沈礦刮板取料機
1. 堆取料機耐磨襯板選什麼耐磨材料
斗輪堆取料機內襯耐磨襯板優勢對比
斗輪堆取料機是目前國內大型鬆散物料堆取的主要設備,在煤碳、礦山、港口等地應用廣泛。由於工況復雜,物料運輸普遍存在粒度大、速度快等特點,導致物料沖擊較大,所以在落煤管及煤斗等物料沖刷面應設置耐磨襯板,以防止金屬結構件的磨損和過早損壞,耐磨襯板主要有:不銹鋼襯板,陶瓷襯板,耐磨復合襯板,我公司根據以往經驗總結如下:
耐磨襯板的選型及性能比較
目前我國國內生產的耐磨襯板品種較多,但性能參差不齊。下面根據多年的實際經驗及用戶反饋,按耐磨損、便於更換和經濟實用的選用原則,對斗輪堆取料機落煤管及煤斗等處6種常用耐磨襯板的優缺點及其性能作大致比較。
不銹鋼襯板不銹鋼襯板的吸水率及熱膨脹系數較高,耐沖擊,表面光滑平整,有利於物料流動,是散料機械行業較受用戶青睞的產品。但在實際應用中,因其價格較高,在工程預算中很難有競爭力,而且根據用戶回饋的信息,除耐沖擊性能較其他產品具有一定的優勢外,總體性價比並不高,實際應用效果也不是很優越。
陶瓷剛玉橡膠襯板陶瓷剛玉橡膠襯板是將超高耐磨剛玉陶瓷片
鑲嵌於特種橡膠中形成的襯板,再以高強度硫化型粘合劑與鋼板加熱加壓硫化而成。具有耐沖擊、超高耐磨、防靜電、防腐蝕等性能,且安裝簡便。廣泛適用於散料機械行業的運輸、配料等系統中,例如斗輪堆取料機的中心落煤管及料斗等處。陶瓷剛玉橡膠襯板中的耐磨陶瓷片採用高耐磨高韌性的特種陶瓷研製而成,採用95%的Al2O3添加多種耐磨材料,100噸干壓成型,具有密度大、韌性高、耐磨損等特點。耐磨陶瓷的耐磨性相當於錳鋼的266倍,高鉻鑄鐵的171.5倍。採用耐高溫、抗老化的專用黏合劑,可根據實際使用要求調制。襯板能扭曲、劃割,適用於安裝在各種異形設備上,並具有耐水、耐弱酸鹼等特性。但陶瓷剛玉橡膠襯板相對於其它襯板工藝較復雜,對環境溫度要求較高,必須限制在100℃以下的環境溫度中使用。價格相對也較高,用戶實際應用較少。
鑄石襯板鑄石襯板是傳統的耐磨襯板,使用歷史久遠,且價格低廉。具有沖擊性能略優於微晶襯板、耐磨、吸水率和熱膨脹系數低、施工簡易、物料流動性好、性價比高等優點。但襯板較厚,表裡細密不一。由於生產廠家眾多,價格差異也比較大。有些廠家報價很低,其實他們是將粘接材料以次充好,造成襯板極易脫落。固鑄石襯板差異較大,應慎重選擇使用。
雙金屬耐磨復合鋼板
雙金屬耐磨復合鋼板是在普通鋼板或耐熱鋼板、不銹鋼板上形成以體積分數達到50%以上Cr7C3碳化物為主耐磨層。具有高耐磨性、耐沖擊、可變形和可焊接等性能,可像鋼板一樣直接進行捲曲變形、切割和打孔等加工環節,其壽命可以提高5~10倍。加工出的襯板完全可以滿足像斗輪堆取料機落煤管及煤斗等處高耐磨損的要求。與眾多耐磨襯板相比,雙金屬耐磨復合鋼板有其不可替代的顯著特點:(1)高耐磨性。因其合金層的化學成分中碳含量和鉻含量較高,碳化物磨損方相垂直分布,耐磨性比鑄造合金提高一倍以上。(2)良好的耐沖擊性。耐磨層抵抗磨損介質的磨損,基板承受介質的載荷,充分體現了雙金屬的優越性,具有良好的耐沖擊性。(3)較好的耐熱性。雙金屬耐磨復合鋼板的耐磨層可以使用在小於600℃工況下。(4)良好的耐腐蝕性。耐磨復合鋼板的合金層中含有高百分比的金屬鉻,故具有一定防銹和耐腐蝕能力。(5)較高的價格性能比。耐磨復合鋼板雖然製造成本較高,但使用壽命亦數倍提高,使得維修費用和停機損失大為降低,其價格性能比比普通材料高約2~4倍。(6)方便的加工性能。耐磨復合鋼板可以切割、調平、打孔、彎曲和捲曲等。
3結束語
實踐證明,斗輪堆取料機落煤管及煤斗處在選擇耐磨襯板的時候,既要考慮所選材料的耐磨性、使用壽命,還要考慮其價格、性價比等諸多方面的要求。企業應根據現場實際工況及資金情況合理地選擇耐磨襯板。
2. 水泥廠煤磨操作員考試題目及答案
煤磨試題
1、袋收塵器防護措施有溫度監控、氣體分析儀、防靜電、防爆閥。
2、蓄能器主要作用:減少阻尼震盪、保壓。
3、我們公司煤磨機型號有 MPF1713 、MPF2116 MPF1713設計能力20t/h,MPF2116設計能力40t/h;料層在 60-100 mm,絕對不允許 空磨啟動,如果磨內料層過低,應考慮採用磨內布料。
4、磨機在運行中振動值達 4mm 低報警,振動值 6 mm 磨機跳停;
5、稀油站低壓壓力小於0.12MPa備用泵開啟,大於0.40MPa備用泵停止運行;
6、立磨兼有烘乾、破碎 、粉磨、選粉、輸送五項功能;
7、羅茨風機啟動前出口擋板打開 ,離心風機啟動前出口擋板關閉;
8、煤磨分離器(從下往上看)為逆時針方向,與磨盤旋向相同;
