的熟料可以保證設備的安全運轉。舜江水泥廠使用的是篦式冷卻機。
3.6水泥的製成
3.6.1水泥粉磨
水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在於將水泥熟料(及膠凝劑，性能調節材料等)粉磨至適宜的粒度(以細度,比表面積等表示)，形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。
3.6.2水泥磨系統的開路與閉路系統
開路系統：在粉磨過程中當物料一次通過磨機後即為產品時稱為開路系統。閉路系統：當物料出磨後經過分級設備分出產品返回磨機內再磨稱為閉路系統。由於閉路粉磨有利於水泥質量,且技術經濟效果較好,因此閉路粉磨的鋼球式磨機水泥粉磨系統中應用比較廣泛。
3.6.3水泥包裝
水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。進料必須先經過回轉篩將混入泥中的鐵件雜物篩除,防止堵塞,保證包裝機的正常運轉。包裝機和回轉篩之間設置包裝小倉以穩定物料流量,不作貯存用。包裝好的袋水泥一般直接落入設於包裝機下的平型膠帶輸送機送至成品庫。
4.全廠主要的主機設備
1、板式喂料機
型號：2200×9750mm；斜度20°；輸送速度0.01—0.09m/s；最大輸送量800t/h；最大進料粒度1500mm。
2、錘式破碎機
型號：MB56/75； 產量：500—600t/h；出料粒度≤75mm；最大進料粒度1500mm。
3、膠帶輸送機
型號：TD75槽型 B1000×152500mm；最大輸送量600t/h；帶速1.25m/s。
4、脈沖袋式收塵器
型號：PPCS64-6；處理風量26700m3/h；總過濾面積372㎡；凈過濾面積310㎡；濾袋總數384個；進口含塵濃度＜1000g/Nm3；出口含塵濃度＜1000mg/Nm3；設備承受負壓5000pa。
5、螺旋輸送機
型號：Φ300mm；輸送能力30m3/h。
6、羅茨鼓風機
型號：JSD125；風量7.07m3/min；風壓49kpa；轉速970r/min。
7空氣輸送斜槽
型號：XZ250×11880；輸送物料：粉煤灰；傾角6°；輸送量10t/h。
8、回轉窯
尺寸：Φ4.0×60m；傾斜度3.5%；窯體最大轉速3.96r/min；生產能力2500t/d。
9、立磨
型號：MPS3750B；生產能力180t/h。
10、煤磨
型式：風掃式煤磨；規格Φ3.4×6+3；生產能力18t/h。
11、生料磨
O-Sepa選粉機
型號：N-2000；總重19183kg；風量:2000m3/min；喂料量:400t/h；電機功率132kw；水泥生產能力72～120t/h。
12、水泥磨
型號：Φ3.8×13m；筒體有效容積132.3m3；裝球量173000kg；磨機轉速16.3r/min；主電機功率2500kw；設備重226304kg。
13、離心通風機
型號：64-73 9D；主軸轉速1403r/min。
5.企業間的合作關系
作為上市公司寧波富達股份有限公司旗下的骨幹企業，寧波科環建材早在2003年年底就建成了寧波市第一條、也是迄今惟一的一條日產2500噸新型干法水泥生產線，水泥年生產能力200萬噸。但是，由於寧波科環建材地處餘姚城區，浙東沿海石灰石資源匱乏，地域和資源對企業發展的制約十分嚴重，企業規模只能維持現有水平，缺乏繼續擴大生產的發展空間。
蒙自瀛洲水泥廠創建於2005年，注冊資本700萬元。企業位於雲南省紅河州蒙自縣草壩鎮碧色寨，石灰石資源豐富，現有一條機立窯水泥生產線，實際水泥生產能力20萬噸／年，水泥粉磨能力30萬噸/年。蒙自縣位於雲南南部，是西南地區通往越南的主要通道，紅河州和蒙自縣根據發展規劃，正在建設和待建的基礎設施項目有鐵路、高速公路、機場等，水泥市場的容量在200萬噸／年以上，目前該縣境內沒有新型干法水泥生產線，僅有兩家小水泥企業，所需水泥大都要從縣、州外調入，市場缺口較大。
2007年年初，在中國水泥協會的牽線搭橋下，寧波科環建材與蒙自瀛洲水泥經過多次互相考察溝通，對雙方的資產重組取得共識，認為彼此合作前景良好。依託寧波科環建材在資金、技術、管理上的優勢，依託寧波科環建材在特種水泥領域和固體廢棄物綜合利用的科研優勢，借鑒寧波科環建材創建環境友好型企業的成功經驗。對蒙自瀛洲水泥進行技術改造，使之成為滇南地區集水泥製造、特種水泥、新型建材研發於一體的生產基地，使蒙自瀛洲水泥擺脫粗放型的生產模式，在增產的同時大量削減污染物排放，大量利用當地固體廢棄資源生產普通水泥、特種水泥和新型建材，變廢為寶保護環境，使水泥生產從「有污染」轉變為「零污染」甚至「負污染」，實現生產與環境、社會和諧共存，可持續發展。
寧波科環建材與蒙自瀛洲水泥實現資產重組後，將在蒙自縣投資6億元，建設一個年產水泥200萬噸的基地，其中一期工程投資4億元建設一條日產2100噸新型干法水泥熟料生產線，可年產水泥100萬噸。
寧波科環建材與蒙自瀛洲水泥的資產重組，為水泥浙商力避市場內斗、實現企業發展戰略轉移樹立了樣板。
6.結束語
實習是每一個大學生必須擁有的一段經歷，它使我們在實踐中了解社會，讓我們學到了很多在課堂上學不到的知識,也讓我們開闊了視野，增加了見識，為我們以後進一步走向社會打下堅實的基礎。通過生產實習，讓我們學習了生產實踐知識，增強了我們的勞動觀念，培養了我們進行生產實踐的技能。實習是我們把學到的理論知識應用在實踐中的一次嘗試。最後衷心感謝寧波科環新型建築材料股份有限公司給我們提供了這次實習機會，也感謝應德標，邱瓊兩位老師的辛勤指導。

