燒結礦自動轉鼓機

『壹』 煉鐵為什麼要先將精粉做成球團礦或燒結礦，另球團礦和燒結礦有什麼區別！

高爐原料（鐵礦石：天然塊礦、燒結礦、球團礦、熔劑）是高爐冶煉的物質基礎，精料是高爐操作穩定順行，獲得高產、優質、低耗及長壽的基本保證。目前，大、中型高爐煉鐵生產基本上都使用高鹼度燒結礦+酸性球團礦+塊礦或高鹼度燒結礦+酸性球團礦的爐料結構。

一、燒結生產工藝流程

混勻礦→（皮帶）→礦槽→一混→二混→布料器→燒結合車（點火、抽風、燒結）→

破碎→整粒→高爐

將精礦粉、富礦粉(小於8mm)與配入的熔劑粉(小於3mm的石灰石粉和白雲石粉等)和燃料粉(焦粉或無煙煤粉)組成混合料，同時加入一定量的水，將混合料製成小球。再通過布料器將基本上都是小球的混合料鋪在燒結台車(SinteringMachine)上，厚度在400-800mm。在台車下風箱(Windbox)抽風產生的負壓作用下，熱量向下傳遞，使下部料層逐漸升溫、燃燒。當台車行走到燒結機尾部時，燒結過程結束。紅熱的燒結塊滑落到單輥破碎機(Crusher)上被剪切破碎。從燒結機上卸下的熱燒結礦經冷卻機後需要進行破碎和篩分分級。

二、球團礦(Pellet)是細磨鐵精礦或其它含鐵粉料造塊的又一方法。它是將精礦粉、熔劑（有時還有粘結劑和燃料）的混合物，在造球機中滾成直徑8~15mm（用於煉鋼還要大些）的生球，然後乾燥、焙燒，固結成型，成為具有良好冶金性質的優良含鐵原料，供給鋼鐵冶煉需要。

『貳』 鋼鐵企業，燒結礦皮帶輸送機有哪些隱患，怎樣防範

主要的風險是皮帶斷帶造成的傷害和清理皮帶積料造成的工人夾商。防範的措施是不斷巡視，一旦發現皮帶機破損立即更換，清理堆料時千萬不要上皮帶面，一旦皮帶夾人，立即拉拉繩停機裝置，最好是作業時有人盯著皮帶機。

『叄』 燒結礦自動取樣機落差大對轉鼓強度有影響嗎

有影響，出具的強度數值偏大

『肆』 燒結礦轉鼓強度即代表燒結礦質量對嗎

不完全是！燒結礦的
質量有化學標准和物理標准，轉鼓只是它的物理指標，是它的強度，強度越高越不易粉化，在高爐里的透氣性越好，在一定程度上，轉鼓指數越好，質量就越好。但是，前提條件是化學指標必須達到高爐使用的要求，具體有Tfe、MgO、Al2O3、二元鹼度必須達到高爐生產的順行，另外就是成本了，轉鼓要想高，需要用一些高品位的礦和輔料，這樣相對來說，成本要高。
考慮到成本和化學指標的穩定，轉鼓就不是唯一的指標了，我公司目前的轉鼓指數可以達到76%左右，算是不錯的了。
希望我的回答可以幫助那你！你可以買一本《燒結礦知識問答》，另外我自己編寫過一套燒結礦檢驗規程，不過是我公司的受控文件，不方便給你，可以在線問我。

『伍』 那個鐵廠自己沒有燒結廠或者檢修環保檢查 燒結礦需要外購的 誰知道 急求

那就談點實際的。
燒結礦質量包括物理性能和化學性能，現場衡量物理性能用轉鼓強度，化學性能包括低溫還原粉化，還原度，高溫熔融性能。要提高這些性能，首先要從配料著手，燃料含量和鹼度對燒結礦影響最大，現在燒結的先進工藝是高鹼度（1.8左右二元鹼度）高鐵低硅厚料層燒結，我看你燒結才72㎡，工藝應該相對落後，但是可提升的空間也較大。
燒結過程中需要注意點火溫度，點火溫度要控制在1150攝氏度±50度，其次要控制燒結終點，通過調節台車速度讓燒結終點落到最後兩個風箱位置。
提高混合料溫度對提高產質量效果明顯。
先交流這些。