9、袋收塵清灰方式可以分為機械式和脈沖噴吹式;
10、風機擋板三對應有擋板開度與執行機構、執行機構與中控的對應、中控與擋板開度的對應 ;
11、三級巡檢包括現場巡檢 、中控巡檢 、技術點檢;
12、潤滑油對減速機作用主要有潤滑、降溫兩種;
13、循環負荷率是指選粉機的回粉量與成品量之比;
14、磨主機吐渣量過多與噴口環的旋風方向、風速有關;
15、為防止氮氣蓄能器皮囊的破壞,液壓張緊的工作壓力與氮氣的預充壓力有 3:1 比例關系;
16、蓄能器主要利用剛性 、流阻性能來達到保壓和緩沖磨輥沖擊力的作用;
17、MPF1713煤磨機有兩個密封風機,一個供磨輥,另一個供分離器 ;
18、三道鎖風閥分三道,其各道閥主要作用,第一道截斷物料,控制進料量和時間;第二道鎖風不於物料接觸;第三道 即起鎖風又起卸料。
19、原煤自燃必須具備充沛的氧氣、燃點兩種條件;
20、三個張緊桿一方面是聯接液壓缸,另一方面是傳遞研磨壓力。
21、通知現場根據升溫曲線調整噴油量,使火焰活潑有力,無油滴落下;
22、MPF1713煤磨機入磨物料粒度≤30mm,入磨最大水份≤20%;
23、MPF1713煤磨機在啟動前,磨內要升溫預熱,出口處溫度緩慢升至65℃±5℃左右,持續0—1.5小時,[註:在冷磨時即磨停機大於24小時經升溫1—1.5小時],熱磨時不需要升溫預熱,開磨時出現溫度緩慢上升;
25、磨機在正常操作中,可以通過調節分離器轉速和磨內風速來調整出磨煤粉的細度;
26、用熱風爐操作時,起動主排風機,保持入磨負壓小於-100Pa,防止點火後火焰拉熄;
27、煤磨機的烘乾熱源來自窯頭蓖冷機,溫度在300—400℃左右,在任何情況下,入磨風溫不得超過350℃;一般在250℃—300℃;
28、如遇突發性停窯,關閉倉上所有閥門,向倉內充氮氣,當停窯超過24小時,應向煤粉倉內鋪蓋生料粉,用量在5噸左右;
29、煤磨張緊站系統不保壓的表現及原因?
答:張緊站不保壓表現為,電機頻繁啟動,壓力波動大,油箱發熱。 原因:(1)液壓缸缸頭密封或活塞桿密封損壞,造成泄漏;(2)蓄能器壓力低或皮囊損壞及回形閥損壞;(3)張緊缸上直動溢流閥失靈,處於溢流狀態。(4)液壓站上先導式溢流閥失靈,處於溢流狀態。
30、設備要保持清潔,做到「四無」「六不漏」,「四無」是指無積灰、無雜物、無松動、無油污;「六不漏」指不漏油、不漏水、不漏氣、不漏電、不漏風、不漏灰。
31、一期煤磨張緊液壓系統最大工作壓力為11.5mPa,當升起磨輥時所需油壓力為4.0mpa。
32、羅茨鼓風機的升壓是鼓風機排氣壓力與進氣壓力之差,羅茨鼓風機壓力表通常安裝風機進氣口、排氣口以便對風機運行狀況進行檢測。羅茨鼓風機在排氣管路上設置旁通支路,打開旁路閥門即可對 排氣進行分流 ,從而減小流入系統的流量,旁路調節分為放空和打迴流兩種情況。
33、簡述蓄能器的功用。:(1)作輔助動力源(2)保壓和補充泄漏(3)緩和沖擊,吸收壓力脈動。
34、分析袋收塵脈沖閥不工作原因及排除方法。
答:原因可能為(1)電源斷電或漏灰控制器失靈;(2)脈沖閥內有雜物;(3)電磁閥線圈燒壞;(4)壓縮空氣壓力太低。
排除方法:(1)恢復供電,修理清灰控制器;(2)仔細清理脈沖閥;(3)更換電磁閥;(4)檢查氣路系統及壓縮機,確保壓力正常。
35、試分析袋收塵運行阻力大原因及排除方法。
答:原因可能(1)煙氣結露粉塵糊袋子;(2)脈沖閥不工作;(3)脈沖閥工作時提升閥未並閥;(4)壓縮空氣壓力太低;(5)一個或多個提升處於關閉狀態。
排除方法:(1)堵塞漏風,提高煙氣溫度;(2)清理或更換;(3)檢查提升閥或清灰控制器;(4)檢查氣路系統及空氣壓縮機;(5)檢查提升閥或清灰控制器。
36、分析磨機差壓過大原因。
答:(1)喂料控制裝置故障,喂料過多;(2)磨盤部噴口環堵塞;(3)風量小或不穩定;(4)分離器轉逆高。
37、煤磨密封風機有哪些作用?
答:(1)可以阻擋大塊物料;(2)可以讓主軸與密封之間有足夠小的間隙來形成一定的密封風管壓力,以避免臟物進入軸承。
38、煤磨張緊站的功能有哪些?
答:(1)為磨輥施加合適的碾磨壓力,升起和落下磨輥。
39、分析煤磨張緊液壓站油箱溫度高的原因及處理。
答:原因:(1)液壓缸密封損壞,造成不保壓,使張緊站電機一直處於開啟狀態;(2)張緊站油泵壓力上限設定值大於溢流閥調定壓力,使油泵電機一直處於開啟狀態;(3)冷卻水閥壞,造成冷卻不及時。
處理方法:(1)檢查出不保壓的液壓缸,擇機更換液壓缸總成或液壓缸密封;(2)重新設定壓力上限值使其小於溢流閥調定壓力;(3)檢查冷卻水閥壞原因作出相應處理。
40、蓄能器的作用是什麼?