D. 求一個工程管理方面的案例

這不是什麼東西，就是一個項目的可行性研究報告啊。經常會用的啊。
輥壓機增設可行性報告
一、 Φ3.2*13米水泥磨由於各方面原因而影響水泥磨的正常運轉，其磨機產量偏低，為設計產量的20%左右。影響球磨機粉磨生產能力的主要因素有三個方面：一是被粉磨物料的性質；二是被粉磨物料的粒度，水份與產品要求的細度；三是粉磨作業系統與設備性能。其中第二點增加入水泥磨物料的細度，配置我公司生產的節能型DG-120輥壓機能使入磨粒度大幅度降低，入磨物料的粒度結構見表1. 綜合數據分析表明：配置DG-120輥壓機後，產量提高了50%-80%。從目前配置我公司輥壓機用戶使用情況來看，均大幅度提高了產量，帶來了巨大的經濟效益。

(表1)某廠輥壓機打散分級後物料粒度分布表。
粒徑（mm）
>30.0
20.0~30.0
10.0~20.0
5.0~10.0
2.0~5.0
0.9~2.0
<0.08
擠壓前百分比
8.4
17.6
17.2
20.5
26.4
7.6
2.7
擠壓後百分比

5.3
64.7
30.0

二、水泥粉磨系統配置輥壓機後的使用效果及經濟效益分析。
（一）使用效果：
1、 我公司自2008年節能新型單傳動輥壓機投產以來，能夠穩定高效的運行，普遍受到用戶一致認同。以貴公司的情況來分析，貴公司設計Φ3.2*13米球磨機生產32.5級普通硅酸鹽水泥平均產量為45噸/小時，按照幾年來本公司使用廠家情況分析，輥壓機預粉碎系統在水泥配料滿足要求的同時，系統產量能穩定在75噸左右，系統產量提高了67%。

2、 水泥磨系統綜合電耗降低。貴公司3.2*13米水泥粉磨系統的的裝機功率約1600kw。按預計的系統產量45噸/小時計算，系統綜合靜態電耗為35.5kw.h/t。增加輥壓機預粉磨系統後裝機容量為1872kw。按系統產量75噸計算，系統綜合靜態電耗僅為25kw.h/t。則系統電耗降低10.5kw.h/t，比原系統綜合電耗降低了29.7%。

3、 成品細度顯著降低，粒度級配更加合理，比表面積提高，水泥成品質量顯著提高。輥壓機加工後的入磨物料經打散分級大部分已成粉狀，且80μm佔30%左右，粉磨後的水泥成品的粒度級配更為合理。當水泥細度控制在3%±1%內，其水泥粒度及分布為，60-80μm的佔7%;32-60μm的佔23%，30-32μm的佔60%，30μm以下的為10%;水泥比表面積也相應提高,正常狀態下可達380㎡/kg，比增加輥壓機前提高了40㎡/kg左右。另外，由於輥壓機的高壓加壓功能使物料顆粒的內部品質結構受到了破壞，經過打散分級後，產生大量的粉狀顆粒，不但使其易磨性提高，而且其礦物活性顯著增加，有利於水泥早期張度的發揮，有效提高了水泥成品質量，改善了水泥成品的安定性和易性、流動度和凝結時間等物理性能。

3、 輥壓機研磨體即輥面耐磨性好，球磨機鋼球等的消耗顯著降低。根據生產統計，輥壓機的初次輥面，可研磨熟料60-100萬噸。引入輥壓機系統後，球磨機研磨體的平均粒徑大幅度減小，降低了球磨機的鋼球和襯板的損耗，又減少了球磨機的維護量。根據統計，球磨機鋼球和襯板的消耗可降低37%。

a.經濟效益分析：
粉磨系統配置
台時產量
（噸/小時）
裝機功率
（千瓦）
單位水泥電耗
（度/噸）
平均單位電費
（元/度）
3.2m*13m
45
1600
35.5
0.56
3.2m*13m +DG1200輥壓機預破碎系統
75
1872
25
0.56

以上表中數據是依據貴公司的生產運行指標、結合我公司產品使用廠家多年來的運行數據進行對比分析，得出如下數據。

l、根據市場需求，貴公司現銷售情況很好，在產量方面做以下分析：
根據貴公司現在3.2*13米球磨機台時產能45噸，再根據年生產時間6000小時計算，年產水泥為27萬噸，在增加輥壓機預破碎系統後產能達到75噸/小時，按年生產時間6000小時計算，年產水泥45萬噸，增加了18萬噸，只按每噸水泥利潤30元計算，將增加收益18萬噸*30元=540萬元。

