半自磨機給礦粒度

1. 選礦的過程

破碎
將礦山采出的粒度為500～1500mm的礦塊碎裂至粒度為 5～25mm的過程。方式有壓碎、擊碎、劈碎等，一般按粗碎、中碎、細碎三段進行。
磨碎
以研磨和沖擊為主。將破碎產品磨至粒度為10～300μm大小。磨碎的粒度根據有用礦物在礦石中的浸染粒度和採用的選別方法確定。常用的磨礦設備有：棒磨機、球磨機、自磨機和半自磨機等。磨碎作業能耗高，通常約占選礦總能耗的一半。80年代以來應用各種新型襯板及其他措施，磨碎效率有所提高，能耗有所下降。
篩分分級
按篩面篩孔的大小將物料分為不同的粒度級別稱篩分，常用於處理粒度較粗的物料。按顆粒在介質（通常為水）中沉降速度的不同，將物料分為不同的等降級別，稱分級，用於粒度較小的物料。篩分和分級是在粉碎過程中分出合適粒度的物料，或把物料分成不同粒度級別分別入選。
洗礦
為避免含泥礦物原料中的泥質物堵塞粉碎、篩分設備，需進行洗礦。原料如含有可溶性有用或有害成分，也要進行洗礦。洗礦可在擦洗機中進行，也可在篩分和分級設備中進行。

2. 礦物粒度對浮選機的浮選有什麼影響

為了保證浮選獲得較高的工藝指標，研究礦粒大小對浮選的影響以及根據礦石性質確定最適宜的入選粒度（細度）和其他工藝條件，是具有重要意義的。
一、粒度對浮選的影響
浮選時不但要求礦物充分單體解離，而且要求有適宜的入選粒度。礦粒太粗，即使礦物已單體解離，因超過氣泡的浮載能力，往往浮不起。各類礦物的浮選粒度上限不同，如硫化礦物一般為0.2~0.25毫米，非硫化礦物為0.25~0.3毫米，對於一些密度較小的非金屬礦如煤等，粒度上限還可以提高。但是，磨礦粒度過細（如小於0.01毫米）也對浮選不利。實踐證明，各種粒度的浮選行為是有差別的。
的數據說明，不同礦物均有其最優的浮選粒度范圍。粒度過粗（大於0.1毫米）和過細（大於0.006毫米）都不利於浮選，回收率降低。
及時測定分級溢流細度的變化，可為磨礦分級操作提供依據，在沒有粒度自動測量和自動調節的情況下，一般可採用快速篩析法檢測。現場按規定每1-2小時測定一次，如果細度不合要求，就要及時改變磨礦分級設備操作條件，例如，調整磨機的給礦速率、分級機溢流濃度、磨礦濃度等。