答:短期大量供油;系統保壓;應急能源;緩和沖擊壓力;吸收脈動壓力。
41、煤磨溢流閥的主要作用是什麼?
答:在定量泵節流調速系統中,用來保持液壓泵出口壓力恆定,並將多餘的油溢回油箱起定壓和溢流作用,在系統中起安全作用,對系統過載起保護作用。
42、換向閥在液壓系統中起什麼作用?
答:換向閥是利用閥芯和閥體之間的相對運動變換油液流動的方向,或者接通和關閉油路,從而改變液壓系統的工作狀態。
43、羅茨風機異音大的原因?
答:(1)同步齒輪和轉子的位置失調;(2)軸承磨損嚴重(3)升壓波動大(4)齒輪損傷(5)安全閥反復啟動(6)逆止閥損壞
44、工藝流程簡述:
進廠原煤由裝運碼頭卸船機卸下,經3101皮帶機由3104堆料機堆到堆場,並進行均化,然後由3107側式取料機取出經3108皮帶機,通過3111下料口下至3121皮帶機,並由3110除鐵器除鐵後,送至3123皮帶機,通過3124下料口進入3801原煤倉或通過2107側臂取料機刮取原煤,再通過2119、2120、3121、3123,通過3124下料口進入3801原煤倉。
原煤倉的原煤,經過倉下棒形閥,再落到3(4)802定量給料機,由3(4)802三道鎖風閥喂入3(4)804煤磨的磨盤上,並在轉動的磨盤上由離心力作用向磨盤邊緣運動,運動過程中受到磨輥壓成為細粉。在邊緣溢出,由篦冷機來的熱風從噴口環處吹出,將溢出的細粉揚起,並進行烘乾。細粉隨熱風帶入立磨上部分離器處,由分離器分離,粗粉經落料斗落到磨盤上,細粉和廢氣進入3(4)832袋收塵器,由袋收塵收集下來的煤粉,經過3(4)818回轉下料器由3(4)817螺旋輸送機,經過3(4)817氣動閘閥分別卸入3(4)820(2)窯頭煤粉倉和3(4)820(1)分解爐煤粉倉中,再經3(4)827、3(4)825羅茨風機送風,由菲斯特秤計量被連續送入窯頭燃燒器和分解爐中。為防止煤粉倉、袋收塵器發生火災,本系統設置了充N2滅火裝置,分別為煤粉倉和袋收塵器滅火。同時,在袋收塵器、出磨風管和煤粉倉上都設置了防爆閥。
45、用熱風爐操作時:
1)關閉冷卻機的熱風擋板;2)打開熱風爐擋板,起動出口設備及綜合控制櫃;3)起動主排風機,保持入磨負壓小於-100Pa,防止點火後火焰拉熄;4)通知現場點熱風爐,調節熱風爐油流量,保持磨出口溫度超過65℃;
46、啟動前的准備
1)通知現場巡檢人員進行開機前的檢查,確認系統內所的設備具備安全運行條件。
2)現場設備潤滑的檢查,減速機稀油站、液壓系統油站的油量、油溫是否合適,各潤滑點是否加油,如油溫過低需現場啟動油泵及加熱器進行循環加熱,此項工作應在磨機起動前3小時進行;
3)現場設備內部有無雜物,無自燃現象,人孔門是否密封,設備周圍是否有人工作,是否有異物影響設備運轉,各設備處於完好狀況;
47、報警值:
1)減速機振動>5mm/s;
2)減速機油站油位低於下限或高於上限報警油位;
3)減速機油站粗過濾器壓差△P≥0.08Mpa;
4)減速機油站精過濾器壓差△P≥0.05Mpa;
5)減速機油站油溫<32℃;
6)減速機低壓出口油壓P<0.12Mpa時報警,同時備用泵電機啟動;當油壓P≥0.4Mpa時,備用泵停;當P>0.5Mpa時報警;
7)減速機內5個軸承溫度之一T>60℃;
8)減速機液壓站油溫 T>55℃;
9)減速機換熱器壓差△P≥0.1Mpa;
10)張緊濾油器差壓△P≥0.35Mpa;
11)液壓站油位低報警;
12)磨輥軸承測溫T>95℃;
13)三道鎖風閥液壓站濾油器壓差△P≥0.35Mpa;
14)三道鎖風閥液壓站控制器油位低;
15)密封風機壓力P<3500Pa;
48、跳停值:
1)減速機振動>10mm/s;
2)減速機稀油站油位下下限;
3)減速機稀油站低壓出口油壓<0.1Mpa;
4)減速機5個軸承溫其中一個t>65℃;
5)張緊油站油位低於下下限;
6)張緊壓力≤6Mpa;
7)三道鎖風閥油站油位低於下下限;
8)分離器油溫>65℃
9)磨輥軸承T>100℃
49、 煤磨正常操作參數
9.3.1、出口溫度70℃±5(在分離器正常狀況下);
9.3.2、入口負壓—300±100Pa;
9.3.3、袋收塵壓差在≤2500Pa;
9.3.4、斷煤立即關閉熱風,便於安全運行;
9.3.5、分離器速度85rpm±10rpm
9.3.6、入磨溫度<350℃
9.3.7、出磨負壓5000Pa±1000pa
9.3.8、磨機振動<2mm/s
名稱
現 象
原 因
處 理 方 法
50磨
機
振
動
跳
停
振動值驟然變化≥10mm/s
1、喂料量過大
1、減小喂料量
2、磨內料層過厚
1、調整喂料量;2、調整風量;
3、調整液壓站壓力;4、調整分離器速度。
3、入磨物料粒徑較大,有鐵塊等異物