2、水泥磨系統綜合電耗降低。貴公司3.2*13米水泥粉磨系統的的裝機功率約1600kw。按預計的系統產量45噸/小時計算，系統綜合靜態電耗為35.5kw.h/t。增加輥壓機預粉磨系統後裝機容量為1872kw。按系統產量75噸計算，系統綜合靜態電耗僅為25kw.h/t。則系統電耗降低10.5kw.h/t，比原系統綜合電耗降低了29.7%。
依據以上數據，再根據現貴公司平均電價為0.56元/度，結合增加輥壓機預破碎系統後年產能達到45萬噸計算，450000*10.5*0.56=2646000元=264.6萬元

3、球磨機鋼球和襯板的消耗降低產生的效益
球磨機鋼球和襯板的消耗降低37%，按研磨體單價8000元/噸計算，則每噸水泥節約0.4元，按實際水泥年產量65萬噸計算則年物耗降低收益26萬元。

a) 增加的運行成本
輥壓機輥面耐磨體可粉磨60-100萬噸，全部補焊一次材料成本大約1萬元。打散機篩板更換成本大約一萬。潤滑油品每年消耗500升左右，按每升15元計算，約7500元。所以，年增運行成本為10000+10000+7500=27500元。
綜上所述，採用3.2m*13m +DG1200輥壓機聯合粉磨系統年經濟效益為540萬+264.6萬+26萬-2.75萬=827.88萬元。

E. 馬鞍山鋼渣微粉生產線工藝方案

西安三沅重工有限責任公司為馬鞍山鋼渣微粉項目所做的生產線工藝方案：
1 .生產方法、生產規模、產品方案
生產方法：採用合肥水泥研究設計院高壓輥磨機聯合粉磨系統工藝
生產規模：年產40萬噸鋼渣微粉
產品方案：鋼渣微粉比表面積≥450m2/kg
2.粉磨系統工藝方案
目前國內傳統鋼渣微粉生產多是以管磨機、振動磨、棒磨機或者近兩年採用的筒輥磨等主機設備為主，在粉磨過程中，由於無法有效解決除鐵的難題，生產線無法連續穩定運行，也無法實現規模化生產，生產線規模一般在年產10萬噸以下；同時由於無法保證產品穩定的細度，制約了鋼渣的綜合應用。鋼渣粉磨系統是整個鋼渣微粉生產線的核心，馬鞍山項目粉磨系統工藝採用合肥院高壓輥磨機＋管磨機組成的高壓輥磨機聯合粉磨系統工藝，其中高壓輥磨機、氣流分級機、高效選粉機、系統收塵器等組成閉路擠壓工藝系統，物料經多次擠壓、分選、除鐵、烘乾，逐步細化粉化，由系統收塵器收集細粉入磨；管磨機、磨尾收
塵系統等組成開路粉磨工藝系統，最終粉磨至鋼渣微粉成品。採用高壓輥磨機聯合粉磨系統工藝，可以充分發揮和平衡高壓輥磨機的破碎功能以及管磨機的粉磨功能，達到顯著增產節能的效果和目的。
鋼渣原料經過高壓輥磨機高壓擠壓處理，結構破壞粉碎，物料的易磨性將得到
大幅度的改善，物料的粒徑也大大縮小，既十分有利於後續的粉磨作業，也可實現
鋼渣物料鐵、渣充分剝離，便於除鐵作業，同時提高烘乾效率。
高壓輥磨機採用硬質合金耐磨輥面，可以有效解決輥面磨損的問題，使用壽命
延長，克服了其它粉磨方式、粉磨設備磨損較快的缺點。
系統採用在線烘乾技術，不設置烘乾機，物料隨擠壓、細碎、粉化過程多次烘
干，熱風爐熱力強度及熱效率高，並且可以選擇採用燃煤、高爐煤氣、焦爐煤氣等。
爐渣可以摻入到鋼渣配料中，無額外廢渣；煤灰混入微粉，無排灰；通過摻加石灰
石粉，部分實現煙氣脫硫。
通過多次擠壓、細碎、分選過程，提供了充分除鐵的可能性，可以優化除鐵方
案，平衡除鐵與經濟性關系，提高生產附加值。同時由於採用外循環除鐵模式，避
免了其它生產模式鐵渣在粉磨設備中富集造成粉磨效率下降、需頻繁清理設備的弊
端。
管磨機採用開路高細高產篩分磨技術，通過採用篩分隔倉板、微型研磨體及活化襯板等技術裝備，提高粉磨效率，改善鋼渣微粉顆粒級配及形貌，提高管磨機產質量，系統操作維護簡單，運轉率高。生產線自動化控制採用DCS集散控制系統，工藝流暢、設備先進、自動化程度高。同時，為了充分挖掘和發揮鋼渣的應用潛力和范圍，合肥水泥研究設計院匯同相關研究院所開展鋼渣微粉的深入研究，以期擴大鋼渣微粉的適用性，在結合馬鞍山鋼渣微粉生產線工業性應用研究的基礎上，擴大鋼渣微粉的應用領域，提升其附
加值，使鋼渣得到高效利用。
3 .主機設備配置
設備使用方式生產能力裝機功率
HFKG140－80高壓輥磨機閉路
≥60t/h
2×500kW
φ3.2×13m管磨機開路1600kW
4 .建設內容
鋼渣微粉生產線包括鋼渣原燃料堆棚、鋼渣粉磨系統、鋼渣微粉儲存及散裝庫，
另外配置總降壓站、空壓機站、地磅房、循環水泵房等附屬設施。
5 .建設歷程
2009 年開始生產線考察調研，2010 年2 月開始工程設計，2010 年6 月開工建設，2011 年1 月建成投產。
6. 運行效果
經過半年多的生產運行，在馬鞍山利民星火公司幹部職工的共同努力下，在合肥水泥研究設計院的積極配合下，作為我國第一條採用高壓輥磨機聯合粉磨系統工藝鋼渣微粉生產線，馬鞍山利民星火鋼渣微粉生產線取得了良好的運行實績，大幅度超出了設計指標，目前系統小時處理量超過60t，鋼渣微粉比表面積可以在450～650m2/kg之間自由調節，設備故障率低，操作簡單，高壓輥磨機磨輥輥面預計壽命可達3年以
上，鋼渣微粉產品供不應求。
馬鞍山利民星火公司已開始建設二期年產40萬噸生產線，計劃明年初投產，屆時
將形成實際年產超過80萬噸鋼渣微粉處理能力，成為國內大規模鋼渣微粉生產線領軍
企業。
後續研究內容
研究採用高壓輥磨機聯合粉磨系統工藝處理不同品性鋼渣原料制備鋼渣微粉的理論可行性和系統工藝流程，反向探索鋼渣前處理的工藝性，消除波動影響。研究通過添加校正原料、細磨等措施，研究和探索鋼渣微粉改性措施和效果，提高鋼渣微粉活性，擴大鋼渣微粉的應用領域和范圍，提升其附加值。研究和優化系統除鐵方案，平衡除鐵配置與經濟適用性關系。