及時檢查浮選精礦和尾礦的粒度組成，也能發現磨礦細度的變化，如尾礦中粗粒級損失增加，則所謂「跑粗」，說明磨礦細度不夠；如果金屬主要損失在細粒級，則說明已過磨，應適當粗磨和強化分級作業。
粗粒和超細粒（礦泥）都具有許多特殊的物理性質和物理化學性質，它們的浮選行為與一般粒度的礦粒0.001毫米）不同，因此，在浮選過程中要求特殊的工藝條件。
二、粗粒浮選的工藝措施
在礦粒單體解離的前提下，粗磨浮選可以節省磨礦費用，降低選礦成本。在處理不均勻嵌布礦石和大型斑岩銅礦時，在保證粗選回收率前提下，有粗磨後進行浮選的趨勢。但是，由於較粗的礦粒比較重，在浮選機中不易懸浮，與氣泡碰撞的幾率減小，附著氣泡後因脫落力大，易於脫落。因此，粗粒礦粒在一般工藝條件下，浮選效果較差，為了改善粗粒的浮選，可採用下列的特殊工藝條件。
1. 浮選機的選擇和調整
實踐證明，機械攪拌式浮選機內礦漿的強烈湍流運動，是促使礦粒從氣泡上脫落的主要因素。因此，降低礦漿運動的湍流強度是保證粗粒浮選的根本措施。為此可根據具體情況採取措施：（1）選擇適宜於浮選粗粒的專用浮選機，如環射式浮選機（中國），斯凱納爾（skinair）型浮選機（芬蘭），泡沫分選及流態化浮選機（原蘇聯）等；2）改進和調節常規浮選機的結構和操作，如：適當降低槽深（採用淺槽型），縮短礦化氣泡的浮升路程，以免礦粒脫落；在葉輪區上方加格篩以減弱礦漿湍流強度，保持泡沫區平穩；增大充氣量、形成較多的大氣泡，有利於形成氣泡和礦粒組成的浮團，將粗粒「拱抬」上浮；刮泡時要迅速而平穩。
2.適當地增加礦漿濃度
3.改進葯劑制度
選用捕收力強的捕收劑和合理增大葯劑濃度，目的在於增強礦物與氣泡的固著強度、加快浮升速度，此外補加非極性油，如柴油、煤油等輔助捕收劑，可以「鞏固」三相接觸周邊，增強礦物與氣泡的固著強度。
三、細粒浮選的工藝措施
細粒通常是指小於18微米或小於10微米的礦泥。由於細粒級礦粒（礦泥）具有質量小，比表面積大等特點，由此引起礦粒在調漿和浮選過程中的一系列特殊行為：
從微粒與微粒的作用看，由於微粒表面能顯著增強，在一定條件下，不同礦物微粒之間容易發生互凝作用而形成非選擇性聚集，微粒易於粘著在粗粒表面形成礦泥罩蓋；
從微粒與介質的作用看，微粒具有大的比表面積和表面能，因此，具有較高的葯劑吸附能力，吸附選擇性差；表面溶解度增大，使礦漿「難免離子」增加；質量小易被水流機械夾帶和泡沫機械夾帶；
從微粒與氣泡的作用看，由於接觸效率及粘著效率降低，使氣泡對礦粒的捕獲率下降，同時產生氣泡的礦泥「裝甲」現象，影響氣泡的運載量。
上述種種行為，均是導致細粒浮選速度變慢、選擇性變壞、回收率降低、浮選指標明顯惡化的主要原因。
為減輕和防止礦泥的有害影響和強化細粒浮選，近代浮選實踐中常採用下列工藝措施：
（1）消除和防止礦泥對浮選過程的干擾，主要的措施有：
1.脫泥這是一種根除礦泥影響的辦法。分級脫泥是最常用的方法，如在浮選前用水力旋流器分出某一粒級的礦泥，或將其廢棄或將礦泥和粗砂分別處理，即進行所謂「泥砂分選」；對於一些易浮的礦泥，也可在浮選前加少量起泡劑預先浮選脫除。
2.添加礦泥分散劑將礦泥充分分散可以消除「礦泥覆蓋」現象和微粒間發生無選擇性互凝的有害作用，常用的礦泥分散劑有：水玻璃、碳酸鈉、六偏磷酸鈉等。
3.分批加葯將捕收劑分段分批添加，既可保持礦漿中葯劑的有效濃度，又可提高選擇性。
4.降低浮選的礦漿濃度降低浮選礦漿濃度，一方面可以減少礦泥污染精礦泡沫；另一方面也可降低礦漿粘度。
（2）選用對微粒礦物具有化學吸附或螯合作用的捕收劑，以利於提高浮選過程的選擇性。
（3）應用物理的或化學的方法，增大微粒礦物的外觀粒徑，提高待分選礦物的浮選速率和選擇性，近代根據這一原理發展起來的新工藝主要有：
1.選擇絮凝浮選採用絮凝劑選擇性絮凝微粒的目的礦物或脈石礦泥，然後用浮選法分離。此法已用於細粒赤鐵礦的浮選（美國蒂爾登選廠）。
2.載體浮選利用一般浮選粒級的礦粒作載體，使細粒罩蓋於載體上，然後與載體一起浮出。載體可用同類載體（礦物），也可用異類載體（礦物）。
3.團聚浮選又稱乳化浮選，細粒礦物經捕收劑處理，並在中性油作用下，形成帶礦的油狀泡沫。此法已用於選別細粒的錳礦、鈦鐵礦、磷灰石等。其操作工藝條件分為兩類：一類是捕收劑與中性油先配成乳狀液加入；二類是在高濃度礦漿中（70%固體），先後加入中性油及捕收劑，強烈攪拌。
（4）減小氣泡粒徑實現微泡浮選在一定條件下，減小氣泡粒徑，不僅可以增加氣-液界面，同時可增加微粒的碰撞幾率和粘附幾率，有利於微粒礦物的浮選。主要的工藝有：
1.真空浮選採用降壓裝置，從潛液中析出微泡的真空浮選法，氣泡粒徑一般為0.1-0.5毫米。研究證明，從水中析出微泡浮選細粒的重晶石、螢石、石英等是有效的。其他條件相同時，用常規浮選法，重晶石精礦的品位為54.4%，回收率為30.6%，而用真空浮選品位可提高到53.6~63.6%，相應的回收率為52.9~45.7%。
2電解浮選利用電解水的方法獲得微泡，一般氣泡粒徑為0.02~0.06毫米，用於浮選細粒錫石時，單用電解氫氣泡浮選，粗選回收率比常規浮選顯著提高，由35.5%提高到79.5%，同時品位提高0.8%。
此外，近年來還開展了其他新工藝的研究，如控制分散浮選、分支浮選等用於鐵礦、黑鎢細泥浮選，均取得良好效果。