1、減少喂料量;2、檢查除鐵器的除鐵效果。
4、磨風量不穩過小
1、調整主風機擋板開度;2、穩定出磨氣體溫度。
5、噴口環堵
檢查清理噴口環及刮料腔
6、張緊壓力過高或過低
調整張緊壓力
7、出磨溫度驟然變化
注意入口氣體溫度變化,並檢查入磨進風口積料情況,及時調整出磨溫度,三道閥檢查,入磨皮帶檢查,各擋板工作情況
8、導向板螺栓松或限位板螺栓松
緊
9、來料波動大或斷料
保持下料順暢
10、三個拉緊桿預充氮壓力過高或不平衡
重新調整氮氣囊的充氮壓力
11、測振元件失靈
通知儀表人員檢查修理
12、三道閘閥不動作或堵塞
現場清堵或檢查三道閘閥液壓站
51磨內差壓過高
磨內壓差持續超過正常值
1、入磨粒度過大,喂料量過大
調整喂料量
2、拉緊力低
調整液壓站張緊壓力
3、分離器轉速高
降低分離器速度
4、系統排風不暢
通知現場檢查系統管道及各擋板
5、入磨物料易磨性差
調整液壓站壓力,調整喂料量
52煤粉倉溫度過高
煤粉倉溫>70℃
1、自燃
停磨關閉煤粉倉進倉擋板和倉上部所有擋板,拉空煤粉倉,如有明火,停主排風機,充氮氣,檢查袋收塵濾袋
2、出磨溫度高
3、袋收塵有自燃現象
53排渣異常
排渣量超過正常量的一倍以上
1、磨機過載,喂料量過多,導致料床超厚
減小喂料量
2、系統風量小
加大磨內風速,檢查進風口積料
3、漏風
補焊
4、磨輥及磨盤襯板磨損嚴重
更換襯板
5、研磨壓力過小
調整研磨壓力
6、噴口環磨損過大
用蓋板調整噴口環面積
54、煤磨:在工藝設計中已考慮到燒成系統的喂煤量有變化這一情況,可以通過調節3(4)802的轉速來控制喂料量,使磨機產量與燒成用煤量基本同步,這樣可以避免煤粉過剩或不足時引起的操作不穩定和危險。磨機的烘乾熱源來自窯頭篦冷機,溫度在300~400℃左右,由冷風閥3(4)808調節入磨風溫,在任何情況下,入磨風溫不得超過350℃;一般在250℃~300℃;運轉時,應使磨出口氣體溫度保持在65℃∽75℃范圍內。
55袋收塵器:袋收塵器在設備運行中灰斗的溫度達到一定值時報警(70℃),應通知現場檢查灰斗是否積煤粉和漏風,如有自燃應停主排風機,關閉主排風機擋板,從頂部和灰斗處噴入N2氣體,等恢復正常將灰斗內自燃的煤粉排出煤粉倉。
56煤粉倉:煤粉倉裝有壓力感測器,能直觀顯示煤粉量的多少,在正常操作中應使煤粉保持一定值,可防止因煤粉貯存過多或不足而引起操作不正常。煤粉倉中煤粉的的溫度應控制在70℃以下,應拉倉正常情況每周四白班1號磨拉倉一次,周五白班2號磨拉倉一次。
57充氮氣,如遇突發性停窯,關閉倉上所有閥門,向倉內充氮氣,當停窯超過24小時,應向煤粉倉內鋪蓋生料粉,用量在5噸左右;
58主要工藝設備技術參數
煤磨(3804、4804)
型號:MPF1713 生產能力:20t/h
磨盤直徑:1713mm 磨盤轉速:28.6rpm
電機型號:YMPS400-6 功率:355KW 電機轉速:990r/min
10.2.2、煤磨袋收塵(3832、4832)
型號:FGM96-2×8cm 數量:16室 過濾面積1494 m2
進口溫度<120℃ 處理風量:81000m2/h 過濾阻力:≤2000pa
進口含塵濃度: ≤500g/Nm3 出口含塵濃度:≤50mg/ Nm3
58、磨料磨損:是指硬的顆粒或硬的突出物在摩擦過程中引起材料脫落的現象。
59、篩余曲線:以篩余的百分數為縱坐標,以磨機長度為橫坐標,將各取樣斷面上混合樣的篩余百分數,對應取樣斷面在磨機長度方向的位置繪點,將點連成曲線即篩余曲線。
60、磨機運轉率:是指生產過程中磨機的運轉時間跟總時間的比。
61、選粉效率:是指選粉後成品中所含細粉量與喂入選粉機物料中細粉量之比。
62、循環負荷率:是指選粉機的回粉量與成品量之比。
63、預均化堆物原理:已破碎的礦物原料盡可能地以最多的相互平行和上下重疊的同厚度的料層堆成料堆,接著用專門設備重新取料。在取料時,設法垂直於料層的方向,盡可能同時切取所有料層,依次均取,這樣,取出的原料比堆放時均勻得多,達到預均化的效果。
64、均化效果:也稱為均化效率,是指進入均化設施時物料中某成分的標准偏差與卸出均化化設施時物料中某成分的標准偏差之比。
煤水分。(4)現場人員准備完畢後,按下「准備檢查」按鈕,確認設備准備就緒。(5)通知代表人員對料位檢測管路進行掃氣和檢查。
65、煤粉發生爆炸必須具備的四個條件是什麼?
答:(1)可燃性物質高度分散。(2)氣體可燃性物質的濃度在可爆炸極限之內。(3)可爆炸氣體到達可爆的溫度。(4)存在火源。
66、現場如何調整粗粉分離器來控制煤粉細度?
答:調整粗粉分離器主要是調其葉片的角度來達到目的,葉片角度的可調范圍為0°-90°,角度調大則煤粉細度變粗,角度調小則煤粉細訂變細。
67、電收塵灰斗溫度高時如何操作?