F. Ф3.2×13m水泥磨機的級配

希望我的回答能對你有所幫助。
想問下您 裝了 輥壓機沒啊 ， 我是銷售輥壓機的

各種規格研磨體的配合比率（經百分數表示）稱為研磨體級配。

在確定合理的裝載量為前提下，合理確定各倉幾級鋼球進行級配、各級鋼球的配合比例及平均球徑是保證粉磨效率的根本。在生產實踐中表明，大塊物料需用球徑較大的鋼球沖擊，小塊物料宜用小鋼球沖擊，細料應以小鋼球進行研磨。級配合理時，鋼球對物料即有適當的沖擊力，又有較多的沖擊次數和較強的研磨作用，且鋼球間有合理的孔隙率，保證物料經適當的流速穿過磨機，保證了產品的細度，也提高了粉磨效率，得到低單位電耗、球耗的明顯效果。

級配的主要內容是根據入磨物料的性質、產品的細度要求和磨機的結構、性能和工藝流程等來確定平均球徑；選擇合理的填充率，在沖擊力足夠的條件下，盡量增加裝入鋼球的個數，增加沖擊次數，提高粉磨效率。

在確定平均球徑前應選擇合適的級數，在大多數企業，雙倉閉路磨一倉選4～5級，二倉3～4級；三倉磨為一倉4～5級，二倉為3～4級，三倉為2～3級。在確定各倉級數的前提下，確定各倉的平均球徑；

平均球徑的確定：平均球徑過大，產生比表面積的速度過低，產品的粗不易控制；平均球徑過小，產品中粒度偏大的料粒多。確定鋼球平均球徑的原則：要與入磨物料的粒度、硬度相適應，鋼球平徑球徑與入磨物料的粒度成正比；與成品細度指標相適應，平均球徑與細度指標成正比；與磨機的轉速相適應，轉速高時，離心力大，沖擊力大，應相應減少平均球徑，平均球徑與磨機轉速成反比；與襯板型號相適應，襯板帶球能力低時，球的提升高度不足，沖擊力小，應增大平均球徑，平均球徑與襯板提升能力成反比；與物料的耐磨性能相適應，物料難磨時或流速快時，應相應減少平均球徑，降低物料流速。

可用以下公式計算平均球徑：

D=28×80%物料通過過篩孔孔徑(mm）的立方根+K1+K2
式中K1為閉路磨時為5,開路磨則為0
K2為生料磨時為5,水泥磨則為0
相對各水泥企業來說，級配原則都一樣，計算方法各企業有所不同。