3. 選礦球磨機給礦粒度對生產率的影響是什麼

選礦球磨機給礦粒度對生產率的影響：選礦球磨機磨礦過程中給礦粒度對生產率的影響是存在的，因此操作人員在實際生產中一定要注意，當要求磨礦產品較粗時，濕式球磨機生產率隨給礦粒度變化的幅度較明顯，而要求磨礦產品較細時，磨機生產率隨著給礦粒度變化並不太突出。當給礦粒度即入磨粒度較小時，磨礦細度比較容易達到。但細度與生產率又是比較矛盾的，當給礦粒度相同，選礦球磨機生產能力隨著磨礦產物細度的提高而降低。磨礦產物要求的越細，生產率下降得越多。選礦球磨機磨礦過程中給礦粒度對生產率的影響是非常大的。當我們要求磨礦產品細度相同的情況下，那麼給礦粒度大者，則選礦球磨機生產能力低，給礦粒度小者，生產能力高。主要原因是給礦粒度小，礦石在磨機內停留的時間短，速度較快。需要了解關於球磨機信息，球磨機知識，咨詢球磨機價格請聯系河南鞏義新興機械廠。我公司一直為客戶提供優質，高效的服務。我們的服務貼心，製造精心，價格稱心，令客戶放心。"以客戶為導向"，為客戶提供整體全面的服務；"以服務為核心"，為客戶量身打造最具價值的產品。"以質量為重心"，全方位服務於客戶！

4. 磨粉機磨粉的目數和粒度還有毫米是如何轉換的

目是指一平方英寸上可以打多少個孔（眼，也就是目），就是多少個目。目數越多，每個孔的直徑就越小，因此經常用目數來表示粉體的細度。 粉體細度粒徑單位換算對照表 粒徑（m） 微米um 納米nm 目數單位(目) 10-4m 100um 100000nm 180目 10-5m 10um 10000nm 1800目 10-6m 1um 1000nm 1.8萬目 10-7m 0.1um 100nm 18萬目 10-8m 0.01um 10nm 180萬目 10-9m 0.001um 1nm 1800萬目 10-9m以下 0.001um以下進入i 1nm以下接近原子大 1800萬目以上 1米（m）=100厘米（cm）； 1厘米（cm）=10-2m =10毫米（mm）； 1毫米（mm）=10-3m =1000微米（um）； 1微米（um）=10-6m=1000納米（nm）； 1納米=10-9m。【病毒大小約100納米】 納米(nm)=[10的-7至10的-9次方米]之間=細度大小摺合目數單位換算約18萬目～1800萬目。 微米(um)=[10的-6次方米以下]=細度大小摺合目數單位換算約1.8萬目以下。微米之極限細度是18000目。 趨納米=微納米=[10的-6次方米]至[10的-7次方米]之間=18000目～180000目之間。 趨納米保健食品其粉體之體積比例，粒徑分布(differential volume)從100納米～1000納米之間，粒徑分布平均值通度D50以上。 趨納米保健食品其粉體粒徑量測之顆粒數比例分布（differential number ）：粒徑分布平均值100納米通過D50以上。 因為趨納米的細度，體積比例在100納米－1000納米之間，顆粒數比例在100納米以內，應用超低溫冷卻之研磨製程，不會產生材料特性改變，對人體營養吸收有益。