答:①灰斗積灰但沒有著火時可通知現場處理,適當減小喂煤量,減少排風。現場處理完畢恢復正常操作。②如果灰斗著火,立即緊急停車,將電收塵的前後閥板關閉,灰斗下絞刀反轉,向內噴CO2滅火。68轉子稱開啟,前提條件除將轉換開關打至現場,還必須使遠程聯鎖信號中控解和羅茨風機開啟。中控開轉稱必須使羅茨風機開啟 , 秤備妥,中控驅動條件滿足才能使稱開啟。
69、皮帶保護有跑偏,拉繩,打滑,堵料,撕裂,料流等。
70、80米堆取料機報警停機信號有16度夾角,21度夾角,電機過載,過濾網堵塞,懸臂上極限,二極跑偏,打滑等。
71、取料機料耙行走保護是左右極限限位保護和電機過載保護。
72、堆取料機控制方式有中控,機上自動,機上手動和機旁手動四種。
72、堆撩機是有堆料皮帶,懸臂皮帶,懸臂升降三部分組成的。
取料機是有刮板,耙車,大車行走三部分組成的。
73分離器強制潤滑泵的主要作用是什麼?立磨磨輥熱電阻的作用是什麼?
答:分離器強制潤滑泵的主要作用是對分離器減速機齒輪進行潤滑,降溫。立磨磨輥熱電阻的作用:檢測磨輥軸承的溫度,以防溫度過高燒毀軸承。
74、袋收塵的工作原理是什麼?
答:袋收塵的工作原理是含塵氣體從收塵器進出風箱體中的進風口進入經斜隔板轉向至灰斗,同時氣流速度慢,由於慣性作用,氣體中的粗顆粒粉塵落入灰斗;細小塵粒隨氣流折而向上進入過濾室,粉塵附著於濾袋的外表,由室頂的脈沖閥對各室濾袋輪流進行分室停風氣箱脈沖清灰,凈化後的氣體透過濾袋進入上部清潔室,由各分室清潔室匯集經過風口,由收塵系統的主風機吸出而排入大氣。
75、頂式側取式堆取料機由堆料部分、取料部分和中心立柱組成。
76、刮板取料機由鏈板和取料機回轉機構、卷揚組成。
77、刮板取料機的保護有仰角高位、仰角低位、仰角上極限、仰角下極限、斷鏈保護、左側防撞開關、右側防撞開關、堵料開關、仰角高位,仰角上極限。
78、取料臂與堆料臂的極限夾角為53度和306度。
79、取料機與料傳之間的4個角度控制開關,分別設置為0度、90度、180度,244度。
80、取料機的故障信號有取料機變頻器故障、取料右側撞物、取料機左側撞物、取料臂下極限、取料機下極限、卷揚吊車故障、刮板中機過載、刮板斷鏈、急停、溜槽堵塞,堆取料機極限夾角。
81、取料機大臂變副主要有吊車卷揚完成,他可以實現快、慢兩種速度。
82、堆料機有皮帶、懸臂加轉、懸臂升降組成。
83、堆料機膠帶保護裝置主要有打滑、雙向拉繩,跑偏開關。
84、堆取料機的故障信號有兩種,一種是報警不停機的,分別是皮帶一級跑偏、上部干油泵油位低、中位干油泵油低另一種報警停機是堆取機板限夾角、急停、拉繩、皮帶電機過載、極限料錘觸料、皮帶二級偏,回轉變頻器故障。
85、堆料機前方的兩個觸料開關,分別是正常觸料,極限觸料。
86、YG250/80混勻堆取料的「Y」表示圓形料場堆取料機,G表示刮板式,250表示取料能力,80表示料場直徑。
87、膠帶機的驅動機溫升不應大於40℃,最高油溫不得大於65℃。
88、膠帶機的膠帶運行是否對中,跑偏不應大於50㎜,若出現膠帶跑偏現象應及時分析跑偏原因進行糾偏處理。
89、MPF2116中速磨煤機起動技術數據中密封風機與一次風間壓差應大於2000Pa,分離器出口溫度大於55℃。
90、MPF2116中速磨煤機停機技術數據中液壓站供油壓力小於5MPa時,磨機跳停。
91、YG250/80堆取料刮板臂最大上仰角度為40℃ 最大俯角為-5.5℃。
92、堆料機懸臂與取料機刮板臂之間的相對角度為54度或306度時發出聲光報警信號,並自動停機。
93、堆料臂架與料堆頂點距離小於約0.5米時停機。
94、堆料膠帶機設有兩級跑偏保護裝置,1級跑偏發出故障報警信號,2級跑偏發出停機信號。
95、堆料機回轉驅動減速裝置中採用外設齒輪泵強制潤滑,潤滑泵供油後,回轉驅動電機才能工作。
96、側式取料機擋輪與鋼軌之間的間隙為3-3.5㎜為宜.
97刮板軸承外殼溫升不得大於40度,其最高溫度不得超過80度,各處不得有泄露.