G. 如何計算4.2*13m水泥磨鋼球級配(雙倉、無輥壓機）

如何設計磨機研磨體級配方案
物料在磨機內磨成細粉，是通過研磨體的沖擊和研磨作用的結果，因此，研磨體級配設計的好壞對磨機產質量影響很大。要設計好磨機研磨體級配，必須充分考慮研磨體裝載量、各倉填充率、平均球徑、物料水分、物料流動性、物料粒度、隔倉板形式、隔倉板蓖縫大小、各倉長度、粉磨流程等因素，一般按以下步驟進行。
（1）確定研磨體的填充率與裝載量
磨機內研磨體填充的容積與磨機有效容積的比例百分數稱為研磨體的填充率(用j表示)。填充率設計俞高，磨機的裝載量就會俞高。要提高磨機的產量，應盡可能提高磨機的裝載量。但，磨機裝載量不能無限提高，磨機裝載量太高，磨機電機的電流會很高，有可能會燒毀電機或威脅磨機機械設備的安全。磨機研磨體填充率設計多少，應充分考慮磨機的機械設備的承受能力以及磨機電機的承受能力。為了提高磨機的產量，一般可採用液體變阻起動器和進相機等設備，降低磨機的起動電流和提高磨機電機的過載能力，從而提高磨機的裝載量。在解決了磨機的起動和提高了電機的過載能力後，絕大多數磨機的裝載量都可超過設計裝載量。一般磨機的設計填充率為28％左右，但在加裝了液體變阻起動器和進相機設備後，通常都可達到35%～38%，甚至達到40%～42%，研磨體裝載量大大超過設計裝載量，磨機產量也大幅度提高。
在確定了磨機的總裝載量後，緊接著就是要確定各倉的填充率，也就是要確定每個倉的裝載量。每個倉的填充率的確定要考慮的因素較多，主要有物料水分、物料流動性、物料粒度、隔倉板形式、隔倉板蓖縫大小、各倉長度、粉磨流程等因素。這主要靠經驗和觀察確定，但可以掌握一個原則：磨機各倉研磨能力的平衡。如果磨機各倉研磨能力達到平衡了，那麼在此裝載量的條件下，磨機也就達到最大產量了。那麼如何確定磨機各倉研磨體是否達到了平衡，常用方法有聽磨音、檢查球料比、繪制篩余曲線法。
檢查料球比：一般中、小型開路管磨的球料比以6.0左右為宜。突然停磨進行觀察：如中小型二倉開路磨，第一倉鋼球應露出料面半個球左右，二倉物料應剛蓋過鋼段面為宜。
繪制篩余曲線法：在磨機正常喂料運轉的情況下，把磨機和喂料機同時突然停止，從磨頭開始，每隔一定距離取樣，但緊挨隔倉板前後處也要取樣。然後用0.20mm和0.08mm方孔篩篩析篩余，將篩余作為縱坐標，各點距離為橫坐標繪點並連成曲線。正常磨機的曲線變化應是：在一倉入料端有傾斜度較大的下降，在末端接近出磨時應趨於水平。
例如，有個磨機在正常生產時緊急停磨，不空物料打開磨門觀察發現：一倉鋼球露出料面半個球，二倉有10cm厚的料層。這說明該磨機二倉研磨能力不足，一倉能力浪費，因為在這種情況下，二倉料層太厚，必然會跑粗，磨工必定會降低喂料量直到磨機第二倉料球比合適為止，也就是說降低二倉料層厚度，使細度合格。但此時，磨機第一倉的料球比已不合適，球一定過多，料太少，磨機運轉時，球與球空打，造成浪費，磨機產量必定不高。如果此時，把一倉倒出一部分球，二倉加相同重量的球鍛，雖然研磨體總裝載量沒有提高，但第二倉球鍛增加了，第一倉減的只是多餘的不做功的球，磨機產量必定會增加。這就是磨機研磨能力不平衡調整到平衡後，產量提高的基本原理。
設計磨機各倉填充率，還要考慮磨機的流程，一般來說對於有選粉機的磨機，磨機內研磨體的球面通常採用逐倉降低的裝法，前後兩倉球面相差25～50mm，這樣可增加物料在磨內的流速；沒有帶選粉機的磨機，研磨體的球面常採用逐倉升高的辦法，以控製成品細度。
磨機各倉的填充率還受隔倉板形式和篦縫大小的影響，隔倉板形式和篦縫大小決定物料通過隔倉板的速度，從而影響到磨機內各倉的物料料位的高低，顯然，高料位必須用高的填充率，料位低，當然也就不需要那麼高的填充率了。此外，物料水分含量、物料流動性質、物料粒度大小都會影響到物料在磨內的流動速度，從而造成磨內各倉料位高低不同，因此，磨機各倉的研磨體填充率也要作相應的調整。
（2）研磨體平均球徑及最大球徑的確定
選擇研磨體的平均球徑和最大球徑，應考慮入磨物料的粒度、硬度、易磨性、產品細度、襯板形式等。磨內鋼球的最大球徑和平均球徑一般情況下可用下式估計：
磨內鋼球最大球徑：
DMAX=28 (dmax)1/3
磨內鋼球平均球徑：
D=28 d 1/3
式中：dmax——磨機喂料最大粒度，mm；
d——入磨物料平均粒度；mm。
但，值得注意的是決定磨內最大球徑和平均球徑還要考慮物料水分和物料流動性的影響，如果物料水分太高或者物料流動性太差，那麼經常會造成一倉磨口附近料位提高，出現飽磨，甚至倒料，磨機產量不高。此時，應提高研磨體的最大球徑和平均球徑，從而提高物料的流速，可顯著提高磨機的產量。
確定了鋼球最大球徑、平均球徑後即可按表2-1的例子試湊各種直徑球的比例。表2-1中例舉了兩個水泥磨和生料磨一倉各種鋼球的比例試湊計算結果的示例，通常在球倉採用3～6種不同尺寸的鋼球，每一倉各級鋼球的比例，一般是中間大兩頭小。如果物料的硬度和粒度大，可增加大球百分比，反之可增加小球百分比。一般情況下前後兩倉鋼球的尺寸應交叉一級，即前一倉最小尺寸鋼球是下一倉最大尺寸鋼球。
生料磨往往由於水分較大和物料流動性不好，而提高平均球徑，相同磨機規格，平均球徑高於水泥磨。
閉路粉磨第一倉平均球徑可比同規格開路磨小些，一般相差l0mm。
表2-1 各種鋼球比例的試湊計算
磨機 球徑(mm) 100 90 80 70 60 50 平均球徑
水泥磨 比例（%） 0 5 13 29 33 20 65.00
生料磨 比例（%） 6 12 22 30 18 12 72.20
（3）研磨體級配計算
研磨體的級配按下式計算：
式中：A——某直徑球鍛的重量，噸；
B——某直徑球鍛占該倉所有球鍛的重量比例，%；
D——該倉磨機有效直徑，米；
L——該倉磨機有效長度，米；
G——研磨體容重，噸/米3；
j——填充率，%
（4）研磨體的補充
磨機運轉一定時間後，由於鋼球的磨損，研磨體級配會產生變化，應經常統計生產數據或根據磨機電機電流大小及時補充研磨體，必要時篩選不合格的研磨體。
統計數據來自以下幾個方面：單位時間消耗量；磨機產量、單位產量和研磨體消耗量；電動機電流指示負荷變化；研磨體平面降低高度；篩余曲線分析法。
總之，設計一個合理的研磨體配比方案，是由生產實踐到理論總結的循環過程。只有掌握第一手資料，結合粉磨系統的實際工藝條件，才能形成一個完善的設計方案。如果經驗不足或缺少統計資料，可採用武漢理工大學林宗壽教授研究室開發的「球磨機專家系統」進行磨機研磨體級配計算。該系統可自動綜合磨機規格、物料種類、粉磨流程、助磨劑使用情況、隔倉板狀況、物料粒度和水分等因素。自動給出磨機各倉的最佳研磨體級配，即使是不懂磨機級配計算的人員，也可熟練地進行磨機研磨體級配計算，使磨機產質量得以提高。磨機運轉一段時間後，由於研磨體磨損，級配和研磨體裝載量都會改變，只需輸入實測球面高後，即可得到實際填充率、實際裝載量和需補充的研磨體規格和數量等數據。