『陸』 鐵礦粉燒結（帶式燒結機）在燃料用量不變的條件下，隨著返礦量增加，燒結礦強度降低，這時必須降低料層高

不是。料層高度與此關系不大，理論上厚料層的蓄熱作用可以節省焦炭的量。現燃料不變，返礦增加燒結礦強度降低，有很多原因可以引起這樣的情況，比如點火溫度控制，保溫時間，鐵礦配比等等，第一尋求的原因不應該是料層高度。引起這種情況的基本原因是料層燃燒帶溫度不夠，據此查找原因吧。

『柒』 燒結礦轉鼓怎麼計算

轉鼓指數是反映燒結礦機械強度的物理性能指標。單次測定值是以試樣在專用的轉鼓內進行測試 後，所得粒度大於規定標準的試樣重量占試樣總重量的百分比。轉鼓指數越大，所測礦的機械強度越高。

轉鼓指數M =Q粒度大於規定標准/Q試樣重量總和式中：M――轉鼓指數％；Q 粒度大於規定標准――試樣測驗後粒度大於規定標準的重量綜合t；Q 試樣重量總和――試樣重量總和t。

『捌』 影響燒結礦轉鼓的因素有哪些

1.原料結構的影響 2.燒結礦鹼度的影響 3.燒結礦中MgO的影響 4.操作對強度的影響 4.1機速操作部統一的影響 4.2料層和終點控制不當的影響 4.3配碳量的影響 4.4放灰的影響 4.5燒結礦冷卻速度的影響 5.固體燃料和溶劑粒度組成的影響 6.燒結礦不同SiO2的影響

『玖』 燒結機工藝流程

燒結是將粉狀物料(如粉礦和精礦)進行高溫加熱，在不完全熔化的條件下燒結成塊的方法。所得產品稱為燒結礦，外形為不規則多孔狀。燒結所需熱能由配入燒結料內的碳與通入過剩的空氣經燃燒提供，故又稱氧化燒結。燒結礦主要靠液相粘結(又稱熔化燒結)，固相粘結僅起次要作用。
近代燒結生產是一種抽風燒結過程，將混合料(鐵礦粉、燃料、熔劑及返礦)配以適量的水分，混合、制粒後，鋪在帶式燒結機的爐篦上，點火後用一定負壓抽風，使燒結過程自上而下的進行。燒結礦從燒結台車上卸下，經破碎、冷卻、制粒、篩分，分出成品燒結礦、返礦和鋪底料。
較典型的燒結生產工藝流程可分為8個工序系統：
1）受料工序系統一一主要包括翻車機系統、受料槽、精礦倉庫、熔劑倉庫、消燃倉庫等，其任務是擔負進廠原料的接受、運輸和貯存。
2）原料准備工序系統一一包括含鐵原料的中和、燃料的破碎、熔劑的破碎和篩分，其任務是為配料工序准備好符合生產要求的原料、熔劑和燃料；
3）配料工序系統一一包括配料間的礦槽、圓盤給料機、秤量設施等；根據規定的燒結礦化學成分和使用的原料種類，通過計算，各原料按計算的重量進行給料，以保證混合料和燒結礦化學成分穩定及燃料量的調整。
4）混合、制粒工序系統一一主要包括冷、熱返礦因盤、一次混合；混合料礦槽、二次混合等工序。其任務是加水、潤濕混合料，再用一次混合機將混合料混勻，二次混合機造成小球後預熱。
5）燒結工序系統一一包括鋪底料、布料、點火、燒結等。主要任務是將混合料燒結成合格的燒結礦。
6）抽風工序系統一一包括風箱、集塵管、除塵器、拍風機。煙囪等。
7）成品處理工序系統一一包括熱破碎、熱篩分、冷卻、冷破碎、冷篩分、及成品運輸系統。該工序的任務在於分出：5~50mm的成品燒結礦，10~20mm鋪底料，小於5mm冷返礦。
8）環保除塵工序系統一一主要是用電除塵器系統將燒結機尾部卸礦處、熱篩、冷卻、返礦及整粒系統各處揚塵點的廢氣，經過除塵器凈化後，廢氣排入大氣，粉塵經過潤濕後加入燒結混合料中再燒結。其任務是擔負燒結生產的環境保護。
在我國一部分的燒結廠中，工藝並不完善，有的無冷卻、冷破、冷篩作業(稱熱礦廠)；有的雖然有冷卻，但無冷破、冷篩及鋪底作用。而較先進的寶鋼燒結工藝則原料接受與熔劑破碎、篩分及含鐵原料的中和均在原料場進行，由原料場將含鐵原料混勻成單一的、化學成分穩定的混勻料直接送到燒結配料礦槽。