98、當側取料機的輸送鏈磨損後伸長程度達2%時,必須全部更換新鏈條。
99、側式取料機由刮板取料系統,卷揚提升系統,臂架限位機構,鏈條潤滑系統、機架部分,固定端梁,軌道系統,電纜坑裝置,行走限位裝置,導料槽,動力電纜卷盤及控制電纜盤等部分組成。
100、混勻堆場側取控制方式有自動控制,手動控制,機旁控制。
3. 求水泥生產工藝流程
一、水泥:凡細磨物料,加適量水後,成塑性漿狀,即能在空氣硬化,又能在水中硬化的水硬性膠凝材料,並能把沙石等材料牢固地膠結在一起的叫水泥。一般來講,水泥行業生產的是硅酸鹽水泥,硅酸鹽水泥是一種細致的、通常為灰色的粉末,它由鈣 ( 來自石灰石 )、 硅酸鹽、鋁酸鹽 ( 黏土 ) 以及鐵酸鹽組成。
從燒成窯分有立窯(包括機立),旋窯(回轉窯) 生料進窯的形態有干法、濕法,如果生料為漿體,就是濕法。 一般用日產多少噸來論
(一)水泥按用途及性能分為:
1、通用水泥, 一般土木建築工程通常採用的水泥。通用水泥主要是指:GB175—1999、GB1344—1999和GB12958—1999規定的六大類水泥,即硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥和復合硅酸鹽水泥。
2、專用水泥,專門用途的水泥。如:G級油井水泥,道路硅酸鹽水泥。
3、特性水泥,某種性能比較突出的水泥。如:快硬硅酸鹽水泥、低熱礦渣硅酸鹽水泥、膨脹硫鋁酸鹽水泥。
(二)水泥按其主要水硬性物質名稱分為:
(1)硅酸鹽水泥,即國外通稱的波特蘭水泥;
(2)鋁酸鹽水泥;
(3) 硫鋁酸鹽水泥;
(4)鐵鋁酸鹽水泥;
(5)氟鋁酸鹽水泥;
(6)以火山灰或潛在水硬性材料及其他活性材料為主要組分的水泥。
(三)水泥按需要在水泥命名中標明的主要技術特性分為:
(1) 快硬性:分為快硬和特快硬兩類;
(2) 水化熱:分為中熱和低熱兩類;
(3) 抗硫酸鹽性:分中抗硫酸鹽腐蝕和高抗硫酸鹽腐蝕兩類;
(4) 膨脹性:分為膨脹和自應力兩類;
(5) 耐高溫性:鋁酸鹽水泥的耐高溫性以水泥中氧化鋁含量分級。
(四)水泥命名的一般原則:
1、水泥的命名按不同類別分別以水泥的主要水硬性礦物、混合材料、用途和主要特性進行,並力求簡明准確,名稱過長時,允許有簡稱。
2、通用水泥以水泥的主要水硬性礦物名稱冠以混合材料名稱或其他適當名稱命名。
3、專用水泥以其專門用途命名,並可冠以不同型號。
4、特性水泥以水泥的主要水硬性礦物名稱冠以水泥的主要特性命名,並可冠以不同型號或混合材料名稱。
5、 以火山灰性或潛在水硬性材料以及其他活性材料為主要組分的水泥是以主要組分的名稱冠以活性材料的名稱進行命名,也可再冠以特性名稱,如石膏礦渣水泥、石灰火山灰水泥等
6、稍微了解水泥生產工藝的人,提到水泥的生產都會說到「兩磨一燒」,它們即是:生料制備(一磨)、熟料煅燒(一燒)、水泥粉磨(二磨)。在一個硅酸鹽 水泥工廠中,水泥生產有以下幾個主要階段。
二、生料的准備
(一)石灰石是水泥生產的主要原材料,石灰石是水泥生產的主要原料,每生產一噸熟料大約需要1.3噸石灰石,生料中80%以上是石灰石。大多數工廠都位於石灰石採石場附近,以盡量降低運輸成本。
1、通過爆破或者使用截裝機來進行原料 ( 石灰石、頁岩、 硅土和黃鐵礦 ) 的提取。 · 原料被送至破碎機,在那裡經過破碎或錘擊變成碎塊。
2、壓碎的石灰石和其它原料通常覆蓋儲存,以防受外界環境的影響,同時也可最大程度地減小灰塵。
3、在大多數情況下,採石場和水泥廠會需要分離的或單獨的電源設備。 石灰石是生產水泥用量最大的原料,開采後的粒度較大,硬度較高,因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。
(二)原料破碎及預均化
(1)破碎 水泥生產過程中,大部分原料要進行破碎,如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料,開采後的粒度較大,硬度較高,因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。
原燃材料由自卸汽車運輸倒入卸車坑中,由板式喂料機喂入破碎機中破碎。破碎後的原燃材料由膠帶輸送機送至預均化堆場。
(2)原料預均化 預均化技術就是在原料的存、取過程中,運用科學的堆取料技術,實現原料的初步均化,使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。
破碎後的原燃材料由堆料機進行預均化及分層堆料,然後由刮板取料機取料。取出的原燃材料由膠帶輸送機送至原料配料站等地。
(三)主要設備
1、石灰石板式喂料機 布置位置 位於石灰石破碎車間內 用 途 用於石灰石喂料
2、石灰石破碎機 用 途 用於破碎石灰石 布置位置 位於廠區石灰石破碎車間 破碎型式 單段錘式(PCF20.18)
3、石灰石混勻堆取料機
三、生料磨製
1、生料制備