H. 鋼渣處理屬於哪種行業

馬鞍山利民星火公司年產40萬噸鋼渣微粉生產線建設介紹一、項目背景馬鞍山利民公司創立於1979年，作為馬鋼現代化大型作業線的「龍尾」單位，牢固樹立保鋼保鐵意識，確保鋼鐵渣排放順暢，經過30餘年的艱苦創業、滾動發展，逐步發展成為集生產加工、建築安裝（一級資質）、勞務輸出與馬鋼鋼材經銷為主的四大產業結構經營企業，具有承接大型工程綜合施工能力和為馬鋼每年回收加工100萬噸鋼渣處理能力。節能減排是我國的一項基本國策，「十二五」期間工業固體廢物綜合利用率要求提高到72％左右，圍繞「十二五」期間國家節能減排、環境治理和綠色低碳發展的目標和任務，完善技術裝備和產品標准體系；以技術為主線，發展一批需要研發、應用和推廣的技術裝備；圍繞鋼鐵、建材等重點行業需求，選擇技術成熟、減排潛力大的節能環保和低碳技術，實施建設技術產業化示範工程及產業基地。我國是世界鋼鐵生產大國，2009年全國鋼鐵產量5.68億噸，伴隨著鋼鐵生產，也產生了鋼渣、高爐渣和鐵合金渣約2.74億噸，其中高爐渣（即礦渣）1.85億噸，綜合利用率達到76％，已為建材行業廣泛認同和採用；鋼渣8000萬噸，綜合利用率僅為22％，尚處於初級應用階段。三渣歷年累計堆存約8億噸，佔用了超過8萬畝土地。大量的鋼鐵工業廢渣不僅需要佔用大量的土地進行堆存，而且破壞生態環境、造成資源浪費。因此，加大對鋼渣綜合處理的研究和應用，提高冶金業類工業固體廢物綜合利用水平，力爭實現零排放，意義十分重要。鋼渣的有效回收和合理利用是現代鋼鐵工業技術進步的重要標志，是鋼鐵企業解決廢鋼短缺、降低生產成本、提高企業經濟效益的一項重要措施，也是保護環境、減少污染、化害為利、變廢為寶、利國利民的良策，是我國可持續發展戰略決策下的一個重要發展領域。目前我國鋼渣處理利用多是以選鐵利用及返回燒結為主，主要圍繞鋼渣破碎、磁選等進行工藝配套，除鐵後的殘渣作為路基、道磚骨料由於化學成分和安定性等問題，難以得到良好應用。目前大部分廢棄堆存，只要極少量作為水泥混合材粉磨水泥，磨製鋼渣微粉作為水泥摻合料的生產線寥寥無幾。由於鋼廠原料、冶煉鋼材品種、鋼渣生成模式等的不同，鋼渣的成分、性能差異較大，安定性以及鋼渣中包裹著金屬鐵等問題，使其不能像高爐礦渣那樣大規模應用。為了使得鋼渣的處理形成一個完整的產業鏈條，真正實現鋼渣的零排放，也為了最大限度的回收鋼渣中的鐵質，擴大鋼渣在建材工業中的應用范圍，發揮最大的經濟效益；同時鋼渣的綜合利用又是國家產業政策支持和扶助的項目，具有顯著的社會效益和環境效應。為此馬鞍山利民公司經過充分的調研和考察，大膽決策，借鑒採用合肥水泥研究設計院在建材生產領域成熟、先進、可靠的技術，採用合肥院高壓輥磨機聯合粉磨系統工藝，制備可用作水泥混合材和高性能混凝土摻和料的鋼渣微粉，建設年產40萬噸鋼渣微粉生產線。二、馬鞍山鋼渣微粉生產線工藝方案2.1 生產方法、生產規模、產品方案生產方法：採用合肥水泥研究設計院高壓輥磨機聯合粉磨系統工藝生產規模：年產40萬噸鋼渣微粉產品方案：鋼渣微粉比表面積≥450m2/kg2.2 粉磨系統工藝方案目前國內傳統鋼渣微粉生產多是以管磨機、振動磨、棒磨機或者近兩年採用的筒輥磨等主機設備為主，在粉磨過程中，由於無法有效解決除鐵的難題，生產線無法連續穩定運行，也無法實現規模化生產，生產線規模一般在年產10萬噸以下；同時由於無法保證產品穩定的細度，制約了鋼渣的綜合應用。鋼渣粉磨系統是整個鋼渣微粉生產線的核心，馬鞍山項目粉磨系統工藝採用合肥院高壓輥磨機＋管磨機組成的高壓輥磨機聯合粉磨系統工藝，其中高壓輥磨機、氣流分級機、高效選粉機、系統收塵器等組成閉路擠壓工藝系統，物料經多次擠壓、分選、除鐵、烘乾，逐步細化粉化，由系統收塵器收集細粉入磨；管磨機、磨尾收塵系統等組成開路粉磨工藝系統，最終粉磨至鋼渣微粉成品。採用高壓輥磨機聯合粉磨系統工藝，可以充分發揮和平衡高壓輥磨機的破碎功能以及管磨機的粉磨功能，達到顯著增產節能的效果和目的。鋼渣原料經過高壓輥磨機高壓擠壓處理，結構破壞粉碎，物料的易磨性將得到大幅度的改善，物料的粒徑也大大縮小，既十分有利於後續的粉磨作業，也可實現鋼渣物料鐵、渣充分剝離，便於除鐵作業，同時提高烘乾效率。高壓輥磨機採用硬質合金耐磨輥面，可以有效解決輥面磨損的問題，使用壽命延長，克服了其它粉磨方式、粉磨設備磨損較快的缺點。系統採用在線烘乾技術，不設置烘乾機，物料隨擠壓、細碎、粉化過程多次烘乾，熱風爐熱力強度及熱效率高，並且可以選擇採用燃煤、高爐煤氣、焦爐煤氣等。爐渣可以摻入到鋼渣配料中，無額外廢渣；煤灰混入微粉，無排灰；通過摻加石灰石粉，部分實現煙氣脫硫。