5. 一般濕法球磨機入磨粒度是多少

普通球磨機可以磨到0.2mm左右，新的細磨的球磨機可以更細，最新的超細球磨機可以達到數千目。詳情可以找專業廠家的工程師咨詢下，比如鄭州義龍。

6. 磨礦粒度對浮選的影響

磨礦的主要作用是使欲浮礦物與其他脈石礦物達到單體解離。從而浮選時能夠提高精礦的品位，所以說，磨礦粒度過粗，礦物不能達到單體解離，浮選時難以保證精礦品位等等，磨礦粒度過細，使得本來單體解離的礦物被磨損，過細則使得浮選效果差，另外，磨礦粒度過細，也會增加磨機的功耗，且容易產生細泥，影響浮選效果。

7. 超細層壓磨機有什麼優缺點

超細層壓自磨機是沿一端圓筒中心給礦給水，另一端面下部排礦，礦石接受的沖擊力不僅不受影響，更是把這種沖擊力又轉化成大量的層壓力，因為礦石顆粒表面有很多裂隙和裂紋，所以這種來自於四面八方的快速的層壓力，使磨礦效果發生了驚人的變化，磨礦粒度細。而且這種結構形式也增加了磨剝力和排礦速度，不易發生「脹肚」事故。

自磨機的最大特點是可以將來自采場的原礦或經過輕微粗碎（產品粒度可達300-400mm以上）的礦石等直接給入自磨機中，利用礦石自身為介質，通過相互的沖擊和磨削作用實現粉碎，為了提高處理能力，有時也在自磨機中加入少量鋼球，因此又往往稱之為半自磨機，所以說自磨機（含半自磨機，本文均簡稱為自磨機）是一種兼有中細碎和粗磨兩種功能的磨礦設備。自磨機可將物料一次性碎磨到-0.074mm含量占產品總量的20%～40%以上，粉碎比可達4000～5000，比球、棒磨機高十幾倍。但是傳統的自磨機由於結構所限（下面會詳細地分析），其單位功耗的處理能力的優勢往往不明顯，所以生產應用的不太普遍。[1]

工作原理

如圖所示，礦石隨筒體轉動，位置迅速提高，很快從受壓狀態轉為張力傳統自磨機工作原理狀態。當礦石的重力克服離心力時，礦石就脫離筒體而落下，但各種粒級礦石下落的路徑是不同的，大塊礦石由於重力大，上升到較低的高度時首先滑落下來，同時對相對較小的顆粒產生沖擊和磨碎作用，隨後往筒體中心內層移動。中等塊度的礦石隨筒體到達較高的位置後按瀉落狀態滾落下來，礦石相互磨剝而形成瀉落區。小塊礦石隨筒體到達更高位置後沿拋物線軌跡落下，形成礦石瀑落區。此時的沖擊力使礦石磨碎成細粒，而粒度更小的礦石則隨水成為礦漿上浮到中間溢出。總之，隨著筒體的轉動，在不斷循環過程中，礦石在沖擊、磨剝和擠壓的反復作用下遭到破碎和研磨，合乎產品粒度要求的顆粒隨礦漿通過格篩從中部排出。