水泥生產過程中,每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料(包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏),據統計,干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔全廠動力的60%以上,其中生料粉磨佔30%以上,煤磨占約3%,水泥粉磨約佔40%。因此,合理選擇粉磨設備和工藝流程,優化工藝參數,正確操作,控製作業制度,對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。
在此階段使用了立磨機和球磨機,前者利用滾筒外泄的壓力 將通過的材料碾碎,後者則依靠鋼球對材料進行研磨。
(一)老式球磨機生產流程:在原料配料庫內的四種原料按照設定的原料配比由7 台定量給料機和皮帶機輸送到磨頭,再經閘板進入輥壓機喂料倉,物料經輥壓機預粉碎後, 經打碎機由提升機送到選粉機,選出的粗粉進入磨機粉磨,出磨物料經提升機送入選粉機(旋風筒) , 選粉機(旋風筒)選出的合格產品,送入生料庫中。
當輥壓機出現故障時,可以通過閘板控制,直接將物料送入磨機粉磨, 磨好的原料由上部進入選粉機,被選粉機進行分選,粗粉由下部泄出, 合格的細粉被上升的氣流帶入旋風筒。 氣料在旋風筒內進行分離,含塵廢氣由上部抽出去收塵器,成品由下部泄出,去生料倉。雖 然系統工作連續,但此時系統的生產效率會受到影響。
生料磨通有來自燒成系統的廢熱氣,在粉磨物料的過程中,同時對物料進行烘乾, 出磨含塵廢氣會和另一股來自窯尾的廢熱氣進入選粉機,由選粉機排出的含塵廢氣被送入 布袋收塵器 ,經凈化後排入大氣。
(二)選粉機工作原理:
選粉機中間主體四周均布著四個旋風筒。磨好的原料由上部進入選粉機, 被選粉機進行 分選,粗粉由下部泄出,合格的細粉被上升的氣流帶入旋風筒。氣料在旋風筒內進行分離, 含塵廢氣由上部抽出去收塵器,成品由下部泄出,去生料倉,為燒製做准備
(三)新式生料立磨工作原理:(自帶選粉機)
1、生料粉磨採用立磨,這種型式磨機把粉磨和烘乾的優點集中於一體,因而具有很高的烘乾和粉磨能力,磨機入口採用三道閘門鎖風喂料裝置。
2、按比例配好的混合料從進料口落在立磨的磨盤中央,同時從窯尾高溫風機來的300 ℃左右的窯尾廢氣從立磨進風口進入磨內,在離心力的作用下,物料向磨盤邊緣移動,經過磨盤上的環形槽時受到磨輥的碾壓而粉碎,粉碎後的物料在磨盤邊緣被風環處高速氣流帶起,大顆粒直接落到磨盤上重新粉磨,氣流中的物料經過分離器時,在旋轉轉子的作用下,粗粉落到磨盤上重新粉磨,合格細粉隨氣流一起出磨。
3、合格的細粉被上升的氣流帶入旋風筒。氣料在旋風筒內進行分離, 含塵廢氣由上部抽出去收塵器,成品由下部泄出, 去生料倉,為燒製做准備。生料磨還有一部分粗粉通過風環處由於不能被氣流帶走,被刮板刮出,形成外循環物料。這部分最大循環量為40t。
4、原料球磨機主要用於水泥廠成品及原料的粉磨,也適用於冶金、化工、電力等工礦企業粉磨各種礦石及其他可磨性物料。可用於開流粉磨,也適用於與選粉機組成的循環圈流粉磨。
5、原料球磨機具有對物料適應性強、能連續生產、破碎比大、易於調整粉磨產品的細度等特點。它既能幹法生產也可以濕法生產,也可以粉磨與烘乾同時進行作業。
6、與球磨機相比,立磨機具有以下特點;
7、粉磨效率高;烘乾能力大;入磨物料料度大,大中型立磨可以省掉二級破碎;產品的化學成份穩定;顆料級配均齊,產品料度均齊,有利於煅燒;工藝流程簡單;噪音低、揚塵少、操作環境清潔; 金屬損耗小,利用率高; 使用經濟。
(四)生料均化
1、新型干法水泥生產過程中,穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提,生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最後一道把關作用。
2、生產線設置一座連續式生料均化庫儲存和均化生料。庫中的生料經過交替分區充氣後由周邊環形區卸至混合室,生料在混合室被充氣攪拌均勻。均化後的生料粉通過計量後,經空氣輸送斜槽和斗式提升機,再通過分料閥、鎖風閥分別喂入雙系列預熱器的兩個進料口。
(五)生料均化原理: 採用空氣攪拌,重力作用,產生「漏斗效應」,使生料粉在向下卸落時,盡量切割多層料面,充分混合。利用不同的流化空氣,使庫內平行料面發生大小不同的流化膨脹作用,有的區域卸料,有的區域流化,從而使庫內料面產生傾斜,進行徑向混合均化。
(六)主要設備
1、輥式磨
2、窯尾袋收塵器
3、窯尾袋收塵器排風機 用途 用於窯尾及原料磨系統廢氣處理 布置位置 位於窯尾袋收塵後 工作風溫 正常: 80~150℃ 極限溫度:200℃
4、窯尾高溫風機 用途 用於抽引預熱器廢氣 布置位置 位於預熱器後面、增濕塔後面 工作風溫 正常溫度:320~350℃; 極限溫度:450℃; 風機葉片需採用優質耐磨材料製成,保證轉子葉片有較長的壽命。
5、原料磨循環風機 用途 用於原料磨系統通風 布置位置 位於原料磨組合式旋風筒後 工作風溫 正常:90~100℃ 極限溫度(短時):250℃ 風機葉片需採用優質耐磨材料製成,保證轉子葉片有較長的壽命。
四、熟料燒制
1、 喂入預熱器的生料粉,經過預熱器的換熱和分解爐的預分解後,由五級旋風筒的下料管進入回轉窯,然後在回轉窯內經過高溫燒成,然後經過窯口下落到篦冷機進行冷卻後,將熟料冷卻到環境溫度+65℃後,通過拉鏈機輸送到熟料庫和黃料庫。