通過多次擠壓、細碎、分選過程，提供了充分除鐵的可能性，可以優化除鐵方案，平衡除鐵與經濟性關系，提高生產附加值。同時由於採用外循環除鐵模式，避免了其它生產模式鐵渣在粉磨設備中富集造成粉磨效率下降、需頻繁清理設備的弊端。管磨機採用開路高細高產篩分磨技術，通過採用篩分隔倉板、微型研磨體及活化襯板等技術裝備，提高粉磨效率，改善鋼渣微粉顆粒級配及形貌，提高管磨機產質量，系統操作維護簡單，運轉率高。生產線自動化控制採用DCS集散控制系統，工藝流暢、設備先進、自動化程度高。同時，為了充分挖掘和發揮鋼渣的應用潛力和范圍，合肥水泥研究設計院匯同相關研究院所開展鋼渣微粉的深入研究，以期擴大鋼渣微粉的適用性，在結合馬鞍山鋼渣微粉生產線工業性應用研究的基礎上，擴大鋼渣微粉的應用領域，提升其附加值，使鋼渣得到高效利用。2.3 主機設備配置設備使用方式生產能力裝機功率HFKG140－80高壓輥磨機閉路≥60t/h2×500kWφ3.2×13m管磨機開路1600kW2.4 建設內容鋼渣微粉生產線包括鋼渣原燃料堆棚、鋼渣粉磨系統、鋼渣微粉儲存及散裝庫，另外配置總降壓站、空壓機站、地磅房、循環水泵房等附屬設施。2.5 建設歷程2009 年開始生產線考察調研，2010 年2 月開始工程設計，2010 年6 月開工建設，2011 年1 月建成投產。2.6 運行效果經過半年多的生產運行，在馬鞍山利民星火公司幹部職工的共同努力下，在合肥水泥研究設計院的積極配合下，作為我國第一條採用高壓輥磨機聯合粉磨系統工藝鋼渣微粉生產線，馬鞍山利民星火鋼渣微粉生產線取得了良好的運行實績，大幅度超出了設計指標，目前系統小時處理量超過60t，鋼渣微粉比表面積可以在450～650m2/kg之間自由調節，設備故障率低，操作簡單，高壓輥磨機磨輥輥面預計壽命可達3年以上，鋼渣微粉產品供不應求。馬鞍山利民星火公司已開始建設二期年產40萬噸生產線，計劃明年初投產，屆時將形成實際年產超過80萬噸鋼渣微粉處理能力，成為國內大規模鋼渣微粉生產線領軍企業。後續研究內容研究採用高壓輥磨機聯合粉磨系統工藝處理不同品性鋼渣原料制備鋼渣微粉的理論可行性和系統工藝流程，反向探索鋼渣前處理的工藝性，消除波動影響。研究通過添加校正原料、細磨等措施，研究和探索鋼渣微粉改性措施和效果，提高鋼渣微粉活性，擴大鋼渣微粉的應用領域和范圍，提升其附加值。研究和優化系統除鐵方案，平衡除鐵配置與經濟適用性關系。工藝設計單位資質：中國建材集團合肥水泥研究設計院是中國建材行業重點科研院所，具有60 多年歷史，具有工程設計、工程總承包等甲級資質。經過多年的發展，形成了以粉磨、熱工、環保、自動化、礦山等專業為代表的專項技術及產品，在國內同行業中處於領先地位，在全國勘察設計單位100 強中排名第十位，為建材行業之首，連續5 年位列全國建材裝備行業前三甲；2010 年被評為全球最大的225 家國際承包商之一，是中國唯一入選的研究設計單位。西安三沅重工提供HFKG高壓輥磨機產品。經過多年的創新、積累實踐，合肥院粉磨工程技術及裝備的科技產業成就在建材行業的影響力首屈一指，技術優勢和市場優勢十分顯著，形成了以高壓輥磨機、高效選粉機、高細高產篩分磨、立磨、烘乾係統等為代表的粉磨工程技術及裝備，形成了合肥院獨有的產品特色。本工程所用HFKG 系列高壓輥磨機，是歷經「七五」「八五」、「九五」、「十一五」、「國家863 計劃引導項目」等國家重點科技攻關課題支持的國家級新產品，擁有6項國家級研究成果，榮獲國家科技進步二等獎及中國名牌產品稱號。經過二十餘年的產品研製開發、工藝配套研究與應用，已經累計超過1000 多台套高壓輥磨機系統成功應用於水泥、礦渣等建材生產、鐵礦石處理等行業，是全球最大的高壓輥磨機及其工藝系統的供應商。在高壓輥磨機系統工藝及裝備的運行可靠性、輥面配置與修復、工藝與裝備參數優化、相關管磨機粉磨技術及裝備、自動化控制、工程設計等方面積累了豐富經驗，已完全替代進口設備，並出口20 多個國家和地區。國內市場佔有率超過50％，2009 年、2010 年出廠均超過170 台套，銷售收入超過10 億元。自主開發應用的目前國內最大規格的HFKG180-160 高壓輥磨機裝備及工藝技術，進一步確立了合肥水泥研究設計院在高壓輥磨機技術、品牌的領先優勢。開流高細高產磨、篩分磨等技術裝備，是國內最早由合肥院取得的國家級科技成果之一，曾兩度榮獲國家科技進步獎，並獲得包括美國在內的5 個國家的發明專利，在與高壓輥磨機相配套形成的擠壓聯合粉磨系統，粉碎效率高，系統簡捷，易於操作管理。節能低耗效果顯著。西安三沅重工銷售公司HFKG高壓輥磨機|磨機-冶金礦用，球團，鋼渣冶金礦用粉碎專用設備