2、窯頭通風量主要由通過噴煤管的一次風(包括輸送煤粉和供煤粉燃燒用的空氣),和入窯的二次風(由篦冷機直接入窯的高溫空氣,氣體溫度為950~1100℃)),分解爐的三次風(由篦冷機直接通過三次風管到分解爐的高溫空氣,氣體溫度為800℃))構成。
3、篦冷機冷卻所需風量由7台高壓和中壓風機提供。冷卻風除了供給二次風和三次風外,余風一部分給煤磨提供熱量(氣體溫度為400℃),多餘的廢氣經過多管旋風收塵器收塵後排入大氣。
4、 約350度的窯尾廢氣從預熱器頂部由高溫風機抽出,在風機出口管道適合的地方進行分風,一部去煤磨烘乾煤粉,一部分去生料磨烘乾生料。其它氣體進入增濕塔,在塔內噴水降溫,粉塵初步沉澱後,氣體排出,匯合生料磨排出的含塵氣體進入布袋收塵器,經凈化後排入大氣。
4. 堆取料機的定義和特點是什麼
堆取料機又叫做斗輪堆取料機、堆料機和取料機,是一種新型高效率連續裝卸機械。斗輪堆取料機(堆料機和取料機)是一種新型高效率連續裝卸機械,主要用於散貨專業碼頭、鋼鐵廠等。
經過生產和實踐,無論是條形料場還是圓形料場,所用各種規格型號堆取料機,其性能與參數已經系列化、標准化,用戶可根據本部門的工作性質和用途,選擇適合自己適用的堆取料機。
(4)沈礦刮板取料機擴展閱讀:
近年來,由於環保意識地加強,如化工、水泥行業多採用封閉式圓形料場堆取料作業,以減少粉塵對周圍環境的污染,不僅佔地面積少,料場空間利用率高,且可實現全部自動化操作,既經濟又實惠,因而圓形料場已成為當今堆取料機發展的趨勢和料場上的主導產品,有著廣闊的發展遠景。
我國現能自行設計、製造搖臂式斗輪堆取料機、堆料機、取料機;門式堆取料機、門式混勻取料機、橋式雙斗輪混勻取料機、回轉式橋式雙斗輪取料機、圓形料場堆取料機、刮板式混勻取料機等。
5. 煤場圓形氣膜封閉的話能防火嗎煤炭自燃怎麼辦
(1)嚴格遵循按煤的自燃周期及時更新的運行原則。圓形煤場堆取料機的
堆料和取料均以中心柱為中心朝同一方向旋轉作業,取料機在前,堆料機在後, 以實現存煤「先進先出」的循環運行方式,確保存煤更新的周期小於自燃周期。
這是防止存煤自燃最有效的基本措施,無論是自動運行還是手動操作,都應該嚴 格按「先進先出」的方式控制堆、取位置,嚴禁隨意改變堆、取位置,以控制在
煤的自燃周期內更新存煤。
(2)刮板取料機沿煤堆表面俯仰、回轉取料,應將存煤取盡,並將擋牆根
部的煤清除干凈,無死角余煤,創造防止自燃的良好條件。因特殊原因暫時不能 使用的煤應特別注意其自燃情況。
(3)卸煤人員在卸煤作業過程中應注意觀察來煤情況,一旦發現已有冒白 煙等將要自燃的現象, 應首選直接進主廠房的上煤方式,其次則應送至圓形煤場 取料區域,並盡快送至主廠房。
(4)輸煤程式控制室應 24 小時專人值班,將監視煤場內和帶式輸送機沿途輸送 煤的情況作為主要職責之一, 每班運行巡檢人員應注意觀察輸送過程中的煤和煤 場存煤的情況,及時發現和處理自燃。
(5)當存煤出現局部自燃時,必須立即停止廠外來煤直接上主廠房以及由 另外一圓形煤場取煤的上煤方式,盡可能堅持「先進先出」的運行方式,迅速將
自燃區域的上層煤送至主廠房。 在輸送的過程中,可通過沿途導料槽出口設置的
噴淋裝置灑水冷卻。當深層的自燃煤露出後採用消防水炮撲滅或另行處置滅火, 避免自燃范圍的進一步擴大。
(6)若存煤局部自燃迅速惡化,出現明火等極其緊急和特殊情況時,則應 立即動用消防水炮撲滅火情, 同時將取料機調至自燃區取上層煤,消防水炮要配
合取料機作業。處理完自然後,取料機必須回歸原位,恢復「先進先出」的運行 方式。
6. 北方重工沈礦集團的說明書
就這樣,
從月光在身上灑滿銀色到巨輪滾過地平線,
你度過了漫漫長夜。
愛的相思更加堅定:
只要草原上有一絲光芒,
你就會痴小心不渝.
像貓一樣留連炊煙……
7. 圓形煤場堆取料機的設施
圓形堆取料機由堆料機、取料機和中心立柱三部分組成,取料和堆料作業時具備兩個層次分明的堆料回轉機構和取料回轉機構,使堆料機和取料機形成兩套互不幹涉、相對獨立的運行系統,實現同時進行堆料和取料作業。堆料機由懸臂皮帶堆料機和進料帶式輸送機組成。取料機由刮板取料機、中心錐形料斗、出料帶式輸送機組成。進料皮帶鋼結構棧橋的終端跨在圓形堆取料機的中心立柱的頂部,懸臂堆料機通過堆料回轉機構繞著中心立柱作定心旋轉;取料刮板機是由橫跨在圓形料場的半門架結構所支撐,固這種取料機也稱門架式取料機,門架的另外一端支撐在安裝於圓形料場的擋牆上部的圓周軌道上,通過台車組實現驅動回轉,因此,門架式取料機也是通過取料回轉機構繞著中心立柱作定心旋轉。
圓形堆取料機的粉塵產生及防治
圓形堆取料機在刮板取料,轉載點及皮帶堆料時都有可能產生較大的粉塵(如下圖),需呀採取相應的措施對其進行防治。
針對刮板取料,轉運及落料時,比較常用的是噴霧降塵,也可以配合除塵器一起使用。針對堆料時落料產生的粉塵問題,目前國際上最先進的辦法是採用無塵伸縮溜槽,比較先進的產品是HENNLICH伸縮溜槽,可以在不使用噴水的情況下解決落煤產生的粉塵問題,並且不增加煤的濕度,達到業主對煤炭濕度的要求。
8. 刮板機的型號以及所需鋼材型號
水泥廠用的刮板取料機嗎?我所見過有CJ108,CJ109兩種型號.生產這種機械一般的鋼板就行了,刮板葉片的刮齒部分稍微要求硬度高些,耐磨一點,用16Mn.