I. 水泥磨出磨細度細,比表面積為什麼低

水泥細度低說明水泥顆粒越粗，表面積越小，比表面積越低。

比表面積是指單位質量物料所具有的總面積。

水泥顆粒越細，與水發生反應的表面積越大，因而水化反應速度較快，而且較完全，早期強度也越高，但在空氣中硬化收縮性較大，成本也較高。

(9)241324×13m磨機生產礦粉的級配擴展閱讀：

不同粉磨系統所生產的水泥的顆粒級配相差較大，開路粉磨系統的顆粒總體分布范圍比較寬，顆粒總體粒徑偏小，細粉含量高。

閉路磨顆粒分布范圍窄，顆粒總體粒徑偏大，細粉含量偏少，粗粉含量多。

水泥中混合材的種類和摻量也會影響水泥的顆粒級配，摻石灰石、火山灰類易磨性好的混合材的水泥中細顆粒含量會增加。

摻礦渣、磷渣等易磨性差的混合材的水泥中細顆粒含量較少。

對摻不同混合材和摻量的水泥，所要求的顆粒級配也不相同。對於礦渣水泥，由於易磨性差，再加上提高粉磨細度可以顯著提高水泥強度，因此，通常要求磨細些，盡量提高微粉含量。

而對於摻火山灰質混合材和石灰石的水泥，很容易產生微粉，使水泥比表面積提高，水泥需水量增加，而對水泥強度的提高又不多，所以，應盡量減少微粉含量。

水泥顆粒級配到底應控制在什麼范圍內最好，沒有一成不變的答案，應該根據具體廠家的工藝情況和水泥性能要求決定。

水泥顆粒級配的結構對水泥的水化硬化速度、需水量、和易性、放熱速度、特別是對強度有很大的影響。

在一般條件下，水泥顆粒在0～10微米時，水化最快，在3～30微米時，水泥的活性最大，大於60微米時，活性較小，水化緩慢，大於90微米時，只能進行表面水化，只起到微集料的作用。

所以，在一般條件下，為了較好地發揮水泥的膠凝性能，提高水泥的早期強度，就必須提高水泥細度，增加3～30微米的級配比例。但必須注意，水泥細度過細，比表面積過大，小於3微米的顆粒太多，水泥的需水量就偏大，將使硬化水泥漿體因水分過多引起孔隙率增加而降低強度。

同時，水泥細度過細，亦將影響水泥的其它性能，如儲存期水泥活性下降較快，水泥的需水性較大，水泥製品的收縮增大，抗凍性降低等。

另外，水泥過細將顯著影響水泥磨的性能發揮，使產量降低，電耗增高。所以，生產中必須合理控制水泥細度，使水泥具有合理的顆粒級配。